МЯСНОЙ КЛУБ: всё о технологиях, инновациях, оборудовании, проблемах и решениях колбасного производства, мясопереработки и заменителях мяса.

Министерство образования и науки Российской Федерации

Кемеровский технологический институт пищевой промышленности

Кафедра технологии мяса и мясных продуктов






ТЕХНОЛОГИЯ МЯСА И МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ
ЧАСТЬ 3

Учебное пособие для студентов специальности
270900 «Технология мяса и мясных продуктов»
всех форм обучения




Составитель:
Д.В. Кецелашвили

Рассмотрено на заседании кафедры,
протокол № 7 от 17 марта 2004г.

Рекомендованы к печати методичес-
кой комиссией
протокол №___ от __________2004г











Кемерово 2004
УДК 637.5

Печатается по решению редакционного издательского совета Кемеровского технологического института пищевой промышленности

Рецензенты:
канд. сельскохоз. наук, зав. кафедрой технологии производства продуктов жи-вотноводства Кемеровского сельскохозяйственного института, Батин А. А.

канд. эконом. наук, генеральный директор ОАО «Новосибирский мясоконсерв-ный мясокомбинат», Степанов А. А.


Кецелашвили Д.В.
Технология мяса и мясных продуктов. Часть 3: Учебное пособие в 3-х частях. Кемерово: Кемеровский технологический институт пищевой промыш-ленности, 2004. – 115 с.


ISBN 5-89289- 236-0

Учебное пособие состоит из программы дисциплины, конспекта лекций, заданий к выполнению контрольных работ и вопросов к экзамену. В конспекте лекций описаны технологические процессы производства различных консервов. Дана развернутая характеристика консервной таре. Рассмотрены вопросы ком-плексной переработки кости различными способами на отечественных и зару-бежных линиях, дается технология переработки яиц и яйцепродуктов.
Предназначено для студентов специальности 270900 – «Технология мяса и мясных продуктов» всех форм обучения.





К







© - Кемеровский технологический институт
пищевой промышленности, 2004
ОГЛАВЛЕНИЕ
1 КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ……………………………………………………4
1.1 ПРОИЗВОДСТВО МЯСНЫХ БАНОЧНЫХ КОНСЕРВОВ………….4
1.1.1 Ассортимент и принципы классификации консервов. Требования стандартов к качеству продукции……………………………………………….4
1.1.2 Виды сырья и требования к нему…………………………………....6
1.1.3 Виды тары и их характеристика……………………………………..10
1.1.4 Технологический процесс производства консервов………………..12
1.1.4.1 Подготовка сырья…………………………………………………..13
1.1.4.2 Подготовка вспомогательных материалов………………………29
1.1.4.3 Подготовка тары………………………………………………….32
1.1.4.4 Порционирование и закатка банок…………………………….. 32
1.1.4.5 Проверка герметичности закатанных банок………………………35
1.1.4.6 Термообработка……………………………………………………36
1.1.4.7 Сортировка, охлаждение и упаковывание………………………54
1.2 КОМПЛЕКСНАЯ ПЕРЕРАБОТКА КОСТИ. СОВРЕМЕННЫЙ ОТЕ-ЧЕСТВЕННЫЙ И ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБВАЛКА КОСТИ: ПРОИЗВОДСТВО ПИЩЕВЫХ БУЛЬОНОВ…………………………60
1.2.1 Технологический процесс комплексной переработки кости на оте-чественных и зарубежных линиях………………………………………………..60
1.2.2 Механическая дообвалка кости……………………………………..73
1.3 ПРОИЗВОДСТВО КЛЕЯ И ЖЕЛАТИНА; СХЕМЫ ПРОИЗВОД-СТВА КЛЕЯ И ЖЕЛАТИНА. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВА…………………………….78
1.3.1 Характеристика клея и желатина. Промышленное использова-ние. Виды сырья и требования к нему………………………………………78
1.3.2. Технологический процесс производства…………………………..81
1.3.2.1 Измельчение сырья………………………………………………83
1.3.2.2 Обезжиривание кости……………………………………………..84
1.3.2.3 Полировка кости…………………………………………………..85
1.3.2.4 Калибровка и повторное дробление кости……………………..86
1.3.2.5 Обводнение кости………………………………………………..87
1.3.2.6 Мацерация кости…………………………………………………88
1.3.2.7 Щелочная и кислотная обработка сырья………………………89
1.3.2.8 Извлечение желатина и клея из сырья………………………94
1.3.2.9 Обработка бульонов………………………………………………95
1.3.2.10 Сушка желатина и клея…………………………………….. ..96
1.3.2.11 Дробление………………………………………………………..98
1.4 ПРОИЗВОДСТВО ЯЙЦЕПРОДУКТОВ; ХАРАКТЕРИСТИКА ЯИЦ
1.4.1 Строение, состав и свойства куриного яйца. Пищевая ценность яиц и его компонентов. Требования к качеству яиц. Хранение яиц……………….99
1.4.2 Технологический процесс получения мороженых и сухих яйцепро-дуктов. Упаковка, маркировка и хранение. Изменения при хранении………106
2. ВОПРОСЫ К КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ №2 И ЭКЗАМЕНУ…….109
3. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ…………………...114
1 КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

1.1 ПРОИЗВОДСТВО МЯСНЫХ БАНОЧНЫХ КОНСЕРВОВ

Баночные консервы это - мясопродукты, фасованные в ме¬таллическую, стеклянную или полимерную тару, герметически укупоренные и стерилизован-ные или пастеризованные нагревом. Термообработка уничтожает микроорга-низмы, герметическая упаковка защищает продукт от воздействия внешней среды, в результате чего консервы можно хранить достаточно длительное вре-мя в неблагоприятных условиях без порчи. Консервируемые нагревом изделия компактны и удобны для транспортирования и потребления в любых услови-ях, позволяют создавать госу¬дарственные резервы продуктов питания.

1.1.1 Ассортимент и принципы классификации консервов.
Требования стандартов к качеству продукции
Ассортимент мясных консервов разнообразен по видам сырья, способам приготовления содержимого и режимам окон¬чательной термообработки.
Основным принципом, лежащим в подборе состава консер¬вов, являет-ся выбор такого соотношения компонентов, которое бы обеспечивало после стерилизации получение высококачест¬венного, полноценного по содержанию пищевых веществ продук¬та с хорошими органолептическими свойствами и вы-сокой ста¬бильностью при хранении.
По виду сырья консервы делят па мясные (из говяди¬ны, свинины, баранины, конины, субпродуктов, мяса птицы, дичи) и мясо-растительные (мясо различных животных, субпро¬дукты, мясо птицы и другое мясное сырье с крупами, изделиями из муки, бобовыми, овощами, плодами, ягодами и т. п.). Такая классификация является общепринятой в _ производственных условиях.
По характеру обработки сырья консервы разли¬чают по посо-лу (без предварительного посола сырья, с выдерж¬кой посоленного сырья), по измельчению (из кускового, грубо-измельченного, тонкоизмельченного сырья) и по термической обработке сырья (без предварительной тепловой обработки, с предварительной бланшировкой, варкой, обжариванием).
По составу различают консервы в натуральном соку (с добавлением только соли с пряностями), с соусами (томатный, белый и др.) и в желе (в желирующем соусе).
П о у р о в н ю с т е р и л и з у ю щ е г о э ф ф е к т а и с т о й к о с т и при хранении консервы подразделяют на пастеризованные (полуконсер-вы, пресервы), стерилизованные на 3/4, полностью стерилизованные и кон-сервы для тропических стран. Пастеризованные консервы нагревают до температуры в центре банки 65-75 0С, что обеспечивает стабильность качест-ва изде¬лий в течение 6 месяцев хранения при 5 0С. Стерилизованные на 3/4 консервы (консервы низкотемпературной стерилизации) по¬лучают путем теп-ловой обработки при 108-112 0С при величине стерилизующего эффекта F = 0,6-0,8 условных минут. Срок их хранения при 10-15 0С до 1 года. Полностью стерилизованные (высокотемпе¬ратурной стерилизацией) консервы получают посредством тер¬мообработки при 117-130 0С до величины F = 4,0-5,5 услов-ных минут, что поз¬воляет их хранить при 25 0С в течение 4 лет. Для тропиче-ских консервов характерна величина F = 12-15 условных минут, что гаран¬тирует стабильность свойств продукта при хранении в течение 1 года при 40 0С.
По назначению консервы делят па закусочные, первое блюдо, второе блюдо, блюда, употребляемые вместе с гарнирами, полуфабрика-ты, комбинированного назначения.
По с п о с о б у п о д готовки перед у п о т р е б л ением консервы делят на используемые без предварительной тепло¬вой обработки перед употреблением, используемые в нагретом состоянии, в охлажденном со-стоянии, а также в нагретом или охлажденном состоянии.
По д л и т е л ь н о с т и с р о к а хранени я различают консер-вы, изготовленные для длительного хранения (практиче¬ски па срок от 3 до 5 лет, прежде всего для создания необходи¬мого продовольственного резер-ва), и закусочные с ограничен¬ным сроком хранения.
Качество консервов оценивают по составу и свойствам про¬дукта, и со-стоянию его тары, которые должны соответствовать тре¬бованиям действующих стандартов и технических условии. Ка¬чество содержимого баночных консер-вов должно отвечать нормативам группы органолептических показателей и ус-танов¬ленному химическому составу.
Внешний вид продукта должен соответствовать виду и со¬стоянию за-консервированного продукта данного типа. Куски мяса не должны быть су-хими, волокнистыми, переварившимися. Не допускаются включения хрящей, грубых сухожилий, костей. Распределение компонентов рецептуры, например шпика в фар¬ше, должно быть равномерным по объему продукта. Консерви¬рованные мясопродукты (сосиски, ветчина) должны полностью сохранять фор-му после извлечения из банки и иметь внешний вид, характерный для не-консервированного продукта. Расти¬тельные наполнители (бобовые, плоды, ягоды и т. п.) должны сохранять свою первоначальную форму, быть стан-дартными по размеру.
Вкус и запах должны быть свойственны данному продукту и присущи наполнителям и специям. Посторонний запах, а так же «металлический» привкус не допускаются.
Цвет консервированных мясопродуктов обусловлен видом изделия: для продукции, подвергаемой в процессе предварительной технологической об-работки посолу (сосиски, фарш, ветчина и т. п.), характерен естественный цвет от светло-розо¬вого до темно-красного, для кускового мяса - серый с различ¬ными оттенками, причем окраска может различаться в зависи¬мости от типа используемых заливок (соусов), шпик должен иметь белый цвет без желтизны или серого оттенка.
Бульоны (желе) после нагревания должны быть прозрачны¬ми с незна-чительной мутностью, желтого или светло-коричневого цвета. Не допускает-ся молочно-белый цвет бульона (желе).
Консистенция консерва должна соответствовать виду законсервиро-ванного продукта. Мясная часть должна быть сочной, растительные напол-нители - плотными. Консистенция паштетов - гомогенная, пастообразная, од-нородная по всему объему
Соотношение составных частей в готовом продукте (плотной части, жира, растительных наполнителей, бульона, соуса, косточек), а также размер от-дельных кусков мяса регламентируются рецептурой и ГОСТом на каждый вид консерва. Наличие посторонних примесей и включений в консервах не допускается.
Требования к химическому составу готовых консервов уста¬новлены стан-дартом. Для большинства консервов содержание поваренной соли допустимо в пределах 1,0-3,3 % в зависимости от их вида и технологии изготовления. Ос-таточное количество нитрита натрия в ветчинных, фаршевых, других мясо про-дуктовых консервах не должно превышать 3 мг .%.
В готовом продукте не допускается наличие следов свинца, количество олова, переходящего в мясо из жести в процессе хранения, не должно быть более 200 мг на 1 кг продукта.
Состояние консервной тары оценивают по внешнему виду. Жестяная тара должна быть герметичной, не иметь деформаций и пятен ржавчины. Банка должна быть снабжена этикеткой и маркировочной надписью на крышке. Стеклянная тара должна быть целой, без трещин и сколов, про-зрачной с чистой на¬клеенной этикеткой. В соответствии с бактериологи-ческими требованиями консервы не должны иметь признаков порчи (бомбаж), вызванных жизнедеятельностью спорообразующих и неспорообра-зующих патогенных бактерий.

1.1.2 Виды сырья и требования к нему

Мясные консервы вырабатывают из разнообразного сырья, которое ус-ловно подразделяют на основное и вспомогательное. К основному сырью от-носят мясо (говядину, свинину, баранину, конину, оленину, кроличье, мясо домашней птицы), субпродук¬ты, кровь, плазму крови, белковые препараты, животные жиры, яйца, яйцепродукты; к вспомогательному сырью - крупы, бо-бо¬вые, овощи, мучные изделия (крахмал, мука), растительные жиры, посо-лочные ингредиенты (соль, сахар, нитрит натрия, аскорбинат натрия), специи.
Мясо. При производстве мясных консервов используют го¬вядину I и II категории упитанности, свинину беконную, мясной и жирной промпереработ-ки и мясо поросят, а также обрезную (II категория), баранину, конину и оле-нину I и II категории упитанности, а также мясо кроликов, потрошеных или по-лупот¬рошеных кур, цыплят и уток (I и II категории), индеек и гусей (II катего-рии упитанности).
Применяемое мясо должно быть свежим, доброкачествен¬ным, полу-ченным от переработки здоровых животных зрелого возраста. Для производст-ва консервов не допускается исполь¬зование мяса некастрированных и ста-рых животных (старше 10 лет), а также дважды размороженное и свинина с желтею¬щим при варке шпиком.
Стандартом регламентируется применение остывшего, ох¬лажденного и размороженного мяса. При этом консервы повы¬шенного качества получают из охлажденного сырья после 2 – 3 суточной выдержки.
Использование парного мяса в консервном производстве ог¬раничено, так как в первые часы после убоя в мясе в процессе посмертного окоченения накап-ливающаяся молочная кислота разрушает бикарбонатную буферную систему, что способствует выделению свободной углекислоты. Образовавшийся в банке углекислый газ вызывает вздутие крышек и донышек консерва (бомбаж), т. е. имитирует микробиологическую порчу. Поэтому парное мясо используют в основном при изготовлении ветчин¬ных, фаршевых и других консервов, в тех-нологии которых пре¬дусмотрена выдержка сырья в посоле. Консервы, изго-товленные из парного мяса без выдержки в посоле либо без предваритель¬ной тепловой обработки, жесткие, с невыраженным вкусом.
Использование экссудативной (с явлением PSE) свинины допустимо при производстве стерилизованных консервов, но неприемлемо при изготовлении пастеризованных изделий.
При производстве ветчинных пастеризованных консервов не допускается использование мяса от опоросившихся, подсосных или супоросных маток, а также от хряков и самцов, кастриро¬ванных после четырехлетнего возраста, свиных туш, имеющих пеструю пигментацию кожи.
Мясо, закладываемое в банки, не должно иметь костей (за исключением случаев, предусмотренных рецептурой), хрящей, грубых сухожилий, крове-носных сосудов, нервных сплетений, желез. Мясные консервы высшего сорта изготавливают с использо¬ванием говядины I категории.
При производстве некоторых видов консервов с разрешения ветеринар-но-санитарной экспертизы можно использовать услов¬но годное мясо. Во из-бежание обезличивания условно годного мяса, нуждающегося в специальной переработке, на туше, кроме клейма, удостоверяющего прохождения ветери-нарно-санитар¬ной экспертизы и обозначающего категорию упитанности, дол¬жен быть прямоугольный штамп с указанием на нем порядка санитарной обработки мяса «На консервы».
При переработке условно годного мяса на консервы раздел¬ку туш, об-валку, жиловку и другие технологические операции про¬изводят на отдельных столах в обособленных помещениях или в отдельную смену при обязательном контроле со стороны вете¬ринарной службы. Консервы, изготовленные из ус-ловно годного мяса, стерилизуют при соблюдении режимов, установленных технологическими инструкциями.
Субпродукты. В консервном производстве используют суб¬продукты I и II категории в остывшем, охлажденном и размо¬роженном состоянии. Субпродук-ты должны быть свежими, доб¬рокачественными, без повреждений и кровопод-теков, полученны¬ми от здоровых животных.
При изготовлении консервов преимущественно применяют субпродукты крупного, мелкого рогатого скота и свиней. Учи¬тывая особенности нативного строения, состава и свойств субпродуктов, их используют в рецептурах раз-личных видов паштетов, «Ассорти», «Рагу», «Субпродукты рубленые» и т. п.
Кровь и ее фракции. При приготовлении некоторых типов консервов (фаршевых, мясопродуктовых) применяют цельную, стабилизированную, де-фибринированную кровь крупного рога¬того скота, а также плазму и сыво-ротку крови. Кровь получа¬ют от здоровых животных, обрабатывают и консер-вируют регламентируемыми способами. Кровь и плазму вводит в рецеп¬туры мясопродуктов взамен части мясного сырья в жидком виде, в виде белко-вого обогатителя, структурированных белко¬вых препаратов, подготовка ко-торых производится в соответст¬вии с технологическими условиями и санитар-ными требованиями колбасного производства.
Жир. В консервном производстве применяют жир-сырец и жир топле-ный говяжий, свиной, бараний, костный. При изготов¬лении натуральных и фар-шевых консервов используют говяжий подкожный и внутренний жир. Шпик и грудинку добавляют в основном при производстве фаршевых консервов.
При изготовлении паштетных консервов и обжарки мяса, лука, муки, подготовке сырья к фасовке используют топленые жиры: говяжий, свиной, бараний, костный (не ниже I сорта).
Жир-сырец и топленый жир не должны иметь признаков прогорклости, обладать характерным запахом и цветом.
Молоко и молочные продукты. Цельное натуральное, сухое и обез-жиренное молоко, сливки и сливочное масло, применяе¬мые в производстве паштетных, деликатесных и диетических консервов, должны по составу и свойствам удовлетворять тре¬бованиям стандартов, иметь однородный цвет, характерные вкус и запах. Казеинат натрия используют при изготовлении фаршевых консервов.
Яйца и яйцепродукты. Используемые при изготовлении фаршевых, дет-ских, диетических консервов цельные яйца, меланж и яичный порошок должны быть свежими, без признаков пор¬чи. Меланж должен иметь после оттаивания однородную жид¬кую консистенцию, светло-желтый или светло-оранжевый цвет. Яичный порошок должен обладать рыхлой, без комков, пы-ле¬видной структурой, светло-желтым цветом. Содержание влаги в порошке не выше 6,8-7,0 %.
Растительное сырье. Применяемое в консервном производст¬ве сырье растительного происхождения подразделяют на бо¬бовые (горох, фасоль, соя), крупы (гречневая, перловая, овся¬ная, рисовая, пшено), мучные изде-лия (мука, крахмал, верми¬шель, макароны), картофель и овощи (морковь, ка-пуста, томатопродукты). Используют также белки соевые изолированные Су-про500 Е, ЕХ-32, ЕХ-33, Майсол, концентраты и текстураты соевого белка, животные белки, разрешенные к применению органами Минздрава РФ.
Используемые при изготовлении мясо-растительных консер¬вов и вто-рых обеденных блюд бобовые и крупы не должны иметь посторонних запа-хов, привкуса прогорклости, склеенных зерен, насекомых, инородных приме-сей. Количество доброкаче¬ственных (недробленых) зерен в гречневой крупе должно состав¬лять не менее 99 %, в перловой и рисовой -98,5 %, в овсяной - 98 %.
Пшеничная мука, применяемая при выработке, фаршевых консервов и для приготовления соусов и панировки, должна быть I сорта с содержанием влаги не более 15 % и клейкови¬ны - не менее 28 %, без посторонних запахов, вкуса и приме¬сей. Требование к соевому изоляту, используемому при произ¬водстве фаршевых консервов, аналогично стандартам колбас¬ного производ-ства.
Крахмал применяют картофельный и пшеничный - высшего, I и II сортов, рисовый - высшего и I сортов. Содержание влаги в картофельном крахмале - 20%, в пшеничном, кукурузном и рисовом - 13 %.
Столовый картофель должен быть свежим, доброкачествен¬ным и со-держать в зависимости от сорта от 11 до 22 % крах¬мала.
Свежая, квашеная и сушеная капуста, свежая и сушеная морковь по качественным показателям должны удовлетворять требованиям стандартов, не иметь примесей, пораженных ча¬стей.
Томат-паста и томат-пюре, применяемые при изготовлении соусов и заливок, по химическому составу и органолептическим показателям должны соответствовать нормам технических ус¬ловий; вкус, цвет, запах, консистен-ция томатопродуктов не должны иметь признаков порчи.
Специи. В консервном производстве специи используют для усиления ор-ганолептических показателей продукта питания и придания ему специфиче-ского цвета, запаха и вкуса. Некото¬рые специи (лук, чеснок, гвоздика, кори-ца) обладают бактери¬цидным действием, что имеет существенное значение при выбо¬ре режимов стерилизации. Следует учитывать, что одновременно не-которые виды пряностей, например, черный перец, содержат большое количе-ство сапрофитных и спорогенных микроорганиз¬мов. Поэтому перед введени-ем в консервы специи рекомендует¬ся дополнительно стерилизовать.
Характеристики натуральных специи и экстрактов пряностей должны соответствовать требованиям к данным видам материа¬лов в колбасном про-изводстве.
Посолочные ингредиенты и технологические добавки. Ва¬куумная поваренная соль помолов № 0, 1, 2 и 3 не должна содержать примесей в виде солей магния более 0,25 % и каль¬ция - более 0,6 %. Качество нитрита натрия, аскорбиновой кислоты, аскорбината натрия, сахара, фосфатов натрия или калия определено нормами, установленными в мясной промыш¬ленности.
Растительные жиры. Допускается при обжаривании исполь¬зовать рафи-нированное подсолнечное (высшего и I сортов) и оливковое (I и II сортов) мас-ла. Оно должно быть прозрачным, для более низких сортов допускается на-личие осадка.
Желатина. Пищевая желатина I,2 и 3 сортов, применяе¬мая в консервном производстве, не должна иметь посторонних запаха и вкуса. Цвет светло-желтый, температура плавления 10 %-ного студня от 27 до 32 0С. Содержание влаги в желатине 16 %. Общая обсемененность не должна превышать 200 тыс. бактерий в 1 г; присутствие патогенной микрофлоры не допускается.
1.1.3 Виды тары и их характеристика

К основным требованиям, предъявляемым к консервной таре, относят: герметичность и коррозионную стой¬кость, гигиеничность, большую тепло-проводность, теплостой¬кость, прочность, минимальную массу, низкую стоимость.
Для мясных консервов применяют металлическую, стеклян¬ную и по-лимерную тару.
Материалы. Основным материалом для изготовления метал¬лической консервной тары являются листовая или рулонная белая горячелуженая (горячекатаная) жесть марки ГЖК, белая жесть электролитического лужения марки ЭЖК, черная лакированная и хромированная лакированная жесть, алю-миний марок А7, А6, А5 и его сплавы марок АДО, АМц, АМг-2.
Жестяная тара — легкая, ее масса при равном объеме почти в 3 раза меньше массы стеклянной тары. Отношение массы жестяной тары к массе продукта составляет 10-17 %, в то время как для стеклянной – 35-50 %. Жесть имеет высокий коэффициент теплопроводности, механическую прочность, низ¬кую стоимость.
По способу производства проката стали, жесть бывает горя¬чекатаная и холоднокатаная, а по способу покрытия оловом — горячего и электролитиче-ского лужения.
В используемом олове допускается наличие не более 0,14 % посторонних примесей, в том числе не более 0,04 % свинца. Жесть может иметь дифферен-цированное покрытие, т. е. раз¬ную толщину олова с разных сторон. При из-готовлении тары сторона жести с большей толщиной покрытия всегда обра-щена внутрь банки. Электролитическую луженую жесть консервную с дифференцированным покрытием обозначают ЭЖК-Д.
Оловянное покрытие на белой жести при применяемых в промышленности толщинах всегда пористо. Количество пор на 1 см2 поверхности характери-зует пористость жести. Чем тонь¬ше слой олова, тем больше при прочих рав-ных условиях пори¬стость покрытия. Наличие пор снижает устойчивость жести к действию внешних факторов; в микропорах возникает гальвани¬ческая пара железо — олово и в присутствии водных растворов начинается явление элек-трохимической коррозии. Коррозия разрушает покрытие тары, способствует переходу в продут ионов металла, вызывая порчу консервов при длительном хра¬нении.
Жесть электролитического лужения, обладающая повышен¬ной пористо-стью покрытия, практическое применение в консерв¬ной промышленности на-ходит после лакирования.
В зависимости от толщины покрытия олова па поверхности жести ее разделяют на 1 класс- 0,32-0,4 мкм, II класс - 0,7- 0,77, III класс - 1,04 - 1,15 мкм.
Лакирование жести является одним из наиболее эффектив¬ных методов защиты от коррозии. Качество, лакированной же¬сти зависит от способа под-готовки поверхности ее к нанесению лака, от типа и свойств лака, техноло-гии его нанесения и суш¬ки. Пленки лаков для тары должны быть безвред-ными, не должны придавать продукту постороннего привкуса, иметь высо-кую химическую стойкость к пищевым средам, хорошую адгезию к по-верхности металла и т. д. Таким требованиям удовлетворяют эпоксидные ла-ки ЭП-527, ЭП-547 и эмаль ЭП-5147, наиболее широко используемые в кон-сервном произ¬водстве. Лак наносят на поверхность листа одним слоем на каждую сторону из расчета 3-8 г/м2 с толщиной лаковой плен¬ки 2,2-3,0 мкм. Следует отметить, что наличие лакового покры¬тия не предотвращает разви-тия подлаковой точечной сульфид¬ной коррозии, образующейся в процессе длительного хранения консервов.
Лакирование жести является одним из наиболее эффектив¬ных методов защиты от коррозии. Качество, лакированной же¬сти зависит от способа под-готовки поверхности ее к нанесению лака, от типа и свойств лака, техноло-гии его нанесения и суш¬ки. Пленки лаков для тары должны быть безвред-ными, не должны придавать продукту постороннего привкуса, иметь высо-кую химическую стойкость к пищевым средам, хорошую адгезию к по-верхности металла и т. д. Таким требованиям удовлетворяют эпоксидные ла-ки ЭП-527, ЭП-547 и эмаль ЭП-5147, наиболее широко используемые в кон-сервном произ¬водстве. Лак наносят на поверхность листа одним слоем на каждую сторону из расчета 3-8 г/м2 с толщиной лаковой плен¬ки 2,2-3,0 мкм. Следует отметить, что наличие лакового покры¬тия не предотвращает разви-тия подлаковой точечной сульфид¬ной коррозии, образующейся в процессе длительного хранения консервов.
Алюминий и его н и з к о л егированные сплавы эстетичны, об-ладают низкой плотностью, хорошей пластично¬стью и штампуемостью, вы-сокой теплопроводностью, что сок¬ращает время прогрева продукта и способ-ствует сохранению витаминов. Штампованные банки из алюминия легко вскрыва¬ются, а использованную тару можно направить на переплавку.
В соответствии с технологической схемой алюминий и его сплавы об-рабатывают последовательной горячей и холодной прокаткой до состояния ленты толщиной 0,20-0,35 мм.
Алюминиевая лента обладает недостаточной коррозийной стойкостью для большинства консервных сред, поэтому ее лаки¬руют, а перед нанесением лака производят механическую, хи¬мическую или электрохимическую обработ-ку поверхности.
Хромированную лакированную жесть изготов¬ляют путем электролитического нанесения на обезжиренную холоднокатаную рулонную жесть топкого (0,01-0,08 мкм) слоя металлического хрома. После хромирова-ния жесть пассивируют и лакируют с внутренней поверхности лаком ФЛ-559, ЭП-527 или ЭП-547. Хромированная жесть обладает относительно боль¬шой сплошностью и незначительной пористостью.
А л ю м и н и р о в а н н у ю ж е с т ь получают, нанося ме¬таллический алюминий (толщиной 3-4 мкм) на прокат тонкой стальной ленты. Наиболее распространена металлизация алю¬миния, осуществляемая в вакууме (0,13-0,015 Па) на предва¬рительно обезжиренную и травленую поверхность полосы. Тол¬щина алюминиевого покрытия составляет от 0,1 до 20 мкм. После-дующее лакирование (ЭП-5118) алюминированной ленты значительно улучша-ет ее антикоррозийные свойства. Толщина лакового покрытия составляет 5-9 мкм.
Стеклянная тара в отличие от металлической имеет меньший ко-эффициент теплопроводности и устойчивость к из¬менению температуры, большие толщину и массу, обладает хрупкостью, но более гигиенична и не под-вергается внешней и внутренней коррозии.
Стеклянные банки выдерживают внутреннее гидравлическое давление в пределах 3-5 .10 -5Па и перепады температур в интервале 40-100-60 0С в течение 3-5 мин в зависимости от вместимости тары.
Стеклянную тару используют преимущественно в производ¬стве наибо-лее агрессивных по реакции среды мясо-раститель¬ных консервов.
Стеклянные банки являются оборотной тарой, изготавливае¬мой из обесцвеченного и полубелого стекла литьем или штам¬повкой.
Полимерная тара должна обладать достаточной меха¬нической проч-ностью, термостойкостью, химической устойчиво¬стью к действию компонен-тов пищевых продуктов, санитарно-гигиенической безупречностью, иметь низ-кую паро- и газопро¬ницаемость, невысокую стоимость. Наиболее приемлемы для изготовления тары консервированных изделий, подвергаемых тепловой стерилизации, такие полимеры, как полиамид-2, полипропилен, фторопласт, полиэтилентерефталат - полиэти¬лен, стералкон (лакированный алюминий + по-липропилен). По¬лимеры - материал, который способен заменить жесть и стекло в производстве консервной тары.
Полимерную тару подразделяют на мягкую и полужесткую. Мягкую тару изготавливают в виде маркированных красочной печатью оболочек, пакетов и формочек, в которые фасуют жид¬кий или полужидкий компонент, а затем мя-со. Упаковывают при атмосферных условиях или вакуумированнем путем термосвар¬ки шва.
Полужесткую тару (ламистер) изготавливают из комбини¬рованного стери-лизуемого материала на основе алюминиевой фольги и полипропилена. В сравнении с используемыми видами консервной тары ламистер имеет ряд суще-ственных технико-экономических преимуществ; высокие теплофизические ха-ракте¬ристики, малую массу (в 5 раз легче жестяной и в 1,5 раза - алюминиевой тары), легко формуется в различных типоразме¬рах, высокую коррозийную стойкость, простоту вскрытия тары и утилизации отходов, низкую стоимость. Кроме того, примене¬ние ламистера дает возможность сосредоточить в одном потоке весь комплекс технологических операций, включая изготовление тары, наполнение ее сырьем, герметизацию, стерилизацию и этикетирование го-товой продукции.
1.1.4 Технологический процесс производства консервов
В зависимости от вида вырабатываемых консервов техноло¬гические схе-мы их производства состоят из различных техноло¬гических операций. По на-значению операции можно условно подразделить на инспекционные (осмотр, подбор сырья), под¬готовительные (обвалка, жиловка, измельчение, предвари-тель¬ная, тепловая обработка, посол и др.) и основные (порционирование-фасование, закатка, стерилизация). Особенности произ¬водства консервов раз-личных видов выражаются в различной степени измельчения сырья, в отли-чиях рецептуры, наличии таких операций, как бланширование, обжаривание, перемешивание с пассерованной мукой и наполнителями, посол, созревание, копчение и т. п.
Технологические схемы. Основные операции характерны для боль-шинства схем. К ним относятся подготовка сырья для удаления малоценных компонентов (обвалка, жиловка, зачистка), резка на куски, измельчение, пор-ционирование-фасование, закатка, тепловая обработка, охлаждение (рис. 1.1).
Для технологической схемы производства мясо-растительных консервов («Каша с мясом», «Мясо с картофелем», «Солянка с мясом» и др.) характер-но грубое измельчение обваленного мясного сырья на мясорезательных ма-шинах или волчках и последующее перемешивание подготовленного мяса с раститель¬ными наполнителями (каша, картофель, капуста), специями и со-лью для получения равномерного распределения компонентов. Готовую смесь фасуют в тару, укупоривают, стерилизуют и ох¬лаждают (рис. 1.2).
При производстве субпродуктовых консервов измельченное сырье без предварительной тепловой обработки либо после обжаривания или блан-ширования перемешивают с солью и специями и передают на фасование и стерилизацию. При приго¬товлении паштетной массы бланшированное сырье измельчают на куттере, вносят жир, бульон, молоко или яйца, соль и специи. После дополнительного измельчения на коллоидной мельнице пастообразную массу фасуют в тару (рис. 1.3).
Изготовление консервов из мяса птицы включает более сложную под-готовку сырья: опаливание тушек, потрошение, инспекцию. После этого в за-висимости от вида консерва мясо без бланширования («Курица в собствен-ном соку») либо пос¬ле него («Филе куриное в желе») поступает на фасование.
Порционирование мяса птицы осуществляют после разделки тушки («Курица в собственном соку») либо после обвалки бланшированной птицы («Филе куриное в желе») (рис. 1.4) (2,3).
Таким образом, для осуществления производства мясных баночных консервов необходимо надлежащим образом подго¬товить сырье и иметь тару, в которой после фасования и герме¬тизации производится дальнейшая обра-ботка продукта и его хранение.

1.1.4.1 Подготовка сырья
Поступившее в консервное производство основное сырье перед фасова-нием в банки надлежащим образом подготавли¬вают.
Приемка, разделка, обвалка и жиловка мяса. Основное сырье мясо-консервный цех принимает, соблюдая требования и правила, характерные для колбасного производства, включая определение состояния, вида и упитанно-сти мяса, число туш, массу принимаемой партии и т. д. Особое внимание уделяю: качеству зачистки туши, применение мокрой зачистки мясного сырья обеспечивает снижение па 60-90 % общей микробиальной обсемененности, что существенно отражается на качестве получаемых консервов.

Приемка сырья

Разделка

Обвалка, жиловка

Нарезание на куски

«Гуляш» «Говядина тушеная» «Мясо жареное» «Мясо в белом
(баранина, свинина) соусе»


Перемешивание Внесение соли Обжаривание Перемешивание
мяса с мукой специй и жира мяса с ингреди-
пассированной ентами

Перемешивание
с пассированной
мукой, томат –
пастой, солью
и специями




Порционирование

Закатка

Стерилизация

Охлаждение

Сортирование
и хранение

Упаковывание

Рис.1.1. Технологический процесс производства натурально-кусковых
консервов
Приемка мясного сырья


Разделка, обвалка, жиловка


«Каша особая» «Солянка с мясом»
«Мясо с картофелем»


Измельчение мясного сырья Нарезание мясного сырья
на волчке на куски


Подготовка растительного
сырья


Перемешивание мясного сырья
с растительным, солью, специями
питьевой водой


Фасование


Закатка


Стерилизация


Охлаждение


Сортирование


Упаковывание


Хранение


Рис.1.2. Технологический процесс производства мясо-растительных консервов
Приемка (размораживание) сырья


Зачистка, промывка


«Рагу» Обвалка, жиловка


Варка или бланширование


Измельчение Обвалка


«Субпродукты измельченные» Паштеты «Любительский»
«Зельц красный» «Особый»
«Арктика»

Перемешивание сырья с другими Куттерование, приготовление
компонентами рецептуры паштетной массы


Порционирование


Закатка


Стерилизация


Охлаждение


Сортирование


Упаковывание


Хранение


Рис. 1.3. Технологический процесс производства субпродуктовых консервов
Приемка сырья


Опаливание


Потрошение Инспекция


Промывание Зачистка


«Курица в собственном соку» «Мясо куриное в желе»
«Рагу куриное в желе»

Разделка Бланширование

Разделка


Обвалка


Фасование


Закатка


Стерилизация


Охлаждение


Сортирование


Упаковывание


Хранение


Рис.1.4. Технологический процесс производства консервов из мяса птицы
Входной контроль

Подготовка сырья

Мясо (говядина) Соль, пряности, лавровый лист Жир топленый
Супро ЕХ 33 : вода - 1:8

Обвалка, разделка, Растапливание
Жиловка

Измельчение


Перемешивание

Фасование

Контроль качества Герметичное
закаточного шва укупоривание

мойка укупоренных
банок

Загрузка банок
в корзины, загрузка
корзин в автоклав

Контроль качества Стерилизация консервов
процесса стерилизации

Контроль качества Сортировка консервов
консервов

Складирование

Хранение

Транспортирование

Реализация


Рис. 1.5. Технологическая схема производства мясных консервов
«Говядина тушеная троицкая»

Входной контроль

Подготовка сырья

Говядина или свинина Лук Жир-сырец Супро ЕХ 33:вода-
1:8, соль, сахар,
Обвалка, разделка, Чистка, мойка Измельчение пряности
жиловка

Измельчение Измельчение

Бланширование Пассирование


Куттерование


Фасование

Контроль качества Герметичное
закаточного шва укупоривание

мойка укупоренных
банок

Загрузка банок
в корзины, загрузка
корзин в автоклав

Контроль качества Стерилизация консервов
процесса стерилизации

Контроль качества Сортировка консервов
консервов

Складирование

Хранение

Транспортирование

Реализация

Рис. 1.6. Технологическая схема производства мясных консервов
«Паштет для завтрака с мясом»
Входной контроль

Подготовка сырья

Шпик свиной Жир-сырец Лук Печень Супро ЕХ 33:вода-
1:8, соль, сахар,
Обвалка, разделка, Чистка, мойка Жиловка пряности
жиловка

Измельчение Измельчение Измельчение

Обжарка Пассирование


Куттерование


Фасование

Контроль качества Герметичное
закаточного шва укупоривание

мойка укупоренных
банок

Загрузка банок
в корзины, загрузка
корзин в автоклав

Контроль качества Стерилизация консервов
процесса стерилизации

Контроль качества Сортировка консервов
консервов

Складирование

Хранение

Транспортирование

Реализация

Рис. 1.7. Технологическая схема производства мясных консервов
«Крем любительский»
Входной контроль

Подготовка сырья

Свинина Жир-сырец Лук Печень Супро ЕХ 33:вода-
1:8, соль, сахар,
Обвалка, разделка, Чистка, мойка Жиловка пряности
жиловка

Измельчение Измельчение Измельчение

Обжарка Пассирование


Куттерование


Фасование

Контроль качества Герметичное
закаточного шва укупоривание

мойка укупоренных
банок

Загрузка банок
в корзины, загрузка
корзин в автоклав

Контроль качества Стерилизация консервов
процесса стерилизации

Контроль качества Сортировка консервов
консервов

Складирование

Хранение

Транспортирование

Реализация

Рис. 1.8. Технологическая схема производства мясных консервов
«Паштет для завтрака с печенью»
Разделку полутуш (туш) производят как по комбинирован¬ной, так и по дифференцированной схемам. При этом со свини¬ны жирной, мясной и бекон-ной категории упитанности перед разделкой снимают шпик, который впо-следствии используют при выработке фаршевых и других консервов. Зарез отделяют и в консервном производстве не применяют.
Мясо обваливают по методам и приемам колбасного произ¬водства. Одна-ко имеются и некоторые отличия. Мясо, предназ¬наченное для изготовления на-туральных консервов, отделяют от костей в один прием большими кусками. Для производства ветчинных консервов при обвалке свиных полутуш отделя-ют oт отрубов задний окорок, лопаточную, шейную части. Наряду с традицион-ными методами в консервном производстве применя¬ют обвалку полутуш в вертикальном положении. Вертикальная обвалка позволяет исключить опера-ции по раскрою туш, облег¬чает труд обвальщиков, дает возможность на 15 % увеличИТЬ производительность труда и на 3 % выход мяса, способствует суще-ственному снижению микробиологической обсемененности.
Мясо жилуют, удаляя лишь грубые соединительнотканные образова-ния, крупные сосуды, железы, хрящи и кости. Меж¬мышечный жир при жиловке свинины не удаляют. Жир-сырец жилуют, отделяя посторонние ткани и прирези. При жиловке мясо и жир-сырец одновременно нарезают на куски: для последующей ручной нарезки массой до 500-600 г, для машин ной резки - до 2 кг и более.
В зависимости от характеристики, качества и вида сырья различные час-ти туши и мясо с них можно использовать для производства различных видов консервов.
Отрубы свиных туш беконной и мясной категории упитанности (рис. 1.9) со шкурой применяют в основном для изготов¬ления ветчинных консервов, а мясо после обвалки - для фаршевых консервов. Из мяса свиных туш обрез-ных и мясной кате¬гории упитанности без шкуры при полной их обвалке приго-тов¬ляют фаршевые консервы: «Свинина тушеная», «Свинина в собственном соку», «Завтрак туриста», мясо-растительные кон¬сервы. Мясо отдельных час-тей туши можно использовать, также для производства консервов «Гуляш», «Свиные котлеты», «Фи¬лей свиной» и т. д.
При разделке и обвалке говяжьих туш I категории упитанности часть сы-рья используют для изготовления пастеризованных консервов, а жилованное мясо - для фаршевых, мясо-растительных консервов, мяса тушеного и т. п.
При полной обвалке говяжьих туш II категории упитанности мясо в ос-новном идет на изготовление «Говядины тушеной». Из баранины, полученной при полной обвалке, вырабатывают «Мясо тушеное». При дифференцирован-ной обвалке из мяса отдельных частей туши изготовляют консервы более широ-кого ассортимента.
Разделка, обвалка и жиловка сырья в консервном производстве осу-ществляются на конвейерных линиях, исполь¬зуемых в сырьевых цехах кол-басного производства.
Подготовка субпродуктов. Обработка субпродуктов перед их использова-нием в консервном производстве включает их размораживание, освобожде-ние от загрязнений, удаление малоцен¬ных тканей, отделение жира.

-


Рис. 1.9. Схема использования свиных туш беконной и мясной упитан-
ности со шкурой для производства консервов:
1-ножки ( «Ножки в желе» ), 2 - окорок (2а - «Подбедерки в желе», 2б – ветчина, буженина), 3 - пашинка (3 и 46 - «Жирная свинина» ), 4 - гру-динка (4а - «Грудинка жареная в желе и с соусами», «Свиная солянка», «Бекон ломтиками»), 5 - корейка (5в - филей свиной, карбонат),6- лопатка (6в - шейка ветчинная; 6г – ветчина, 6д - «Рулька в желе», 7 - щековина («Жирная свинина»), 8- мясная обрезь. Мясо после обвалки: 2в, 4в, 5б, 6б, 6в - «Свинина рубленая», «Завтрак туриста», «Фаршевые», 2г, 5а, 6а - «Шпик ломтиками», 9 - «Рульки и подбедерки в желе», «Завтрак туриста»

Языки осматривают, удаляют остатки калтыка и подъя¬зычной кости, моют в воде и очищают от слизистой оболочки (кожицы) на центрифугах (температура воды 75-80 0С, про¬должительность обработки 1-4 мин). После ох-лаждения го¬вяжьи и свиные языки сортируют по массе.
Печень осматривают, жилуют, нарезают на куски массой 300-500 г и в течение 5-10 мин промывают в холодной воде.
Почки жилуют, разрезают на 2-4-16 частей и 2 ч вымачивают в холод-ной проточ¬ной воде.
Сердце и легкие обезжиривают, раз¬резают, зачищают от сгустков крови и крове¬носных сосудов, промывают в холодной воде.
Мозги промывают в теплой воде, удаля¬ют наружную оболочку, кро-воподтеки, сосудисто-нервные пучки, разделяют на два полу¬шария, вторично промывают.
Рубец моют в теплой воде, зачищают от остатков жира и слизистой оболочки, нарезают на куски массой 0,5-1,5 кг.
Вымя обезжиривают, разрезают на куски, моют в воде 20-30 мин или вымачивают в 5 %-ном растворе уксуса в тече¬ние 5 мин.
М я с о с г о л о в, д и а ф р а г м у, м я с н у ю о б р е з ь осматривают, жилуют и промывают.
М я с о п т и ц ы механической обвалки подготавливают в соотвест-вии с технологической инструкцией по механической дообвалке мяса всех видов скота и птицы и передают на бланширование.
Подготовка тушек птицы и кроликов. Размороженные (либо охлажден-ные) тушки птицы опаливают газовыми горелками и зачищают. У опаленных тушек отделяют головы, лапки по ска¬кательный сустав и крылышки по плече-вой сустав. У непотрошеной и полупотрошеной птицы удаляют внутренности, после чего тушки моют и разрезают на 4 (куры) или 8 (гуси и индей¬ки) частей. Печень, желудок и сердце зачищают, обезжирива¬ют, промывают.
Тушки кроликов после опаливания зачитают, разрубают по хребту, режут пополам. Отделяют почки, остатки горла и пищевода, промывают во-дой или вымачивают 10-12 ч в 1 %-ном растворе уксуса.
После приемки и предварительной обработки мясо, субпро¬дукты, тушки птицы и кроликов, учитывая разнообразие ассор¬тимента выпускаемых кон-сервов, обрабатывают по-разному перед закладкой в банки: нарезают, из-мельчают (степень из¬мельчения различна); варят, бланшируют, обжаривают (либо, сочетая несколько приемов тепловой обработки), солят, фор¬муют и т. д. в соответствии с рецептурой и технологической инструкцией.
Измельчение мясного сырья. Измельчение - это операция, которой под-вергают большинство видов мясного сырья, используемого в консервном про-изводстве. Измельчение производят различными способами в зависимости от вида вырабатываемых консервов. При производстве натуральных консервов отжилованное мясо нарезают вручную, на мясорезательных машинах на куски массой от 30 до 200 г для их заклад¬ки в банку вместе с солью, специями или заливками. Тушки кроликов и птицы перед фасованием разрубают на куски мас¬сой до 200 г.
При производстве фаршевых, паштетных консервов, консер¬вов детского и диетического питания и других мясное сырье измельчают на волчках, кутте-рах, куттер-мешалках, эмульситаторах и коллоидных мельницах.
Фарш для мясных консервов приготавливают в основном так же, как и в колбасном производстве. Однако, учитывая, что тепловая обработка (сте-рилизация) при изготовлении консер¬вов производится при более высоких температурах, что вызы¬вает уплотнение фарша и значительное (до 20 %) от-деление бульона, условия приготовления фарша несколько модифици¬руются. В частности, при куттеровании фарша в него дополни¬тельно вводят 3-6 % крахмала и 0,5 % фосфатов, а количество добавляемой воды снижают на 5 % по сравнению с норматива¬ми для фарша колбасных изделий. Повышенное содер-жание соединительной ткани, гидролизирующейся при нагреве до глютина, способствует улучшению качества фаршевых консер¬вов. Во избежание от-деления бульона предельное количество жира в используемом сырье -30 %.
Для улучшения вкуса консервированных мясопродуктов, приготовлен-ных из размороженного мяса, допускается исполь¬зование 0,3 % глютамината натрия. Введение в рецептуры фар¬шевых консервов аскорбиновой кислоты предохраняет продукт от нежелательных изменений при воздействии высо-ких темпе¬ратур в процессе стерилизации и обеспечивает сохранение пище-вой ценности.
Мясную и субпродуктовую паштетную массу изготовляют по техно-логии ливерных колбас из частично или полностью бланшированного сырья, а также из содержимого консервных банок, оказавшихся негерметичными по-сле стерилизации. При этом сырье последовательно измельчают на волч-ке, куттере (с одновременным составлением рецептуры), паштетотерке или коллоидной мельнице. Готовую пастообразную массу фасуют в банки. При производстве некоторых видов консервов («Фарш мясной, куриный») исполь-зуют мясо механической обвалки.
Перемешивание сырья. В консервном производстве при из¬готовлении фаршевых консервов перемешивают готовый фарш со шпиком перед фасо-ванием в банки; сухую соль с мясом перед выдержкой в посоле, вторичным измельчением на волчке и фасованием («Мясной завтрак»); измельченные и бланшированные субпродукты перед фасованием («Ассорти»); для прове¬дения посола; а также мясо с измельченной свиной шкурой «Говядина (ба-ранина) для завтрака»; нарезанное или из¬мельченное мясо перед фасовани-ем в банки с солью, мукой, специями, луком, томат-пастой, сахаром, уксу-сом, овощами, крупами и т. д.; при производстве мясо-растительных консер-вов и консервов типа «Гуляш», «Мясо в белом соусе» и т. п.
Применение вакуумирования при перемешивании мясного фарша значительно улучшает качество готовых изделий, спо¬собствует увеличению коэффициента теплопроводности консерва и степени заполнения тары.
Посол мясного сырья. При изготовлении мясных консервов па разных стадиях технологической обработки в мясное сырье вводят поваренную соль. При производстве консервов «Антре¬кот» из конского мяса, изготовленных с предварительной теп¬ловой обработкой сырья в форме, или «Мясо тушеное» соль добавляют непосредственно при фасовании продукта в банки. Иногда в мясо-растительные консервы. («Субпродукты рубле¬ные») соль перемеши-вают с остальными компонентами на ме¬шалке и сразу передают продукт на фасование. При изготов¬лении паштетных консервов соль закладывают в куттер вместе со специями и бульоном. При таких способах введения соль пе-рераспределяется в продукте в процессе хранения консервов.
Для некоторых консервов процесс посола совмещают с другими вида-ми технологиче¬ской обработки: бланшированием («Почки в томатном со-усе»), когда соль добавляют в воду, обжаркой («Мозги жареные»).
При производстве ветчинных консервов независимо от вида последую-щей тепловой обработки, а также для консервов, из¬готовляемых с предвари-тельной тепловой обработкой сырья в формах («Рулет из конского мяса, «Мясо деликатесное кон¬ское»), посол осуществляют сухим, мокрым и сме-шанным спо¬собами.
Продолжительность и способ посола зависят от вида выра¬батываемых консервов. При производстве ветчинных консервов окорока и лопаточную часть после зачистки шприцуют, залива¬ют рассолом и выдерживают для посола («Ветчина деликатес¬ная» - 2 суток; «Ветчина пастеризованная» - 2 су-ток). После посола окорока и лопаточную часть выдерживают для созрева¬ния 5-7 суток, коптят, обваливают, варят в формах, после чего охлаждают и фасуют в банки. При изготовлении «Ветчины рубленой» полужирную сви-нину перемешивают в мешалке с рассолом и выдерживают 2 суток для посола и созревания. При подготовке сырья для производства консервов «Завтрак тури¬ста» и «Бекон рубленый» посолочные ингредиенты перемеши¬вают с мясом в мешалке и солят в тазиках от 48 ч («Завтрак туриста») до 4-5 суток («Бекон рубленый»).
Предварительная тепловая обработка сырья. Некоторые виды основно-го сырья перед закладкой в банки подвергают предварительной тепловой об-работке: бланшированию, обжа¬риванию, варке, обжарке, копчению.
Бланширование представляет собой кратковременную варку сырья в воде, в собственном соку или в паровой среде до неполной готовности. Тепло-вая денатурация белков сопровож¬дается уменьшением диаметра мышечных волокон, в результате чего выпрессовывается свободная влага, масса мяса по-сле бланширования уменьшается на 40-45 %, а объем - на 25-30 %, что позволя-ет максимально использовать полезную вме¬стимость тары при фасовании кон-сервов и увеличить концент¬рацию пищевых веществ в продукте. Одновремен-но в процессе бланширования частично разваривается соединительная ткань, уменьшается ее прочность, возрастает проницаемость клеточных мембран, выделяются воздушные пузырьки, наличие которых в стерилизуемом про-дукте катализирует окисление сырья, стимулирует внутреннюю коррозию та-ры и приводит к повыше¬нию давления в банках при стерилизации. Бланширо-вание вы¬зывает инактивацию мышечных ферментов и гибель вегетатив¬ной формы микроорганизмов, находящихся в мясе, в результате чего повышается эффективность последующей стерилизации. Следует отметить, что при блан-шировании мяса в воде в зна¬чительной степени теряются растворимые пище-вые вещества, минеральные соли и витамины, поэтому предпочтительнее про¬изводить бланширование паром.
Существует несколько способов бланширования мяса. По первому спо-собу жилованное сырье закладывают в бланширователь (или котел) с кипящей водой в соотношении 53:47. Для получения концентрированного бульона в од-ном котле бланши¬руют три закладки мяса: первую закладку выдерживают 50- 60 мин, вторую -1 ч 15 мин и третью - 1 ч 30 мин. Четвертую закладку в этот же бульон проводить не следует, так как уве¬личивается продолжительность варки, плотность бульона прак¬тически не изменяется, а качество бульона и мяса ухудшается.
При втором способе - бланширование мяса в собственном соку мясо за-гружают в бланширователь на 2/3 объема, добавляя горячую воду (4-6 % массы мяса). После однократ¬ного бланширования в течение 30-40 мин бульон полу-чается достаточно концентрированным, пригодным для непосредствен¬ного использования в консервах без дополнительного выпарива¬ния.
При третьем способе к мясу добавляют 15-20% воды, про¬должительность процесса 30-40 мин. Затем мясо выгружают, а оставшийся бульон упаривают. После бланширования второй партии мясо выгружают, а полученный бульон по концентрации пригоден для добавления в консервы, так как содержит не ме¬нее 15 % сухих веществ.
Бланширование считают законченным, если мясо на разрезе имеет серый цвет и не выделяет при надавливании кровя¬нистого мясного сока.
Мясное сырье бланшируют при производстве субпродукто¬вых, паш-тетных и некоторых других видов консервов.
Мясо птицы механической обвалки бланшируют для мясо-растительных консервов «Паштеты для завтрака» в двухстенных варочных котлах. Для предупреждения подгорания в котел в начале загружают из-мельченный жир – сырец или шпик (10 % к массе сырья), растапливают его, а затем добавляют мясную массу, и при перемешивании бланшируют до приобретения массой серого цвета, температура сырья после бланши-рования – (70 5) 0С, после чего сырье передают на куттерование.
Для консервов «Язык говяжий в собственном соку» так же, как и для некоторых субпродуктовых консервов, допускается исключение бланширо-вания. В этом случае при фасовании вместо бульона в банку закладывают сухой желатин.
Бланширование проводят в аппаратах периодического (ва¬рочные опро-кидывающие котлы, котлы «Вулкан») и непрерыв¬ного (бланширователь ФНБ) действия, открытого и закрытого типа. Последний тип предназначен для обработки сырья при температурах выше 300 0С.
По окончании бланширования мясное сырье охлаждают до 45-55 0С и направляют на фасование либо на дальнейшую тех¬нологическую обработку.
Обжаривание - это тепловая обработка продуктов в присутствии достаточно большого количества жира. Жир, яв¬ляясь жидкой теплопере-дающей средой, улучшает условия на¬грева и в то же время защищает про-дукт от перегрева. Кроме того, жир при обжаривании пропитывает про-дукт, увеличивая его пищевую ценность. В процессе обжаривания поверхно-стный слой мяса обезвоживается и уплотняется. Последующий терми¬ческий (пирогенетический) распад составных частей мяса на поверхности приводит к образованию летучих веществ, участ¬вующих в формировании специфического аромата и вкуса. При обжаривании происходит частичный гидролиз жира до глице¬рина и свободных жирных кислот, а также гидротермическое расщепле-ние до 10-20 % коллагена соединительной ткани.
Степень образования ароматических веществ и их вид зави¬сят от тем-пературы обжаривания: при 105-130 0С отмечается начальный этап образования летучих веществ, при 150-160 0С процесс интенсифицируется, при 180 0С воз-можно появление «ожога», обугливание поверхности продукта, образование ве¬ществ с неприятным вкусом и запахом.
Несмотря на достаточно высокую температуру процесса, внутренние слои продукта, сохраняющие достаточно большое количество влаги, не пере-греваются выше 102-103 0С, вследст¬вие чего в толще мяса характер изменения составных компонен¬тов напоминает изменения, происходящие при влажном нагреве.
Под действием высокотемпературного нагрева при обжарке имеют ме-сто потери витаминов, степень распада которых воз¬растает по мере увели-чения продолжительности обжарки. С выделяющимся мясным соком те-ряется часть минеральных солей. При организации обжаривания необхо-димо учитывать не только температуру процесса, но и его продолжитель-ность, а также размеры обрабатываемых кусков продукта. При слиш¬ком вы-соких температурах и больших размерах кусков поверх¬ностные слои продукта будут обжариваться полностью, однако внутри мясо может остаться сырым, несмотря на появление желательного аромата и вкуса. При относительно низ-ких тем¬пературах обжаривания резко возрастает продолжительность процес-са, мясо разрыхляется без образования плотной поверх¬ностной корочки. Из такого полуфабриката консервы получа¬ются разваренными и разволокнен-ными. Продолжительность обжаривания в зависимости от размеров кусков и вида сырья составляет от 8 до 45 мин. Нарушение режимов обжаривания может привести к резкому уменьшению массы продукта вслед¬ствие чрезмерного обезвоживания. В технологической практике величина потерь массы мясного сырья при обжаривании состав¬ляет от 35 до 60 %.
Сырье обжаривают при изготовлении консервов «Мясо жа¬реное», «Гу-ляш», некоторых видов консервированной продук¬ции, содержащей расти-тельные наполнители.
В зависимости от типа вырабатываемых консервов обжари¬вание произ-водят после бланширования или без него, один раз или двукратно, с исполь-зованием костного, свиного жира, ра¬финированного подсолнечного масла, сли-вочного масла (5-10 % к массе мясного сырья). Следует учитывать, что при мно¬гократном использовании жира в качестве теплопроводящей среды в нем существенно интенсифицируется гидролиз и окис¬ление с накоплением альде-гидов и оксикислот.
Мясное сырье обжаривают в варочных опрокидывающихся котлах, в универсальных электрических жарочных аппаратах и на электрических плитах.
Копчение и обжарку используют как этап технологи¬ческой обра-ботки при подготовке к фасованию мясопродуктовых консервов. В частности, после посола холодному копчению подвергают «Ветчину деликатесную» (3 ч) и «Шейку ветчин¬ную» (1 ч). Горячим копчением обрабатывают «Ветчину» (8 ч), «Ветчину таллинскую» (6-8 ч), «Бекон копченый пастеризо¬ванный ломтика-ми» (60 ч), «Грудинку говяжью копченую» (8-10 ч).
Во избежание загрязнения мясопродуктов копотью окорока коптят в марлевых мешочках либо без них, но обязательно об¬тирают поверхность по окончании обработки чистой тканью. Обжарке подвергают ограниченное ко-личество мясопродуктов, предназначенных для консервирования: «Сосиски русские», «Сосиски рижские» и др.
Варке в консервном производстве подвергают сформован¬ные сосиски («Сосиски рижские» и «Сосиски латвийские») пос¬ле обжарки, посоленное сырье для изготовления ветчинных консервов, соленое или несоленое сырье в формах.
Операции обжарки, варки и копчения осуществляют па обо¬рудовании и по режимам, аналогичным используемым в колбас¬ном производстве.
1.1.4.2 Подготовка вспомогательных материалов
Перед фасованием в банки до перемешивания с мясным сырьем или перед введением в них вспомогательные материа¬лы растительного проис-хождения осматривают, сортируют, удаляют посторонние примеси, измель-чают, промывают, зама¬чивают, бланшируют, варят и т. д.
Бобовые осматривают, очищают от примесей и раздроб¬ленных зерен, замачивают в теплой воде (1,5-3 ч), моют и бланшируют 6-30 мин.
Крупы очищают от примесей. Рис и перловую крупу про¬мывают, бланшируют 8-10 мин для набухания и вновь промы¬вают в холодной воде. Гречневую крупу прокаливают на про¬тивнях, замачивают в горячей воде для набухания, после чего перемешивают с солью и специями и в горячем виде передают на фасование.
М у ч н ы е изделия осматривают, удаляют посторонние примеси, бланшируют в кипящей воде (5-10 мин), после чего промывают холодной во-дой. К промытым макаронам, лапше, вермишели во избежание склеивания их в готовых консервах добавляют расплавленный жир.
М у к у пропускают через систему металлообнаружителей и пассеру-ют, т. е. обжаривают без жира в паровых котлах или па плитах.
О в о щ и (морковь, свекла, капуста) калибруют, моют, ос¬матривают, очищают от загрязнений, поврежденных мест, из¬мельчают.
Картофель моют, калибруют, инспектируют, очищают, дочищают, вторично моют и режут на кубики (10-15 мм) или полоски па овощерезках.
Л у к и чеснок осматривают, очищают от покровных су¬хих листь-ев, обрезают корневую и верхнюю части, удаляют поврежденные места, после чего моют и режут на овощерезках или куттерах. Нарезанный лук обжари-вают на костном или свином жире (5-20 % к массе сырого лука) до светло-золоти¬стого или коричневого цвета. Выход обжаренного лука состав¬ляет 60 % к массе свежего лука и жира. В консервном произ¬водстве допускается ис-пользование заготовленного впрок, нор малыш обжаренного в растительном масле лука, после того как с него стечет масло.
Сушеный лук после разборки и инспекции пропускают через систему магнитной очистки, замачивают в воде и направляют на обжаривание.
Белые коренья (пастернак, сельдерей) перед закладкой в банки моют, очищают, измельчают (шинкуют) и исполь¬зуют в сыром виде.
Перец, гвоздику, к а р д а м о н осматривают, измель¬чают, если они не были измельчены, просеивают через сито для удаления посторонних примесей и пропускают через магнитоуловители.
Лавровый лист перед закладкой в бачки осматривают, удаляют по-сторонние примеси, веточки, загнившие и заплесне¬вевшие листья, затем про-мывают холодной водой.
Бульоны, являющиеся составной частью некоторых ви¬дов консер-вов и при охлаждении образующие желе, получают длительной варкой в воде говяжьих и бараньих костей, хранив¬шихся после обвалки не более 24 ч, сухо-жилий, мясокостного, сырья.
Для приготовления костного бульона поделочную кость и кость для производства клея, кулаки промывают 15-20 мин в проточной холодной воде в чанах или ваннах. Кость для про¬изводства клея после мойки измельчают. Затем кости обжа¬ривают в газовых опалочных печах в течение 20- 40 мин при 120-160 0С, чтобы получающийся бульон имел коричневую ок¬раску, хороший аромат и вкус. Обжаренные кости загружают в двухстенный котел, зали-вают водой (соотношение кости к воде 1:3) и варят в течение 3-4 ч при 90-95 0С. По оконча¬нии варки бульон отстаивают, удаляют с поверхности жир. Выход бульона по отношению к кости должен составлять 1:1. Полученный бульон очищают на тканевых фильтрах.
В некоторых случаях сначала в котел заливают воду, дово¬дят ее до кипения, загружают в нее кость (соотношение воды к кости 1:1) и варят по 2 ч в три партии в одном бульоне, добавляя воду так, чтобы она покрывала кость на 10-15 см. Бульон отстаивают, жир с поверхности снимают, а бульон пе¬реливают в другую емкость. Отстоявшийся бульон выпарива¬ют 20-30 мин при кипении в котле, фильтруют и используют при заливке в банки для приготовления соусов.
Бульоны из крылышек, ножек и костей птицы готовят таким же обра-зом. К концу варки бульон из птицы должен стать про¬зрачным, янтарно-желтого цвета. Для увеличения его застуд¬невающей способности в готовый бульон добавляют желатин, а для вкуса - соль в соответствии с рецептурой.
Концентрированные бульоны можно получить из смеси бульонов по-сле бланширования мяса (три раза в одной воде либо один раз в присутст-вии 4-20 % воды) и бульона после варки кости. Такие бульоны также от-стаивают, и с их по¬верхности удаляют жир. Обезжиренный бульон фильтру-ют или сепарируют. Если бульон имеет недостаточную концентрацию (менее 15 % сухих веществ), его упаривают. Упаривать бульон лучше под вакуумом, но температура его при любом способе выпаривания должна быть не ниже 65 0С, так как он является хорошей питательной средой для развития микроор-ганизмов. В случае длительного выпаривания при атмосферном давлении ка-чество бульона ухудшается, в результате чего он плохо желатинизируется. В та-ких случаях к бульону добавляют 0,5-I % желатина.
Бульоны из мясокостного сырья готовят подобным образом. Однако вре-мя варки составляет 4 ч (соотношение кости и воды 1:1).
Для приготовления бульонов для консервов «Языки в же¬ле» исполь-зуют сухожилия с ног крупного рогатого скота. Ко¬тел с сухожилиями зали-вают водой, перемешивают, сливают воду и вновь заливают чистую холод-ную воду, после чего ее кипятят 10 мин при постоянном перемешивании. Го-рячую воду сливают, вновь заливают сухожилия холодной водой (из рас¬чета 4 ч. воды на 1 ч. сухожилий), доводят температуру до 85 0С. при которой и ведут варку в течение 14-16 ч. Во избе¬жание помутнения бульона доводить во-ду до кипения не ре¬комендуется. Бульон фильтруют и используют для за-ливки в банку.
Качество бульонов, используемых в консервном производст¬ве, опреде-ляют в лаборатории, просматривая прозрачность и плотность. Застудневаю-щие бульоны (желе) получают путем набухания желатина в воде (1:50) в тече-ние 40-50 мин и исследующего растворения его при перемешивании в на гре-том до 60-70 0С.
Для консервов, содержащих желе, не обязательно специ¬ально приго-тавливать бульоны или раствор желатина. В неко¬торых видах консервов («Завтрак туриста») в состав фарша вводят соответствующим образом под-готовленное коллагенсодержащее сырье, которое при последующей тепло-вой обработ¬ке приобретает способность к застудневанию. Предваритель¬ную подготовку этого сырья проводят двумя способами: с на¬греванием и без него.
При обработке сырья без нагревания ахилловы сухожилия, жилки, со-единительную ткань и очищенную от щетины, и обез¬жиренную свиную шкур-ку загружают в двухстенный котел, за¬ливают холодной проточной водой и пе-ремешивают до исчезно¬вения мути. Затем воду сливают, и сырье вновь за-ливают чи¬стой холодной водой, в которой выдерживают до 1 ч. После про-мывки воде дают стечь, сырье измельчают на волчке снача¬ла через решетку с крупными отверстиями, затем через решет¬ку с отверстиями диаметром 3 мм.
При обработке с нагреванием сырье после промывки зали¬вают водой, доводят до кипения и кипятят 10-15 мин. Затем его выгружают из котла и в горячем виде измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм, охлаж¬дают в тазах слоем 10 см до 0-4 0С. Охлажденное сырье вы¬гружают из тазиков, режут на полосы, вторично измельчают на волчке че-рез решетку с отверстиями диаметром 2 мм и в мешалке перемешивают с мя-сом.
Соусы придают консервам специфический вкус и привле¬кательный внешний вид. В зависимости от того компонента, который определяющим образом влияет па формирование вку¬са и вида готового соуса, их подраз-деляют на томатный, белый, сметанный, сладкий и винный.
Название соуса зависит от вида наполнителя; у томатного соуса им является томат-паста, у сметанного - сметана, у сладкого - жженый сахар, у бе-лого - пассерованная мука.
Соусы готовят на костных или мясных бульонах по следу¬ющей схеме. На первом этапе в горячий бульон вносят пассе¬рованную (обжаренную) муку и при перемешивании кипятят бульон 10-20 мин до исчезновения крупинок муки. Затем вно¬сят томат-пасту, сметану или другой наполнитель, соль, сахар, пряности и вновь при перемешивании кипятят соус 5-15 мин. Готовый соус за-ливают в банки при 70-75 0С.
1.1.4.3 Подготовка тары
Банки и крышки не должны иметь загряз¬нений, остатков флюса от пай-ки, смазки, металлической пыли и мелких опилок, наплывов припоя на внут-ренней поверхности; прокладки на крышках не должны быть размягчены в резуль¬тате тепловой обработки. Соединительный шов корпуса и донышка должен быть герметичен.
Тара должна пройти предварительную санитарную обработ¬ку, сни-жающую микробиальную загрязненность. Стеклянные банки моют 2-3 %-ным раствором гидроксида натрия. После мойки банки обрабаты¬вают острым па-ром и горячей (95-98 0С) водой. Металлические крышки, предназначенные для укупорки стеклянной тары, шпарят в кипящей воде 2-3 мин в сетках.
Процесс мойки должен обеспечивать удаление микроорга¬низмов не ме-нее чем в 99 % вымытых банок.
Санитарную обработку стеклянной и жестяной тары и последующее об-сушивание производят на специальных устрой¬ствах конвейерного типа, ко-торые состоят из нескольких сек¬ций: мойки (замачивания), шпарки, ополас-кивания и подсуши¬вания.
1.1.4.4 Порционирование и закатка банок
В мясопорционном отделении заполняют продуктом подго¬товленную та-ру, проводят контрольное взвешивание консервов после фасования, закатку крышки (укупорку банки) с одно¬временной маркировкой ее, проверяют гер-метичность банок.
При порционировании необходимо обеспечить соответствие соотношений основных компонентов рецептуры действующим требованиям технических ус-ловий.
При фасовании вначале закладывают плотные составные части: соль, специи, жир-сырец, мясо и т. п., после чего в банку заливают жидкие компо-ненты - бульон, соусы.
В зависимости от вида сырья и степени механизации произ¬водственного процесса порционирование и фасование произво¬дят вручную или механизи-рованным способом.
При ручном порционировании взвешивают содержимое каж¬дой банки. Соль, специи и основное сырье закладывают в оп¬ределенной последователь-ности: вначале укладывают лавро¬вый лист, соль и специи, затем жир и после этого мясо. Соль и молотый перец предварительно смешивают в соот-ветствии с рецептурой и фасуют дозировочно-фасовочными устройствами или автоматами.
При фасовании жидкие (бульон, соусы), сыпучие (специи, крупы) и пластические (фарш) продукты дозируют машинами по объему с помощью мерных наполнительных цилиндров.
Машинным способом фасуют мясо, нарезанное на куски (мясо туше-ное, жареное в соусе, гуляш, рагу), фаршевые, паш¬тетные консервы и др. Ос-тальные виды консервов, такие, как языковые, ветчинные, сосиски, консер-вы из птицы и кроликов и другие, фасуют вручную. Необходимо отметить, что механи¬зированное порционирование обеспечивает более низкую обсе-мененность закладываемого в банку сырья.
При ручном фасовании содержимое закладывают в тару на конвейерах, оснащенных весами (для контроля массы продук¬та) и закаточной машиной. Автоматическое дозирование ком¬понентов рецептур, включающих мясо, на-резанное на куски («Гуляш», «Мясо тушеное», «Ассорти» и т. п.), производят на наполнительных машинах ЛДМ и В2-ФНА, порционирование колбасного фар-ша и паштетной массы — на шпри¬цах-дозаторах «Идеал» и САМ.-80, имею-щих Г-образную изо¬гнутую цевку.
При выработке консервов, содержащих желе (ветчина, кол¬басный фарш, паштеты), на дно и под крышку жестяных банок закладывают пергаментные кружочки, уменьшающие контакт продукта с жестью и улучшающие его внешний вид.
Наполненные банки от автоматов-дозаторов по транспорте¬ру переда-ют на контрольное взвешивание и закатку.
Контрольное взвешивание производят вручную на цифер¬блатных весах либо на инспекционных автоматах. Основная задача этой операции - не до-пустить производства незапол¬ненных (легковесовых) и переполненных (тя-желовесных) ба¬нок. Для определения массы нетто каждой банки необходи-мо знать точную среднюю массу пустой банки. С этой целью 1-3 раза за смену взвешивают партию по 100 банок и на осно¬вании этого находят среднюю массу одной банки. В целом допустимые отклонения в массе нетто отдель-ных наполненных банок массой до 1 кг составляют ±3,0 %, для банок более I кг - ±2,0 %.
Особое внимание при этом должно быть уделено тому, что¬бы на бор-тах банок, поступающих па закатку, не было кусков мяса, так как их присут-ствие может оказаться впоследствии причиной негерметичности консервов.
Взвешенные банки, наполненные содержимым, по транспор¬теру пода-ют на закатку (присоединение крышки к корпусу). На закаточных маши-нах перед подачей крышки на прифальцовку ее маркируют, т. е. наносят специальные знаки, выдав¬ливая металл внутрь банки, или (реже) с помо-щью типограф¬ской печати. Маркировку осуществляют в две строчки: на до¬нышко нелитографированной банки наносят индекс отрасли промышленности (ММ-мясная), номер завода и последнюю цифру года изготовления; на крыш-ке выштамповывают номер смены (одной цифрой), число месяца изготов-ления (двумя цифрами, до девятого числа включительно впереди ставят ноль), месяц изготовления, обозначенный буквой «Л» (январь), «Б» (февраль) и т. д. по алфавиту до «Н», исключая букву «3», ассортиментный номер (1-3 знака).
На литографированные банки наносят на крышку только одну строчку маркировки (с указанием смены, даты выработ¬ки и ассортимент-ного номера), так как остальная информация уже обозначена на банке. При выработке консервов для экс¬портных поставок, несмотря на наличие этикет-ки, маркировку банок наносят полностью в две строчки, причем дополни-тельно RO второй строчке выбивается шестой знак, соответствующий сорту консервов («В» — высший сорт).
Для нанесения знаков на концы банок применяют автомати¬ческие мар-кировочные машины ударного и ротационного дей¬ствия.
Сущность процесса закатки состоит в герметическом при¬соединении крышки к корпусу банки путем образования двой¬ного закаточного шва. На корпус надевают донышки, и в соб¬ранном виде пара плотно зажимается между верхним и ниж¬ним патронами и начинает вращаться. Расположенный сбоку закаточный ролик прижимается к вращающемуся донышку и обкатыва-ет его. Сложность формы шва и особенности силового воздействия обуслов-ливают выполнение закатывания в две по¬следовательные операции: подгиб поля крышки и ее завитка под фланец корпуса; окончательное сжатие шва, пол¬ная герметизация межслойных зазоров пастой. Как правило, закатка производится при помощи закаточного патрона и зака¬точных роликов первой и второй операций. Закатку можно осу¬ществлять при вращающейся или неподвижной банке. Для этой операции используют закаточные машины различного ти¬па: полуавтоматические одношпиндельные с вращением и без вращения банки; автоматические однобашенные и двухбашенные без вра-щения банки; автоматические однобашенные ва¬куум-закаточные установки с механическим, тепловым ваку¬умом с клинчером и без клинчера.
Полуавтоматические закаточные машины предназначены для пред-приятий малой мощности, а также для укупорки на¬полненных банок, содер-жимое которых необходимо утрамбовы¬вать (куриные, ветчинные, языковые консервы, жареное мясо, почки и т. п.).
Автоматические закаточные машины предназначены для маркировки, закатки (в обычных атмосферных условиях или в разреженной атмосфере) и подсчета цилиндрических консерв¬ных банок. По конструктивным призна-кам они подразделяют¬ся на однопозиционные и двухпозиционные линейные и многопозиционные карусельные, однобашенные или двухбашенные.
Автоматический процесс закатки или укупорки банок для безваку-умных автоматов осуществляется непрерывно и состо¬ит из следующих операций: приема банок с цеховых транспортных устройств, выдачи крыш-ки из магазина, маркировки кры¬шек, подачи банок и крышек к закаточно-му ротору и их отно¬сительной ориентации, установки крышки на банку, установки собранных банок с крышкой в патрон закаточного механизма,
закатки банки роликами I и 2 операции, съема банки, подсче¬та готовых изде-лий, подачи готовых изделий на цеховые транспортные устройства для дальнейшей обработки. Так работают автоматические однобашенные и двухбашенные закаточные машины.
В консервной промышленности широко используют вакуумирование содержимого банок перед за¬каткой. Обычно воздух попадает в банку во время порционирования и находится между кусками мяса, в порах и частично рас-творен в жидкости. Присутствие воздуха в закрытой кон¬сервной таре оказы-вает нежелательное воздействие на продукт и тару, как во время стерилиза-ции, так и при последующем хранении. Наличие кислорода воздуха вызыва-ет коррозию ме¬талла, ускоряет процессы окисления в продукте, что отрица¬тельно сказывается на качестве жира (возрастает пе-рекисное и кислотное числа, рН и общая кислотность продук¬та), катализирует разрушение вита-минов и ароматических ве¬ществ, создает благоприятные условия для разви-тия аэробных бактерий, что в конечном итоге приводит к ухудшению качест¬ва консервов и сокращению сроков их хранения. Воздух, обла¬дающий низкой теплопроводностью, уменьшает скорость про¬грева содержимого банки и тем самым тормозит ход стерили¬зации. Кроме того, чем больше воздуха в банке, тем больше избыточное давление внутри тары во время стерилизации, что со-провождается появлением брака консервов в виде деформации или разрыва банок.
Использование вакуумирования позволяет не только умень¬шить степень проявления рассмотренных негативных эффектов, но и дает возможность од-новременно удалить из банки газо¬образные продукты распада белков (аммиак и сероводород), являющиеся причиной потемнения внутренней поверх-ности тары.
Для проведения закатки с одновременным вакуумированием используют различные вакуум-закаточные машины.

1.1.4.5 Проверка герметичности закатанных банок
После закатки банок на любом типе машин, исключая ва¬куум-закаточные, в технологической линии предусмотрена про¬верка герметичности заполненных и укупоренных банок. Цель проверки - не допустить в стерилизацию плохо за-катанные банки, у которых в ходе тепловой обработки появится актив¬ный подтек (т. е. содержимое будет выходить из банки). Бан¬ки па герметич-ность проверяют несколькими способами: ви¬зуально (внешний осмотр), в водяной контрольной ванне, с помощью воздушных и воздушно-водяных тестеров.
При обнаружении негерметичности банки удаляют с кон¬вейера. Плохо закатанные банки вскрывают, и содержимое пе¬рекладывают в другие. Банки, негерметичные по фальцу, вто¬рично подкатывают на закаточной машине роликом второй операции. Банки, негерметичные вследствие проштамповки и других дефектов, вскрывают, и содержимое их перекладывают в другие банки.
Основной причиной негерметичности банок является плохое качество закаточного шва вследствие недостаточной отрегулированности закаточной машины либо отклонений в линейных размерах банок, поступающих на за-катку. Если число негер¬метичных банок превышает 0,1 % (в течение 1 ч про-верки), то закаточную машину останавливают и устраняют неполадки.
После проверки на герметичность банки передают на стери¬лизацию. Особое значение имеет предотвращение простоя по¬сле фасования продукта в банки и до начала стерилизации. Продолжительность всего процесса, начи-ная с момента закат¬ки до начала стерилизации, не должна превышать 30 мин. Нарушение этих условий приводит к интенсивному развитию микроорганизмов в сырье и, как следствие, к браку консервов.
1.1.4.6 Термообработка
В процессе произ¬водства консервов для обеспечения стабильности про-дукта при хранении используют такие способы термообработки, как сте¬рилизация, пастеризация, тиндализация.
Стерилизация - одна из основных операций технологиче¬ского процесса производства консервов, которую проводят, на¬гревая продукт до температуры выше 100 0С, для подавления жизнедеятельности микроорганизмов либо для их полного уничтожения.
Основными источниками загрязнения консервов до стерили¬зации яв-ляются мясное сырье, вспомогательные материалы и специи. В среднем об-щая бактериальная обсемененность содер¬жимого консервов может достигать I .I012 клеток в 1 г (см3) при регламентируемом уровне от I04 до 2 .105 бактерий.
Цель стерилизации - уничтожение тех форм микроорганиз¬мов, которые могут развиваться при обычных условиях хране¬ния и вызывать при этом порчу консервов либо образовывать опасные для здоровья человека продукты своей жизнедеятель¬ности (токсины). К этим видам микрофлоры относят представителя токсигенных спорообразующих анаэробов Cl. botulinum и гни-лостные анаэробы Cl. sporogenes, Cl. perfringens, С!, putrificum. Кроме анаэро-бов, в консервах находятся аэробы, тер¬моустойчивые и термофильные микро-организмы, большинство из которых после стерилизации в консервах не развиваются и в санитарном отношении являются безвредными.
Нагрев мяса при температуре 134 0С в течение 5 мин унич¬тожает практи-чески все виды спор, включая и споры наиболее термоустойчивых микроорга-низмов. Однако воздействие повы¬шенных температур приводит к необрати-мым глубоким хими¬ческим изменениям продукта, обусловливающим сниже-ние его качества' и пищевой ценности. В связи с этим наиболее рас¬пространенная и предельно допустимая температура стерилизации мясопро-дуктов ниже 135 0С (в пределах 120 0С). При этом подбирают такую продолжи-тельность нагрева, которая обеспе¬чивает достаточно эффективное обезврежи-вание споровых форм микробов и резкое снижение их жизнедеятельности.
Правильно выбранный и научно обоснованный режим сте¬рилизации (температура и продолжительность ее воздействия) должен гарантировать вы-сокое качество консервируемого про¬дукта при наличии определенной степени стерильности (так называемой «промышленной стерильности»), при которой пол¬ностью отсутствуют возбудители ботулизма и другие токсигенные и па-тогенные формы, а количество неопасных для здо¬ровья человека микроор-ганизмов не превышает установленных норм.
Не исключается наличие в стерилизованных консервах еди¬ничных спор мезофильных бацилл типа Вас. subtilis (сенная па¬лочка). Вас. mesentericus (кар-тофельная палочка) и Вас. сеreus. Однако для поддержания высокого санитар-но-гигиениче¬ского уровня консервного производства степень обсемененности сырья до стерилизации спорами этих микроорганизмов не должна превы-шать 103 на 1 г, что обеспечивает содержание остаточной микрофлоры не бо-лее 1 споры на 10 г готового кон¬сервированного продукта.
Таким образом, промышленной стерилизацией не всегда до¬стигается абсолютная стерильность консервов, но обеспечивается их доброкачествен-ность и стойкость к хранению.
Влияние нагрева н а микрофлору. Нагрев при температу-рах выше 100 0С уничтожает в основном вегетатив¬ные формы микроорганизмов и большую часть споровых, что обусловлено денатурацией белков прото-плазмы живых клеток и разрушением ферментов. Одновременно под воздей-ствием термообработки перерождаются сохранившиеся споры, их спо¬собность к прорастанию резко снижается. Количество остаточ¬ной микрофлоры зависит как от уровня температуры, так и от продолжительности термообработки.
Период, в течение которого при данной температуре стери¬лизации по-гибают микроорганизмы, называют временем отми¬рания. Понятие «время отмирания» является условным, так как, во-первых, мгновенно нагреть систему, содержащую мик¬робы, до температуры собственно стерилизации практически невозможно и, во-вторых, даже после самых жестких условий стерилизации в объектах могут быть обнаружены живые мик¬робные клет-ки, хотя и в очень малых концентрациях. Однако в реальных условиях стерилизации содержимое консервов про¬гревается не одномоментно, а по-степенно: теплопередача идет от периферии банки к центру. При этом центральная часть начинает стерилизоваться при заданной температуре значи¬тельно позже, чем периферийные слои.
В связи с непрерывностью теплового воздействия на про¬дукт при расчете времени отмирания ориентируются на мик¬рофлору, находящую-ся в центральной части банки, и отсчет времени ведут с момента достиже-ния температуры собственно стерилизации в наиболее удаленном от пери-ферии месте, находящимся вблизи геометрического центра банки.
В условиях стерилизации консервов значение вре¬мени отмирания зави-сит не только от температуры собственно стерилизации, но и от характери-стики микрофлоры, состава консервов, условий технологической обработки и ряда других факторов.
Условия отмирания для данного вида микроорганизмов всегда опре-деляются соотношением «температура - время».
Для каждого вида микроорганизмов существует обратная зависимость между временем отмирания и температурой при одинаковом стерилизующем эффекте, т. е. с повышением тем¬пературы стерилизации время отмирания снижается в геомет¬рической прогрессии.
В полулогарифмических координатах эта зависимость вы¬глядит в виде прямой (рис.1.10) и ее можно охарактеризовать математическим выражением

lg (y/ ) = x/z, (1.1)

где у- ордината любой точки на кривой времени отмирания: т - время отмира-ния, соответствующее какой-либо эталонной температуре; х - раз¬ность между двумя сопоставляемыми температурами стерилизации; z - раз¬ность температур за один логарифмический цикл, вызывающая уменьшение времени отмирания на один порядок, т.е. в 10 раз.
На основании рассмотренного выражения можно лишь тео¬ретически оп-ределить время, соответствующее любой выбран¬ной температуре стерили-зации. Однако данное время отмира¬ния справедливо лишь в идеальном (ли-бо частном) случае, так как им не учитываются характеристики микробиоло-гической составляющей (кроме вида), физические, физико-химические и теп-лофизические свойства продукта, тип тары, состояние консерва в момент стерилизации и т. д.
Каждый вид микрофлоры обладает своим собственным вре¬менем отми-рания в силу различной устойчивости к нагреву. Термоустойчивые и термо-фильные микроорганизмы могут при¬спосабливаться к высоким температурам. При этом в присут¬ствии термофильных мезофильные микроорганизмы часто так¬же приобретают термоустойчивость. Как правило, споры ана¬эробов отми-рают медленнее, чем споры аэробов. Из анаэробов наиболее опасен Cl. botulinum, токсин которого даже в малых дозах смертелен для человека.
Споры палочки CL botulinum выдерживают кипячение в те¬чение 3-6 ч, при 105 0С они гибнут через 2 ч. Дробная стери¬лизация не освобождает мясо-продукты от спор. Устойчивость их к нагреванию зависит от состава среды. Токсин Cl. botulinum очень сильный, не разру¬шается под влиянием пищева¬рительных соков, но инактивируется через 30 мин при 80 0С. Не только различ-ные виды, но и различные штаммы одного и того же вида образуют споры с различной резистентностью к воздействию высоких темпера¬тур. Например, пе-риод инак¬тивации спор различных штаммов CI. botulinum при 110 0С от 7 до 16 мин. Термо¬устойчивость спор, выросших в стерилизованном мясе, в 3 раза выше, чем у спор, культивированных на сыром.



Рис. 1.10. Зависимость времени отмирания от температуры
в полулогарифмических координатах


Споры отмирают по стадиям: на первой (стадия быстрого отмирания) уничтожается более половины спор, находящихся н продукте; па второй число жизнеспособных спор уменьшает¬ся по логарифмической кривой; в третьей скорость отмирания небольшого количества оставшихся спор умень-шается. Данное обстоятельство принимают во внимание при расчете условий стерилизации консервов графоаналитическими методами.
В производственных условиях определение степени бакте¬риальной об-семененности консервов перед стерилизацией. про¬изводят ежедневно: один раз в смену па каждой линии и по каждому виду вырабатываемой продукции. Максимально; до¬пустимое количество микробных клеток в банках не должно превышать 2 .105 бактерий в 1 г.
Дополнительным нормативным показателем, характеризую¬щим сани-тарное состояние производства, может служить об¬щее количество сапро-фитных микробов на рабочих поверхно¬стях технологического оборудования: при наличии свыше 1000 микробных клеток в 1 мл смыва санитарное состоя-ние произ¬водства считают неудовлетворительным.
в большинстве случаев устойчивость микроорганизмов к нагреву уве-личивается с возрастом. Старые культуры имеют более высокую приспособ-ляемость к изменяющимся внешним условиям и могут выдерживать значи-тельно более жесткие ре¬жимы стерилизации.
И з м е н е н и е в м я с е п р и с т е р и л и з а ц и и. Режим стери-лизации является важнейшим фактором, определяющим качество консервов. По характеру воздействия на продукт стерилизация, представляющая собой процесс термообработки при температурах выше 100 0С, сохра¬няет особен-ности влажного нагрева. При этом в мясе происходят такие важные и ха-рактерные изменения, как тепловая денатурация растворимых белковых ве-ществ, сваривание и гид¬ротермический распад коллагена соединительной ткани, окис¬ление и гидролиз жира, изменение витаминов, экстрактивных ве-ществ, структуры и органолептических показателей. Однако по сравнению с нагревом при умеренных температурах стери¬лизация в значительной степени катализирует скорость гидро¬литических процессов основных компонентов мя-са, глубина ко¬торых возрастает с увеличением продолжительности стерилиза¬ции и повышением температуры.
Гидролиз высокомолекулярных азотистых веществ. В ре¬зультате воз-действия стерилизации в мясе может происходить глубокая деструкция рас-творимых белковых веществ до полипептидов. При этом часть полипептидов гидролизуется до низ¬комолекулярных азотистых оснований. Имеют место про-цессы дезаминирования и декарбоксилирования некоторых аминокис¬лот, со-провождающиеся разрушением и потерей части из них, в том числе и неза-менимых.
Повышение температуры и увеличение продолжительности нагрева вызывают усиление гидротермического распада колла¬гена до глютина и гид-ролиз глютина до глютоз.
Изменения коллагена при стерилизации играют положи¬тельную роль, так как сваренный коллаген лучше переварива¬ется, образует бульоны, за-студневающие при охлаждении до состояния желе. Образующиеся питатель-ные бульоны хорошо связывают воду. Скорость и степень распада коллагена при тепловой обработке резко возрастают с увеличением степени измельчения соединительной ткани. Благодаря гидролизу кол¬лагена в мышечной ткани продукт становится более «нежным». В связи с этим в консервном производ-стве широко используют мясо I и 2 сортов, содержащее значительное количе-ство соеди¬нительной ткани.
В целом температуры, характерные для процесса стерили¬зации кон-сервов, отрицательно сказываются на пищевой цен¬ности белковых веществ, особенно растворимых. С повышени¬ем температуры и длительности нагрева возрастает степень коагуляционных изменений, причем, чем выше степень аг-реги¬рования, тем медленнее идет переваривание денатурированно¬го белка пищеварительными ферментами: перевариваемость и усвояемость стерили-зованного мяса ниже, чем у вареного.
Использование необоснованно жестких режимов стерилиза¬ции приво-дит к значительному снижению уровня пищевой цен¬ности продукта.
Высокое качество мясных консервов грубых структур мож¬но сохра-нить при температуре до 120 0С. Для большинства де¬ликатесных консервов максимально допустимая температура стерилизации не должна превышать 110-114 0С, для сосисок, ветчины, бекона - около 100 0С (не ниже).
Изменения жиров. В условиях стерилизации существенно ускоряется гидролиз триглицеридов и насыщение двойных свя¬зей радикалов жирных ки-слот гидроксильными группами. При¬сутствие свободных жирных кислот ин-тенсифицирует образова¬ние оксисоединений. Свидетельством этих измене-ний являются рост кислотного числа и уменьшение йодного и роданового чи¬сел. Воздействие повышенных температур может приводить также к термической полимеризации и окислению жиров. Об¬разующиеся при этом карбонильные соединения с длинной цепью обладают токсическими свой-ствами.
Присутствие белковых веществ в мясе в некоторой степени тормозит ход окислительных и гидролитических процессов, что, очевидно, обусловлено ан-тиокислительным действием некото¬рых аминокислот.
Рассмотренные изменения жиров под воздействием стерили¬зации дают основания полагать, что высокотемпературная об¬работка приводит к сниже-нию биологической ценности жира.
Изменения экстрактивных веществ. При стерилизации име¬ют место два диаметрально противоположных процесса: накоп¬ление экстрактивных ве-ществ в результате распада высокомо¬лекулярных соединений и уменьшение их количества вследст¬вие распада под влиянием нагрева. Как следствие этого, состав летучих веществ и их концентрация в стерилизованном мясе отлича-ются от их состава в мясе вареном, что приводит к появлению у продукта специфического запаха — «аромата авто¬клава».
В то время как в мясе, нагретом при температурах ниже 100 0С, ре-шающая роль в аромато - и вкусообразовании при¬надлежит глютатиону, глю-тамину, глютаминовой и адениловой кислотам, развитие в консервированных мясопродуктах «при¬вкуса стерилизации» обусловлено в основном накоплени-ем ко¬нечных продуктов гидротермического распада белков - аммиа¬ка, углеки-слого газа, сероводорода, меркаптанов. Аммиак об¬разуется вследствие деза-минирования аминокислот. Углекислый газ выделяется при разрушении би-карбонатной и углеводной систем мяса, а также при декарбоксилировании аминокислот. Водород, сероводород и меркаптаны накапливаются при рас-па¬де серосодержащих аминокислот и глютатиона. Количество об¬разовавшегося сероводорода возрастает по мере увеличения температуры стерилизации и сдвига рН в щелочную сторону (выше 6,0).
Наличие газообразных продуктов распада белков не только ухудшает органолептику готовых консервов, но может вызы¬вать бомбаж.
На процесс образования специфических запаха и вкуса у консервиро-ванного мяса существенно влияет также присутствие альдегидов, летучих жир-ных кислот и продуктов меланоиднообразования. Скорость реакции меланои-динообразования ин¬тенсифицируется как высокими температурами стерили-зации, так и увеличением количества свободных аминокислот и глю¬козы. Воздействие повышенных температур катализирует гид¬ролиз гликогена и полисахаридов: нагрев при 113 0С в течение I ч приводит к снижению коли-чества гликогена на 22-25 % при параллельном увеличении содержания глю-козы.
Изменение витаминов. Витамины весьма неустойчивы к на¬греву, но так как они по своей структуре относятся к разным группам, то и разрушение отдельных витаминов при стерили¬зации различно. Степень потерь витами-нов в значительной сте¬пени зависит от рН среды, присутствия кислорода, продолжи¬тельности и температуры нагрева.
Наименьшей устойчивостью обладают витамины С, D, В, тиамин, нико-тиновая и пантотеновая кислоты. В зависимости от вида стерилизуемого продукта и выбранных режимов уровень их потерь достигает 40-90 % по отношению к содержанию в исходном мясе. В частности, потери витамина В1 при производстве консерва «Свинина тушеная» составляют 56-86 %.
Наиболее термостойки витамины А, Е, К, В2. При этом резистетнт-ность витамина А проявляется лишь в отсутствии кислорода.
Изменение структуры и прочностных свойств. При тепловой стерили-зации, сопровождающейся денатурацией растворимых белковых веществ и гидротермическим распадом коллагена, происходит более выраженное по сравнению с варкой упроче¬ние структуры мясных изделий и снижение водо-удерживающей способности. Повышение жесткости мяса обусловлено силь-ной его усадкой (диаметр мышечных волокон после стерилизации уменьшается на 26-30 %. а длина соединительнотканных про¬слоек - в 2-2,5 раза) и выпрессо-выванием части слабосвя¬занной влаги. Степень изменения этих показателей зависит не только от свойств используемого сырья, но и режима стерили¬зации. Длительный нагрев при высоких температурах суще¬ственно ухудша-ет структурно-механические свойства либо в результате повышения жесткости мяса (в случае высокого со¬держания в консервах мышечной ткани), либо разволокнения мяса (при наличии больших количеств соединительной ткани). Таким образом, ухудшение качества консервированных мя¬сопродуктов при стерилизации обусловлено уменьшением до¬ли полноценного белка, интен-сификацией окислительно-гидро¬литических процессов в жире, потерями вита-минов, нежелатель¬ными изменениями экстрактивных веществ и структурно-механических свойств, причем последние оказывают существенное влия¬ние на органолептические характеристики готового продукта.
Понятие о формуле стерилизации. Мгновенно нагреть кон-сервируемый продукт до требуемой температуры с тем, чтобы выдержать оп-ределенное время отмирания микро¬организмов, невозможно. Банки загружа-ют в аппараты перио¬дического или непрерывного действия, прогревают уста-новку и банки до температуры стерилизации, проводят стерилизацию в тече-ние периода отмирания микроорганизмов, после снижения температуры ап-парата банки выгружают, и цикл повто¬ряется. Условную запись теп-лового режима аппарата, в котором стерилизуются консервы, называют формулой стерилизации. Для аппаратов периодического действия эта за-пись имеет вид:

(A + B+С)/T, (1.2)
где А - продолжительность прогрева автоклава от начальной температуры до температуры стерилизации, мин; В - продолжительность собственно сте¬рилизации, мин; С - продолжительность снижения температуры до уровня, по-зволяющего производить разгрузку аппарата, мин; Т - заданная темпе¬ратура стерилизации, 0C.
Принимая во внимание, что мясопродукты обладают значи¬тельно меньшей теплопроводностью, чем тара, при расчетах формулы стерилизации тепловое сопротивление банок (даже стеклянных) не учитывают.
Выводы, име¬ющие существенное значение при определении необходи-мых условий стерилизации:
температура содержимого консервов в процессе нагрева изменяется во времени, причем консервы по объему прогрева¬ются неравномерно;
при идентичных условиях нагрева жидкая часть консервов прогревается быстрее плотной;
наиболее трудно прогревается точка, расположенная не¬сколько выше геометрического центра банки, так как теплопе¬редача со стороны крышки тормозится (в невакуумированных консервах) наличием воздушного пузыря в незаполненном про¬странстве консерва;
температура по времени в центральной зоне консерва из¬меняется ина-че, чем в самом аппарате (автоклаве).
Таким образом, значение величин А, В, С и Т в формуле стерилизации характеризует лишь режим работы аппарата и не отражает степени эффек-тивности действия параметров тер¬мообработки на консервируемый продукт.
Несмотря на различия в характере изменения температуры по времени в центре консерва и в автоклаве (греющей среде), между ними существует зависимость при постоянных условиях (вид, размер, форма тары, состав и теп-лофизические свойства продукта): уровень температуры в центре банки яв-ляется функцией температуры греющей среды. Эта зависимость лежит в ос-нове методов графоаналитического расчета формул стерилизации, обеспечи-вающих установление таких параметров теплового режима греющей среды (температуры и продолжительности), которые бы создавали необходи-мый уро¬вень термовоздействия для наиболее труднопрогреваемой (централь-ной) части банки.
Рассматривая величины, входящие в формулу стерилиза¬ции, можно заметить, что величину Т выбирают как макси¬мально допустимую темпе-ратуру для данного вида консервов (т. е. вызывающая наименьшие измене-ния качественных пока¬зателей продукта), а значения А и С зависят в основном от конструктивных особенностей автоклава. Величина А является функцией размеров аппарата и разности между заданной тем¬пературой стерилизации и начальной температурой консерва. Чем выше начальная температура со-держимого банки, тем меньше времени А требуется для ее прогрева до необ-ходимого уровня Т.
Так как технические характеристики автоклавов различа¬ются незна-чительно, а температура продукта регламентируется условиями фасования на относительно постоянном уровне, значение величины А будет зависеть лишь от объема и вида тары. В связи с этим при работе на вертикальных ав-токлавах пользуются постоянными заданными значениями А: для жестя¬ных банок вместимостью до 1 кг - 20 мин, для банок большей вместимости - 30 мин, для стеклянных банок вместимостью 0,5 кг - 25 мин, вместимостью I кг - 30 мин.
Значение величины С обусловлено необходимостью выравни¬вания дав-ления в отстерилизованной банке с атмосферным пе¬ред разгрузкой автокла-ва. Пренебрежение этапом снижения давления приводит к необратимой де-формации жестяных банок или к срыву крышек со стеклянной тары.
Нагрев продукта в процессе стерилизации (этапы А и В) сопровождается увеличением внутреннего давления внутри банки, величина которого скла-дывается из парциальных давле¬ний водяных паров, воздуха и газов, выде-ляющихся из продук¬та под действием термообработки, а также давления, вызы¬ваемого тепловым расширением продукта. Величина избыточ¬ного внутреннего давления в герметичном объеме банки зави¬сит от содержания влаги в содержимом банки, степени вакуумирования консервов, степени рас-ширения продукта в резуль¬тате нагрева (1,04-1,07), а также от коэффициента заполнения банки и степени увеличения объема тары вследствие теплового расширения материала и вспучивания концов банок.
Необходимое для разгрузки автоклава снижение давления в аппара-те до атмосферного по окончании стерилизации при¬водит к увеличению пе-репада давлений в банке и автоклаве, так как консервы сохраняют высокую температуру. По этой причине давление выравнивают постепенно, подавая в авто¬клав холодную воду под давлением, равным установившемуся в нем к концу стерилизации. В результате быстрого охлажде¬ния консервов внут-реннее давление падает, что позволяет осторожно понижать давление в са-мом автоклаве. Конечная температура охлаждения для жестяных банок пе-ред их вы¬грузкой из автоклава установлена в пределах 40-45 0С.
Период времени, необходимый для снижения давления в аппарате (величина С), регламентируется технологическими инструкциями, зави-сит от вида, типа, размеров банки и тем¬пературы стерилизации и составляет в среднем 20-40 мин. Необоснованное сокращение периода снижения темпе-ратуры и давления в автоклаве приводит к образованию дефектов ба нок («птичек», «хлопуш» и г. д.).
Вопрос сокращения длительности цикла стерилизации частично может быть решен за счет использования стерилизато¬ров непрерывного действия, например гидростатических, в которых отпадает необходимость предвари-тельного прогрева ап¬парата, две величины (А +В) образуют одну (В'), и фор-мула стерилизации приобретает вид (В'+C)/T. Применительно к аппаратам периодического действия значение Т зависит от ви¬да консервируемого про-дукта. Величины А и С являются постоянными для данного автоклава и типа консерва. Таким об¬разом, основная задача при расчете формулы стерилиза-ции заключается в определении величины В как функции перемен¬ной тем-пературы в центре банки в период отмирания микро¬флоры.
Определение форму л ы с т е р и л и з а ц и и по величине стери-лизующего эффект а. Используя в качестве критерия эффективности стерилизации степень инакти¬вации микроорганизмов, формулу стерилизации определяют практическим, аналитическим и графическим методами.
В соответствии с практическим методом (методом заражения) в консервируемое сырье вводят определенное ко¬личество наиболее распростра-ненного, термоустойчивого вида бактерий и при постоянных значениях А, С и Т, изменяя про¬должительность В в широком диапазоне, определяют опытным пу-тем (по степени инактивации микрофлоры) необходимый ре¬жим стерилиза-ции. Данный метод трудоемок, дает большую ошибку.
При использовании аналитического и графического мето¬дов перед расчетом задаются следующими теоретическими предпосылками:
споры микроорганизмов начинают отмирать в консерве при достижении температуры (в центре банки) в 100 0С, причем их инактивация происходит в течение всего периода воздействия повышенных температур;
скорость отмирания спор зависит от температуры нагрева;
общий эффект отмирания представляет собой сумму отдель¬ных, дости-гаемых в каждой точке термограммы (при темпера¬турах выше 100 0С) стери-лизующих эффектов;
Сущность аналитического метода заключается в установлении зависимости между температурами в автоклаве и в центре банки, на осно-ве чего коррелируют режимы рабо¬ты автоклава и условия отмирания мик-роорганизмов в консерве. Использование аналитического метода возможно лишь при условии прогрева консервов путем теплопередачи, когда зави¬симость между логарифмом разности температур в автоклаве и временем нагрева выражается прямой линией. Практическое применение аналитическо-го метода требует определения зна¬чений некоторых величин, входящих в рас-четную формулу, экс¬периментальным путем.
Наиболее распространен и точен графический метод расчета фор-мулы стерилизации, основанный на построении термограммы стерилизации консерва (по центральной зоне), определении полученного общего эффекта инактивации спор (FЭФФЕКТ) и сопоставлении последнего с нормативным рас-чет¬ным эффектом (F0). Понятие стерилизующего эффекта было введено в кон-сервное производство для приведения равных ре¬жимов к единому сравнимому показателю, представляющему интегральный эффект от действия температу-ры и продолжи¬тельности стерилизации. Стерилизующий эффект (Fэффект) - это показатель надежности режима стерилизации консервов, выраженный в минутах, при определенной (условной) темпе¬ратуре. В качестве условной принята температура 121,1 0С (250 0F).
Таким образом, под FЭФФЕКТ данного режима понимают продолжитель-ность абстрактного равноценного режима стерилизации, проводимого при условии, что содержимое банки мгно¬венно прогревается от исходной темпе-ратуры до 121.1 0С и выдерживается при этой температуре в течение дан-ного времени, после чего температура немедленно снижается.
В соответствии с изложенными принципами расчет произ¬водят сле-дующим образом.
На первом этапе задаются постоянными значениями А, С и Т экспери-ментальной (предполагаемой) формулы стерилиза¬ции, вместимостью и фор-мой банки, видом продукта, типом преобладающей в сырье микрофлоры, ее на-чальной и конечной (допустимой для готового консерва) концентрацией. Величину В устанавливают произвольно. В центральную зону продукта вводят термопару и, осуществляя работу автоклава по исследуемой формуле стерилизации, через определенные интервалы времени (обычно 5 мин) реги-стрируют изменение температуры в консерве и строят термограмму. При этом каждому участку термограммы (лежащей выше 100 0С), характеризуемому зна¬чениями температуры и продолжительности, будет соответствовать опреде-ленный стерилизующий эффект.
Общий эффект стерилизации спор (Fэффект) для экспериментальной формулы стерилизации представляет собой сумму элементарных стерили-зующих эффектов, достигаемых в каждой точке кривой нагрева и охла-ждения консервов. Графически величина FЭФФЕКТ на термограмме выражена площадью, в зо¬нах температур выше 100 0С и состоящей из элементарных пло-щадей-трапеций. Рассчитав площадь каждой трапеции и, определив их сумму, можно найти величину FЭФФЕКТ. Допуская некоторую погрешность и используя формулу приближенного интегрирования по методу прямоугольников, находят значение эффекта стерилизации.

FЭФФЕКТ = КF d = y1KF1 + y2KF2 +…ynKFn y(KF1 + KF2 + KFn) (1.3)

где FЭФФЕКТ – эффект стерилизации, КF — высота прямоугольников; d - осно-вание прямоугольника, равное интервалу времени замера температуры (y=5 мин), у - продолжительность действия НА микроорганизмы данной температу-ры, мин.
Определение величины площади FЭФФЕКТ. еще не дает воз¬можности оце-нить степень стерилизующего действия каждого участка термограммы (раз-личающихся по значениям температуры) и режима в целом, а нуждается в аналитическом пе¬рерасчете реальных времени и температуры к времени дейст¬вия эталонной температуры. В качестве эталонной температуры микро-биологи всех стран мира принимают температуру 121,1 0С, что соответст-вует 250 0F. Следовательно, перерасчет заключается в установлении F-отрезка 121,1 градусного времени, эк¬вивалентному по действию на микроорганизмы отрезку време¬ни при любой данной температуре. Перерасчет осуществля-ют с помощью коэффициента приведения KF. Значение коэффици¬ента приве-дения фактического времени отмирания спор в каж¬дой точке термограммы (при температурах обычной стерили¬зации в интервале от 100 до 120-125 0С) к времени стери¬лизации при эталонной температуре (121,1 0С) определяют пи формуле (1.6):

KF = 1/10(121,1- t)/z, (1.4)

где KF – коэффициент приведения, t —температура в момент измерения, 0С; z — параметр, характеризующий устойчивость выбранной тест-культуры к нагреву, 0С.
Ранее при рассмотрении кинетики снижения микробиологической обсе-мененности пищевых продуктов под воздействием температур различного уровня было показано, что величину z находят по углу наклона кривых отми-рания в «полулогариф¬мических ординатах» температура - время отмирания. Экспе¬риментально установлено, что величина z составляет для Cl. botulinum 10 0C, Cl. sporogenes - 9,5 0С, термофильных бак¬терии - 10 0С.
Принимая во внимание, что в формуле расчета значении переводных ко-эффициентов KF ДЛЯ данного вида микроорга¬низмов величина z остается по-стоянной, при определениях КF можно пользоваться справочными таблица-ми.
По приведенным коэффициентам KF рассчитывают стерили¬зующий эф-фект на термограмме

FЭФФЕКТ = y KF , (1.5)

где FЭФФЕКТ - стерилизующий эффект , y – продолжительность действия на микроорганизмы данной температуры, мин, KF – коэффициент приведения фак-тического времени отмирания спор в каждой точке термограммы.
Обычно у соответствует величине интервала регистрации температуры в центре банки (5 мин).
В процессе нагрева значение температуры на каждом от¬дельном (пя-тиминутном) участке термограммы постоянно изменяется, поэтому для удобства проведения расчета условно принимают температуру каждого уча-стка постоянной и рав¬ной величине, среднеарифметической граничным точкам от¬резка.
Определив величины переводных коэффициентов KF для каждого участ-ка термограммы abed, суммируют их значения и, умножив сумму на равнове-ликий отрезок времени, получают значение стерилизующего эффекта дан-ного режима (в услов¬ных минутах):

FЭФФЕКТ = y KFn , (1.6)

где FЭФФЕКТ - стерилизующий эффект данного режима, условные минуты, y – продолжительность действия на микроорганизмы данной температуры, мин, KFn – коэффициент приведения.
Рассчитанная величина FЭФФЕКТ показывает продолжитель¬ность некото-рого абстрактного стационарного режима тепловой обработки, при котором содержимое банки с самого нача¬ла процесса нагревается до температуры 121,1 0С и выдержи¬вается при этой температуре в течение расчетного вре-мени, после чего немедленно охлаждается. Для определения степени избыточ-ности или недостаточности стерилизующего эффекта экспериментального ре-жима (формулы стерилизации) необхо¬димо сопоставить значение полученного FЭФФЕКТ с теоретически необходимым при этой же эталонной температуре.
В связи с этим на втором этапе расчета, пользуясь данными опыта, оп-ределяют величину требуемого нормативного стери¬лизующего эффекта Fo. В основе расчета лежат следующие теоретические положения.
При постоянной температуре стерилизации скорость отми¬рания спор какой-либо определенной культуры является функ¬цией их концентраций и может быть описана выражением – (dB/d ) = KB, которое после интегриро-вания принимает вид:

lg (B/b) = K , (1.7)
где В - начальная концентрация спор и 1 г сырья, К - коэффициент ско¬рости отмирания спор, зависящий от характеристики среды, степени неустой¬чивости данной культуры к температурному фактору, выбранной температу¬ры собст-венно стерилизации, мин-1; b - конечная концентрация спор в 1 г продукта; — продолжительность воздействия температуры, мин.
Обозначив фактор скорости 1/K через коэффициент D мож¬но записать уравнение как:

lg (B/b) = /D (1.

Установлено, что в полулогарифмических ординатах коэф¬фициент D соответствует 1/tg (где - угол наклона прямой выживаемости спор при данных температуре и условиях сре¬ды) и является величиной постоянной для каждого вида мик¬роорганизмов. Коэффициент соответствует интервалу време-ни, необходимого для снижения концентрации спор в продукте на один поря-док (т. е. в 10 раз) под воздействием какой-либо оп¬ределенной температуры.
Экспериментально найдено, что величина D при эталонной температуре 121.1 0С (250 0F) составляет для:
CI. botulinum 0,24 мин
CI. sporogenes 1,0 - 1,7 мин (в говядине)
Cl. sporogones 1,83 мни (в свинине)
Термофилов 2,0 - 4,0 мин
При этом чем выше рН среды и температура стерилизации, тем боль-шее абсолютное значение D.
Зная уровни начальной и конечной (требуемой) микробио¬логической об-семененности продукта, а также значение D для выбранной тест-культуры при данной температуре, можно ус¬тановить продолжительность термообработ-ки, необходимую для снижения числа спор до желательного уровня, т. е. нор¬мативный (расчетный) стерилизующий эффект, по формуле:

F0 = D121,1 lg(B/b), (1.9)

где F0 – продолжительность процесса стерилизации, мин.
Величина Fo показывает необходимую продолжительность процесса стерилизации продукта при постоянном воздей¬ствии температуры 121,1 0С. При этом остаточная концентра¬ция микроорганизмов в консерве будет составлять заданный уровень b. Принимая во внимание возможность ошибки при определении исходной обсемененности b, а также колебании в значе-ниях рН, содержании жира и других технологических факторах, и с целью обеспечения минимального уровня конеч¬ной микрофлоры, в расчетной фор-муле предусматривается ве¬роятность отклонении в начальной концентрации спор на два порядка (в 100 раз).

F0 = D121,1[lg (B/b) + 2], (1.10)
Как было установлено, для мясных консервов наиболее на¬дежными ре-жимами стерилизации считаются те, которые могут обеспечить стерилизующий эффект F ЭФФЕКТ в пределах 12-15 условных минут (тропические консервы).
На третьем этапе расчета сопоставляют величины эффек¬тивного (фак-тического) и нормативного (расчетного) стерили¬зующих эффектов, приведен-ных к единой температуре 121,1 0С, и корректируют экспериментальный ре-жим стерилизации.
В случае F ЭФФЕКТ > F0 продолжительность стерилизации в изучаемой формуле чрезмерна и избыточный стерилизующий эффект составляет

F,X = F ЭФФЕКТ - F0, (1.11)
При условии. F ЭФФЕКТ < F0 время нагрева недостаточно для обеспечения необходимого уровня стерильности на величину

F,,X = F 0 - FЭФФЕКТ, (1.12)

ИзбЫточное (пли недостаточное) время собственно стери¬лизации нахо-дят по формуле:

YX = FX 10(121,1 – T)/Z, (1.13)
где YX – время стерилизации, мин, FX - избыточный (или недостаточный) по сравнению с нормативным стерилизующий эффект, мин, Т – температура собственно стерилизации ис¬следуемого режима нагрева, 0С, z — параметр, ха-рактеризующий устойчи¬вость тест-культуры к нагреву, 0С.
На заключительном этапе уточняют продолжительность пе¬риода собст-венно стерилизации в выбранной формуле. При этом в случае F ЭФФЕКТ > F0 формула стерилизации будет, иметь вид:
[A + (B-yX) + C]/T, (1.14)
а при F О > F ЭФФЕКТ уточненная формула стерилизации превра¬тится в
[A + (B + yX) + C]/T (1.15)
Таким образом, научно обоснованной формулой стерилиза¬ции явля-ется такая, фактическая летальность которой равна или несколько выше требуемой.
Пользуясь понятием F ЭФФЕКТ и соответствующими методами расчета, можно количественно судить об эффективности раз¬личных режимов стерили-зации консервов и оценить целесооб¬разность использования ряда традиционно установленных фор¬мул стерилизации, что создает предпосылки к повышению ка¬чества консервированных мясопродуктов и снижению энерго¬емкости произ-водства. Знание величины F ЭФФЕКТ позволяет прогнозировать степень стабиль-ности готовой продукции при хранении.
Техника стерилизации. Противодавление искусственно соз¬дают внутри аппаратов во избежание нарушения целостности консервов в процессе стерили-зации вследствие образования в банках избыточного давления. Величина избы-точного давления зависит от вида консерва, содержания в нем воды, воздуха, газов, объемного расширения продукта в процессе нагрева.
При стерилизации консервов в паровой среде по сравнению со стери-лизацией в воде обеспечивается более равномерное по объему распределение температуры внутри банки при одинако¬вых формулах стерилизации.
С т е р и л и з а ц и я в э л е к т р о м а г н и т н о м поле т о к а м и в ы с о к о й ч а с т о т ы (Т В Ч) и сверх в ы с о к и х частот (СВЧ).При нагревании продукта в поле ТВЧ(103-1010 Гц) и СВЧ (433, 915, 2450 МГц) воздействие тепла на микроорганизмы происходит в резуль-тате образования теп¬ла в самом содержимом клеток под действием переменно-го электромагнитного поля. Поэтому при нагревании продукта в поле ТВЧ и СВЧ микроорганизмы отмирают быстрее. В част¬ности, стерильное мясо можно получить при нагревании до температуры 145 0С в течение 3 мин, то-гда как обычная стери¬лизация производится в течение 40 мин при температуре 115-118 0С. Одновременно ТВЧ и СВЧ-нагревы обеспечивают сохранность пищевой ценности продукта.
Следует отметить, что ТВЧ и СВЧ-обработка приемлема для про-дуктов, упакованных в стеклянную или полимерную тару.
Стерилизация ионизирующими излучениями К ионизирующим излучени-ям относят катодные лучи - поток быстрых электронов, рентгеновские лучи (частота 1018 -1019 Гц) и гамма-лучи (1020 Гц). Ионизирующие излучения обла-дают высоким бактерицидным действием и способны, не вызывая нагрева продукта, обеспечить полную стерилизацию.
Из радиоактивных излучений практическое значение имеют гамма-лучи, имеющие большую проникающую способность. Продолжительность стерили-зации ионизирующими облучения¬ми - несколько десятков секунд. Герметиче-ская упаковка консерва может быть любого вида. Однако высокая интенсив-ность облучения приводит к изменению составных частей мяса. Кро¬ме того, учитывая то обстоятельство, что после ионизационной обработки продукт внутри банки остается сырым, необходимо вслед за стерилизацией довести его до состояния кулинарной готовности одним из обычных способов нагрева.
С т е р и л и з а ц и я горяч и м в о з д у х о м. Способ при¬емлем для использования в горизонтальных конвейерных или коаксиальных стерилизато-рах, в которых банки передвигаются цепным транспортером при одновре-менном вращении вокруг своей оси либо катятся по направляющим через все зоны аппа¬рата (прогрев - стерилизация - охлаждение). Горячий воздух тем-пературой 120 0С циркулирует в стерилизаторе со скоростью 8-10 м/с. Данный способ дает возможность повысить тепло¬передачу от греющей среды консерву, снизить вероятность перегрева поверхностных слоев продукта. При этом пере-пад между температурами стенки и центра банки составляет 1-3 0С.
Стерилизация в аппаратах перио д и ч е с к о г о действ и я. Наиболее распространенным типом аппаратов периодического действия для стерилизации консервов являются автоклавы СР, АВ и Б6-ИСА. Автоклавы подразделяются на вертикальные - для стерилизации консервов, выпускаемых в жестяной и стеклянной таре, паром или в воде и горизонталь¬ные- для стери-лизации консервов в жестяной таре паром. Тем¬пературу и давление в автокла-вах регулируют ручным методом или с помощью пневматических и электри-ческих программных устройств - терморегуляторов.
В стерилизационном отделении автоклавы устанавливают группами и для создания поточности в работе, организации загрузки и выгрузки корзин над автоклавами монтируют тельферный путь, соединяющий цех фасовки, от-деления автоклавное и сортировки.
В автоклавные корзины банки укладывают вручную, посред¬ством за-грузки транспортером «навалом» (в водяной ванне или без нее), гидравличе-скими и гидромагнитными укладчиками. Разгрузку производят, опрокидывая автоклавные корзины. При укладке банок в автоклавные корзины следует учи-тывать, чго консервы, содержащие желе, необходимо помещать крышками вниз и в таком виде стерилизовать, охлаждать и хранить. Жир, выплавленный из продукта при стерилизации, в таком случае собирается на донышках банок, что способствует улучшению органолептики готовой продукции.
Несмотря на постоянное совершенствование конструкций, периодически действующих автоклавов, механизацию и автома¬тизацию некоторых операций, основными их недостатками являются большая неравномерность температур-ного поля, трудоемкость операции по его обслуживанию, низкий уровень эф-фек¬тивности использования воды и пара, периодичность работы.
Однако в автоклавах в силу их высокой маневренности можно выра-батывать одновременно широкий ассортимент изделий и быстро переходить с одного вида продукции на другой.
В настоящее время наиболее рациональным считается стерилизация методом высокотемпературного кратковременного нагрева с применением вращения банок (в одну сторону, по¬переменно в разные стороны, осевое вра-щение, вращение с до¬нышка па крышку), что обеспечивает сокращение дли-тельности процесса тепловой обработки и дает возможность сохранить ка¬чество исходного продукта.
В стерилизаторах-полуавтоматах «Ротомат» и «Атмос» кон¬сервы сте-рилизуют в специальных корзинах, вращающихся или качающихся вокруг горизонтальной оси.
С т е р и л и з а ц и я в аппаратах н е п р е р ы в н о г о д е й с т в и я. Стерилизаторы непрерывного действия подразде¬ляют на ротор-ные, горизонтальные конвейерные, гидростатиче¬ские. Первые два типа редко используют.
В гидростатических стерилизаторах непрерывного действия применен принцип уравновешивания давления в камере стери¬лизации с помощью гидрав-лических шлюзов. Эти аппараты башенного типа, имеющие значительную вы-соту, но занимаю¬щие относительно небольшую площадь производственного помещения.
В гидростатических стерилизаторах длина участков конвей¬ера в зонах подогрева и охлаждения одинакова, поэтому фор¬мула стерилизации имеет симметричный вид А—В—А. Скорость движения конвейера изменяется в за-висимости от времени соб¬ственно стерилизации. Температура стерилизации поддерживается в результате регулирования положения уровня воды в ка¬мере стерилизации.
Гидростатический стерилизатор работает следующим обра¬зом. Банки за-гружают в банконоситель бесконечного цепного конвейера, который подает их в шахту гидростатического (водя¬ного) затвора-шлюза. После прогрева банки поступают в ка¬меру парового стерилизатора, нагреваются до 120 0С и попа-дают в зону водяного охлаждения, где температура консервов падает до 75-80 0С. Выйдя из гидростатического затвора, байки посту¬пают в камеру дополни-тельного водяного охлаждения (40-50 0С), после чего консервы выгружают из стерилизатора.
Особенностью пневмогидростатического стерилизатора «Хулистер» яв-ляется наличие ванны предварительного охлаждения, обе секции которой заполнены водой. В нижней части этой ванны давление воды достигает 2,5-105 Па, плавно уменьшаясь на выходе до 2,2-105 Па. Температура и давление в ваннах стерилизатора регулируются индивидуально.
При использовании стерилизаторов непрерывного действии отпадает не-обходимость предварительного прогрева аппарата, полому две величины формулы стерилизации А и В образуют: одну В' и она приобретает вид (В'+С))/Т.
Пастеризация. Пастеризация является одной из разновидно¬стей термо-обработки изолированного от внешней среды продук¬та, при которой уничто-жаются преимущественно вегетативные формы микроорганизмов. В связи с этим при выработке качест¬венных пастеризованных консервов к сырью предъ-являют ряд дополнительных жестких санитарно-гигиенических и технологи¬ческих требований. Для таких консервов обычно используют свинину в шку-ре; контролируют величину рН сырья (дли свинины рН должна быть 5,7-6,2, для говядины - 6,3-6,5). В про¬цессе посола и созревания рекомендуется при-менение шприце¬вания рассолов, массирования и тумблирования. Сырье фа-суют в эллиптические или прямоугольные металлические банки вместимостью 470, 500 и 700 г с одновременным закладыванием желатина (1 %). После под-прессовки банки укупоривают на вакуум-закаточных машинах. На мясоперера-батывающих предприятиях пастеризацией пользуются еще и тогда, когда необ-ходимо избежать денатурации белков (при консервировании гематогена) или инактивации действующего начала какого-либо препарата (при консервировании печеночного экстракта).
Пастеризацию производят в вертикальных либо ротацион¬ных авто-клавах. Режим пастеризации включает время прогрева банок при 100 0С (15 мин), период снижения температуры в автоклаве до 80 0С (15 мин), время соб-ственно пастеризации при 80 0С (80-110 мин) и охлаждения до 20 0С (65-80 мин). В зависимости от вида и массы консерва общая продолжитель¬ность процесса пастеризации составляет 165-210 мин; период прогрева нейтральной части продукта при 80 0С -20-25 мин.
При пастеризации в продукте могут сохраняться термоустойчивые виды микроорганизмов, способные развиваться при температурах до 60 0С, а также термофильные виды с оптимумом развития при 53-55 0С. Для предот-вращения повышения обсемененности микроорганизмами при изготовле-нии пастеризованных консервов необходимо как можно быстрее прогре-вать и охлаждать банки с тем, чтобы «пройти» температурный оптимуM развития микроорганизмов. Самой опасной считают температуру 48,9-68,3 0С, при которой происходит быстрый рост некоторых видов термофильных бак-терий. Если это время будет увеличено, то обсемененность микроорганиз-мами повышается и возможен бактериологический брак.
Тиндализация представляет собой процесс многократной пастери-зации. При этом консервы подвергают термообработке 2-3 раза с интер-валами между нагревом в 20- 28 ч. Отличие тиндализации от обычной стери-лизации заключается в том, что каждого из этапов теплового воздействия недостаточно для достижения необходимой степени стерильности, одна-ко суммар¬ный эффект режима гарантирует определенную стабильность консервов при хранении. Сущность тиндализации - чередова¬ние нагрева кон-сервируемого продукта до температуры ниже 100 0С с последующей вы-держкой консерва при температуре 18-25 0С.
При данном способе термообработки микробиологическая стабиль-ность обеспечивается тем, что в процессе первого этапа нагрева, который недостаточен по уровню стерилизующего эффекта, погибает большинст-во вегетативных клеток бактерий. Часть из них вследствие изменивших-ся условий внешней среды успевает модифицироваться в споровую, более устойчивую фор¬му. В течение промежуточной выдержки (термостатирова-нии) споры прорастают, а последующий нагрев вызывает гибель об¬разовавшихся вегетативных клеток.
Так как степень воздействия режимов пастеризации и тиндализации на составные части мясопродуктов менее выражена, чем при стерилизации, пас-теризованные изделия имеют лучшие органолептические и физико-химические показатели. В отличие от стерилизованного пастеризованный продукт получа-ется с малоизмененными первоначальными свойствами.
Пастеризованные (тиндализованные) консервы не являются «настоящи-ми» консервами в полном понимании этого термина, так как содержат неко-торые споры и термофильные бактерии. В связи с этим пастеризованные из-делия относят к полуконсервам и ограничивают срок их хранения при темпе-ратуре 0-5 0С и относительной влажности воздуха не выше 75 % периодом 6 мес. Тиндализованные консервы («Говядина в желе», «Антре¬кот», «Солонина деликатесная», «Телятина»), срок хранения которых при температуре не вы-ше 15 0С ограничен одним годом со дня выработки, относят к «3/4 консервам». Условная запись режима пастеризации имеет вид, аналогичный с формулой сте¬рилизации. В нее входит несколько формул тепловых режимов с указани-ем периодов выдержки консервов между нагревами. Пастеризованные консервы являются деликатесным видом изде¬лий и включают консервы из свинины («Ветчина любительская», «Ветчина особая», «Ветчина рубленая», «Шейка ветчинная») и из говядины («Говядина пастеризованная»).
1.1.4.7 Сортировка, охлаждение и упаковывание
По окончании термообработки консервы поступают на сор¬тировку, ох-лаждение и упаковывание. На некоторых предприя¬тиях для удаления воз-можных загрязнений с поверхности ба¬нок (особенно в результате подтеков негерметичных банок) их моют на специальных линиях, после чего осуществ-ляют первую («горячую») сортировку. Цель ее - обнаружить негерметичные и бракованные банки и не допустить их на последующее хране¬ние и реализа-цию.
Отбраковке подлежат банки с активным подтеком, помято¬стями, раз-рывами, трещинами, с «птичками» и грязные (пас¬сивный подтек банки). Если таких дефектов нет, то банки после термообработки должны иметь вспу-ченные крышку и донышки. У негерметичных банок вспучивание может и не произойти.
Одним из распространенных дефектов консервных банок является помятость (сильная и незначительная), которая об¬разуется из-за разгрузки автоклавных корзин навалом на приемный стол. Консервы с незначительной помятостью корпуса, не потерявшие герметичности, относятся к стандарт-ным и до¬пускаются к реализации.
Активный подтек обусловлен появлением па банке следов содер-жимого (бульон, жир, соус) консервов, вытекшего при стерилизации через негерметичные фальцы или шов. При¬чинами появления активного подтека яв-ляются недостаточная отрегулированность работы корпусообразующей или за-каточной машины, неравномерность заливки уплотнительной пасты в за¬витке фланца концов (донышко, крышка), слишком быстрое снижение давления в автоклаве после стерилизации консервов паром без противодавления, обра-зование вакуума в автоклаве после стерилизации консервов с противодавле-нием вследствие низкого давления сжатого воздуха и холодной воды. Как пра¬вило, банки с активным подтеком - легковесные. Банки с ак¬тивным под-теком, обнаруженные сразу после стерилизации, вскрывают, содержимое ис-пользуют в колбасном производстве (промпереработка). Банки с активным подтеком, выявленные после хранения, подлежат технической утилизации.
П а с с и в н ы й п о д т е к характеризуется загрязнением по¬верхности банок содержимым других банок, имеющих актив¬ный подтек. Консервы с пассивным подтеком герметичны, гряз¬ные банки моют в горячей воде, про-тирают и направляют на хранение.
«II т и ч к и» — наиболее распространенный в консервном про¬изводстве дефект, заключающийся в деформации донышек и крышек в виде уголков у бортиков банки. Такие банки на хра¬нение не принимают, и использование их разрешается органами санитарного надзора.
После сортировки банки охлаждают водой до 40 0С и по¬дают па хране-ние. Банки охлаждают в специальных помеще¬ниях, одновременно предназна-ченных для хранения консервов. Быстрое охлаждение консервов после стери-лизации исключает развитие в продукте термофильных бактерий, снижает сте-пень перегрева поверхностных слоев консерва и способствует улуч¬шению вку-совых достоинств продукта. При охлаждении до¬нышко и крышка банок посте-пенно принимают свое первона¬чальное положение (невспученное). Однако иногда вспучива¬ние банки остается после охлаждения. Оно может возникнуть, если банки заполняли перед закаткой холодным продуктом, если из банок пе-ред стерилизацией не удаляли воздух, или в случае переполнения банки про-дуктом. Такое одностороннее или дву¬стороннее вздутие банок со стороны до-нышка или крышки но¬сит название «хлопающие крышки» (ложный физиче-ский бомбаж).
Дефект «хлопающие крышки» обнаруживают также, и после хранения консервов при чрезмерно низких температурах. Появ¬ление дефекта в послед-нем случае обусловлено тем, что при замораживании содержимого банки вода переходит в твердое состояние (лед) и увеличивается в объеме. Причиной обра-зо¬вания дефекта «хлопающие крышки» могут быть деформация корпуса, осо-бенно при внешнем ударе, деформации крышка вследствие закатки корпуса банки копнами большего размера или изготовленными из тонкой жести, дли-тельное воздействие высоких температур и образование в банке избыточного давле¬ния. Вопрос использования консервов с дефектом «хлопающие крышки» решают органы санитарного надзора, так как его трудно отличить от химиче-ского и микробиологического бомбажа.
Для выявления причин образования дефекта «хлопающих концов» банки следует поставить в прохладное место. Если концы приобретают нормальное положение, содержимое имеет нормальную органолептику, внутренняя по-верхность банки без признаков коррозии, а микробиологическая характеристи-ка нормальная, то консервы с «хлопающими концами» должны быть реализо-ваны для текущего потребления под наблюдением санитарного надзора. Хра-нению такие банки не подлежат.
На некоторых предприятиях сортировку консервов произво¬дят после 12 ч охлаждения. При этом осматривают банки, за¬тем донышки банок вминают вращающимися рифлеными вали¬ками машин осаждения концов.
В процессе охлаждения, особенно у банок больших размеров (массой бо-лее 3 кг), встречается дефект в виде помятостей корпуса несколькими острыми гранями, который называется вакуумной деформацией. Ее вызывает вакууми-рование банок при укупорке или образование вакуума при охлаждении банок с горячим розливом продукта. Кроме того, в процессе стерилизации негерметич-ных банок в результате нагревания повышается давление и через отверстия, имеющиеся в байке, выходит воздух, пар и бульон. При охлаждении отверстия мо¬гут закупориваться, тогда в банке образуется вакуум, который приводит к деформации.
Деформация из-за негерметичности банок приводит к обра¬зованию мик-робиологического бомбажа вследствие попадания микрофлоры в банки после стерилизации при охлаждении ба¬нок. Важно установить природу деформации, так как целые банки с вакуумной деформацией допускаются на храпение.
Нарушение герметичности консервов после стерилизации мо¬жет про-изойти и из-за некачественной работы оборудования жестянобаночного про-изводства. В частности,, изношенность ро¬лика первой операции закаточной машины дает помятость фланца корпуса — «я з ы ч к и» и м о р щ и н и с т о с т ь ф л а н ц а. «Язычки» появляются также от наплыва припоя па углошве и перекоса фланца при отбортовке. Морщинистость фланцев образуется одно-временно при наличии помятостей на поле концов, большом радиусе подвив-ки и в случае использования крыш¬ки меньшей толщины, чем у корпуса. Кон-сервы с «язычками» и морщинистыми фальцами, оставшиеся герметичными после стерилизации, реализуют на общих основаниях.
Высокоподнятый ролик второй операции закаточной машины может при-водить к образованию наката на фальцах и подреза низов фальцев. Нали-чие этих дефектов на герметичность не влияет, и консервы реализуют в уста-новленном порядке.
Перед закладкой на длительное хранение во избежание коррозни нелаки-рованные жестяные банки покрывают смазкой (техническим вазелином), на стеклянные банки наклеивают этикетки. При отправке консервов на реали-зацию сразу после охлаждения на банки всех типов, за исключением литогра-фи¬рованных, наклеивают этикетки. Банки, направляемые непосредственно в реализацию, смазкой не покрывают.
Этикетная надпись содержит наименование и товарный знак предпри-ятия-изготовителя, наименование продукции, сорт, массу нетто, номер стандар-та или технических условий, состав консервов, рекомендации по применению («Перед употреблением банку разогреть», «Рекомендуется перед вскрытием банку ох¬ладить» и т. п.), надпись «Одобрено Министерством здравоохранения» (для консервов детского и диетического питания). На этикетках некоторых ви-дов консервов («Субпродукты рубленые», мясо-растительные и др.) в стеклян-ной таре указывают «На свету не хранить».
Готовые консервы перед хранением или отгрузкой упаковывают в транс-портную тару - дощатые неразборные ящики или коробки из гофрированного картона.
Хранение и отгрузка. Условия хранения консервов должны обеспечивать полную сохранность качества продукта, герметичность и нормальное состояние тары в течение регламентируемого стандартом пе¬риода времени.
Консервы хранят в отапливаемых и неотапливаемых скла¬дах при отрица-тельных и положительных температурах. При отрицательных температурах срок хранения увеличивается, су¬щественно не влияя на органолептические по-казатели и пище¬вую ценность консервов. Однако может ржаветь тара. Это обу-с¬ловлено тем, что при повышении температуры окружающего воздуха на по-верхности банок при температуре ниже точки ро¬сы может конденсироваться влага.
Мясные консервы, поступившие на хранение в заморожен¬ном или охла-жденном виде (при 0 0С), размешают в складских помещениях при температуре воздуха не менее 2 0С с последую¬щим постепенным отеплением без резких пе-репадов температу¬ры и относительной влажности воздуха. В отапливаемых скла¬дах в зимнее время температура должна поддерживаться по уровне 2-4 0С, а относительная влажность воздуха не выше 75 %.
Вследствие нарушения санитарно-гигиенического режима производства, параметров стерилизации, условий хранения или герметичности тары может произойти порча консервов, и появ¬ляются следующие виды брака и дефектов, характеризуемых наличием бомбажа.
Явление м и к р о б и о л о г и ч е с к о г о б о м б а ж а обус¬ловлено на-личием в консервах газообразных веществ (сероводород, аммиак, углекислый газ и др.) - продуктов жизнедея¬тельности микроорганизмов. Причиной возник-новения микро¬биологического бомбажа является перемещение банок при транспортировании и хранении, взбалтывание их содержимого, ранение при изменяющихся условиях, что приводит к наруше¬нию временной герметично-сти банок, освобождению микрофло¬ры из жировых и других частей продукта и прорастанию спор термоустойчивых бактерий типа Вас. stearothermofilus. Вас. aerothermofilus. Вас. coagulans, вызывающих закисание продук¬та, а также ме-зофильных анаэробов Cl. sporogenes и Cl. butiricum.
Единичный характер микробиологического бомбажа указы¬вает на негер-метичность банки. Массовый бомбаж может быть результатом недостаточно эффективного режима стерилизации при неудовлетворительном санитарном состоянии оборудования, сырья, тары, нарушении режима стерилизации, попа-дания мик¬роорганизмов в банки после стерилизации, что свидетельствует о разгерметизации банок. Консервы с микробиологическим бомбажем не при-годны в пищу и подлежат технической утили¬зации или уничтожению. Микро-биологическая порча консервов не всегда сопровождается бомбажем: в случае нарушения гер¬метичности банки газы могут выйти из консерва, не вызывая вспучивания концов. Кроме того, в процессе жизнедеятельно¬сти некоторых видов микрофлоры газообразования не происхо¬дит. Отсутствие бомбажа ха-рактерно для Cl. botulinum.
Химический бомбаж характерен для консервов с вы¬сокой кислотностью и возникает вследствие накопления водоро¬да при химическом взаимодействии органических кислот про¬дукта с металлом тары. Ход реакции газообразования катали¬зирует кислород воздуха, в связи, с чем при укупорке консер¬вов необхо-димо тщательно проводить вакуумирование.
В результате взаимодействия содержимого и тары в продук¬те могут на-капливаться соли тяжелых металлов (железа, олова, свинца). При глубоком развитии химического бомбажа у про¬дукта появляется металлический привкус и изменяется цвет, особенно у овощей. Повышение температуры храпения с 2-5 до 20 0С увеличивает скорость перехода олова в продукт в 2 раза, при 37 0С скорость накопления олова возрастает в 4 ра¬за. Консервы можно употреблять в пищу, если в составе про¬дукта не более 200 мг олова на 1 кг продукта и нет следов свинца, т. е. вопрос об использовании консервов с химическим бомба-жем решает санитарный надзор.
В процессе хранения консервов на внутренней поверхности жестяных банок и крышек, па стеклянных банках могут появить¬ся темные пятна или по-лосы так называемой сульфидной кор¬розии («м р а м о р н о с т ь»). Образова-ние «мраморности» или «побежалости» объясняется тем, что в жести имеются микроскопические поры незащищенного покрытием железа, которое под воз-действием среды переходит в состояние ионов и вступает в реакцию с серово-дородом и содержимым банки. В результате образуются сульфиды и хлориды железа, сульфи¬ды олова, присутствие которых на стенках банок обнаружива¬ется в виде голубых, синих, фиолетовых или коричневых пятен. Степень про-явления «мраморности» и «побежалости» зави¬сит в основном от количества сероводорода, образующегося в банке в результате гидротермического распада серосодержащих аминокислот (цистеина, метионина). При этом, чем выше тем¬пература стерилизации и более щелочные значения рН (выше 6.0) имеют консервы, тем больше накапливается продуктов распада.
Процесс «мраморности» интенсифицируют повышенные тем¬пературы хранения консервов, а также увеличение содержания белковых веществ в про-дукте. Понижение температуры хране¬ния готовых консервов способствует уменьшению степени появ¬ления этого дефекта. Явление «мраморности» не считают бра¬ком, так как оно не влияет па качество консервированного про¬дукта. Поэтому консервы с сульфидной коррозией реализуют и используют на пищевые цели без ограничений.
Появление физического б о м б а ж а может быть обус¬ловлено рядом при-чин; переполнение тары продуктом, концы банок изготовлены из тонкой жести и легко деформируются, консервы были заморожены и после оттаивания концы сохранили вздутое состояние. Наличие физического бомбажа не от¬ражается па пищевой ценности консервов. Однако их реализуют лишь с согласия санитар-ного надзора.
Вследствие повышения относительной влажности воздуха в помещениях хранения консервов, конденсации влаги на банках и взаимодействия кислорода воздуха, воды и остатков частиц жира и белка с незалуженными местами на по-верхности банок происходит коррозия. В результате на внешней поверхности банок появляются красно-бурые пятна ржавчины. При повышенной пористости жести, наличии трещин, царапин, наруше¬нии лакового покрытия, пузырчатости ржавчина может развиться очень интенсивно. Банки с пятнами ржавчины и не-пол¬ной полудой не подлежат хранению. Банки с легким налетом ржавчины, удаляемой при протирке сухой ветошью без оставления следов на полуде, под-рабатывают (дополнительно сма¬зывают) и хранят. Банки, на поверхности кото-рых темные пятна и раковины не удаляются, используют по разрешению орга-нов санитарного надзору.
Эффективным способом предотвращения коррозии тары при хранении является добавление в воду автоклава небольших количеств оксалата.
Продолжительность хранения консервов определяют сроком, в течение которого изменения биологического и химического состояния, санитарно-гигиенических показателей, органолептических свойств и пищевой ценности находятся в допустимых пределах. Нарушение температурно-влажностных ус-ловий хра¬нения, а также превышение рекомендуемых сроков хранения приво-дят к снижению пищевой ценности содержимого консервов.
Консервы в стеклянных банках хранят в темноте, чтобы ис¬ключить акти-визацию процессов гидролиза и окисления от воздействия света. Срок хранения ламистеров до 2 лет.
На каждую выпускаемую партию консервов государствен¬ным инспекто-ром по качеству или заведующим лабораторией ОПЭВК выдается качествен-ное удостоверение - сертификат на основе оргаполептической оценки, химиче-ского и бактериологи¬ческого анализов продукции (2).

1.2 КОМПЛЕКСНАЯ ПЕРЕРАБОТКА КОСТИ. СОВРЕМЕННЫЙ
ОТЕЧЕСТВЕННЫЙ И ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ.
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБВАЛКА КОСТИ: ПРОИЗВОДСТВО
ПИЩЕВЫХ БУЛЬОНОВ. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ
КОМПОНЕНТОВ КОСТИ НА МЕДИЦИНСКИЕ И
СОЦИАЛЬНЫЕ ЦЕЛИ

1.2.1 Технологический процесс комплексной переработки кости на
отечественных и зарубежных линиях

Кость, получаемая при переработке мяса и субпродуктов (голов, ног), яв-ляется ценным видом сырья, так как высокое содержание в ней жира, белка и фосфорнокальциевых солей обуславливает выработку широкого ассортимента пищевой, кормовой и технической продукции.
Технология переработки кости независимо от видов вырабатываемой продукции и ее назначения предусматривает на первой стадии извлечение жи-ра. Особенность этого процесса обусловлена тем, что жир, с одной стороны, яв-ляется ценным пищевым и техническим продуктом, а с другой – затрудняет проведение последующих технологических операций и снижает качество гото-вой продукции: костной муки, клея и желатина.
Кость обезжиривают мокрым и сухими способами.
При мокром способе обработки кости в результате тепловой денату-рации белковых веществ и гидротермической дезагрегации коллагена, изме-нения агрегатного состояния жира и его удаления из жировых клеток, разру-шенных в результате указанных изменений, образуется трехфазная система: жир, бульон и обез¬жиренная кость. Степень обезжиривания кости опреде¬ляется технологическим режимом и методом осуществ¬ления процесса извле-чения жира.
При сухом способе в результате тепловой обработки влага, имеющаяся в кости и костном остатке (свободная и основная часть адсорбционно связан-ной), испаряется. Белки клеток, содержащих жир, дегидратируют, становятся хрупкими, разрушаются, и при этом частично выделяется находящийся в них жир.
В этом случае одна часть растопленного жира выте¬кает из разрушенных клеток в пространство, в котором находится обрабатываемое сырье, другая часть доста¬точно прочно удерживается за счет адсорбции на разви¬той по-верхности частиц кости. При этом, чем меньше ве¬личина частиц обрабаты-ваемого сырья, тем больше жи¬ра адсорбционно удерживается на их поверхно-сти. Это является отличительной чертой сухого способа обезжи¬ривания, в ча-стности костного сырья, так как отсутст¬вие влаги, которая обычно образует защитный слой между частицами кости и жиром, создает предпосылки актив-ного проявления адсорбционных сил, удерживаю¬щих извлеченный жир. Для увеличения выхода конеч¬ного продукта требуются дополнительные операции, ко¬торые позволили бы преодолеть силы, удерживающие вытопленный жир на поверхности и в капиллярах кости. Поэтому при применении сухого метода извлечения жи¬ра возникает необходимость двухстадийной обработки.
Наряду с описанными способами тепловой обработ¬ки костного сырья в целях его обезжиривания исполь¬зуют методы так называемого холодного извлечения жи¬ра. Их сущность заключается в том, что сырье не на¬гревают, а воздействуют на него либо импульсами, либо давлением. В этом случае также применяют двухстадийную обработку, предусматривающую на первой ста¬дии извлечение жировых клеток, а затем обработку по¬лученной массы тепло-вым способом с целью выделения из нее жира.
Метод обезжиривания, использующий обработку воз¬действием им-пульсов, осуществляется в водной среде, так что имеет в основном те же недостатки, которые ха¬рактерны для мокрого способа. Второй метод ближе к сухому тепловому способу.
Для того чтобы тепловую обработку кости сделать более эффектив-ной, ее дополняют воздействием на сырье физических факторов: электро-импульсами, вибрационными, ультразвуковыми колебаниями.
Непрерывнодействующие установки для извлечения жира мокрым способом. Линия обезжиривания кости Я8-ФОБ.
Линия обезжиривания кости Я8-ФОБ, разработанная ВНИИМПом, предназначена для извлечения жира из кости и костного остатка путем контакта сырья с водой, в которую барботирует пар, а также воздействия-вибрационных колебаний с одновременным перемешиванием. Использова-ние вибрации направлено на интенсификацию мокрого способа тепловой об-работки костного сырья с целью извлечения жира. Под действием вибра-ции снижается тормозящее действие внешнедиффузионных микро- и мак-рофакторов, что способствует повышению коэффициентов тепломассооб-мена.
Линия Я8-ФОБ состоит из измельчителя для кости марки Ж9-ФИС, эле-ватора скребкового типа виброэкстрактора, центробежного разделителя-промыва теля, отстойной шнековой центрифуги ОГШ-321К-01, насосов АВЖ-130 и сепаратора РТОМ-4,6. Управление работой линии осуществляется с пульта.
Переработка костного сырья на линии Я8-ФОБ осуществляется следую-щим образом. Сырье с помощью подъемника или по спуску поступает на на-копительный стол или бункер, откуда загружается в измельчитель. В корпусе измельчителя Ж9-ФИС на валу укреплена решетка с отверстиями диаметром 30 мм, что обеспечивает получение частиц измельченного сырья размером не более 30 мм. Измельченное сырье с помощью элеватора скребкового типа не-прерывно загружается в виброэкстрактор.
Виброэкстрактор заполняют водой температурой 75- 85 0С в соотноше-нии 1 : 1 к массе измельченной кости. При заполнении корпуса водой до задан-ного уровня в экстрактор подают пар. После включения вибропривода через патрубок загрузки непрерывно подают измельчен¬ную кость размером до 30 мм, которая, попадая на ниж¬ний виток желоба, начинает перемещаться равномер-ным тонким слоем снизу вверх вместе с потоком горячей во¬ды. Двигаясь вверх, частицы кости перемещаются и по¬падают в патрубок разгрузки, где на сетке с ячейками размером 1 мм они отделяются от жиро-водной эмульсии и выгружаются из аппарата в центробежный промыватель-разделитель, пред-ставляющий собой фильтрующую центрифугу со шнековой выгрузкой кости. Шнек центри¬фуги расположен вертикально. В процессе обработки ко¬сти в про-мыватель-разделитель подают горячую воду температурой 90-95 0С.
Жиро-водная эмульсия самотеком сливается из виб¬роэкстрактора, и по-сле отделения от твердых частиц на¬правляется на сепарирование.
Для удаления мелких частиц кости жидкая фаза, выходящая из центро-бежного промывателя-разделителя, направляется насосом в шнековую отстой-ную центрифу¬гу ОГШ-321К-01.
Для лучшего разделения жидкую фазу перед пода¬чей в центрифугу ОГШ-321К-01 подогревают, подавая острый пар в трубопровод перед ее вхо-дом в центрифугу. Отделенную в центробежном промывателе-разделителе обезжиренную кость собирают в тележки и направляют на производство кор-мовой муки.
Жиро-водную эмульсию из центрифуги ОГШ-321-К-01 перекачивают в се-паратор для окончательной очистки жира и отделения его от воды. Перед подачей в сепаратор жиро-водную эмульсию подогревают.
Оптимальными параметрами процесса обезжиривания кости являются температура воды в виброэкстракторе 90-95 0С, давление греющего пара 0,1-0,3 МПа, частота колебаний 25 Гц, продолжительность 2 мин, ам¬плитуда ко-лебаний 3 мм. Общая продолжительность обезжиривания кости на линии Я8-ФОБ составляет 8 мин.
В зависимости от вида использованного сырья выход жира при перера-ботке на линии Я8-ФОБ колеблется в пределах 8,2-18 % массы кости.
Применение интенсивной обработки в сочетании с умеренным темпера-турным режимом обеспечивает получение пищевого жира высокого качества, отвечающего требованиям стандарта к высшему и первому сортам. При этом качество извлекаемого жира зависит только от свежести исходного сы-рья.
Обезжиренная на линии кость характеризуется остаточным содержанием влаги 26,9-37,8 % и жира 3,7-7,6 %.
Практика эксплуатаций линий обезжиренной кости Я8-Ф0Б выявила не-соответствие ее паспортных характеристик фактическим показателям рабо-ты. Так, установлена существенная зависимость пропускной способности и на-дежности работы виброэкстрактора от вида перерабатываемого сырья. Факти-ческая производительность линии на трубчатой кости крупного рогатого скота составила 400-450 кг/ч, более низкая производительность (218 кг/ч) отмечена при переработке костного остатка. При этом виброэкстрактор часто засоряется и останавливается. Эффект обезжиривания также во мно¬гом определяется ана-томическими особенностями сырья, Так, при обработке кости, на которой из-за сложности строения остаются в значительном количестве прирези мякотных тканей (например, позвонки), отмечается бо¬лее низкое извлечение жира. По-видимому, импульс, вызванный вибрационными колебаниями, как носитель энергии теряет свою силу воздействия от соприкосновения с мякотными тканями прирезей, находящихся на кости, которые как амортизаторы гасят их. В результате на губчатое вещество костной ткани, содержащей жировые клет-ки, воздействуют импульсы с пониженной энергией, что снижает эффект из-влечения жира. Этими же причи¬нами объясняется и низкий выход жира при переработ¬ке костного остатка.
Линия комплексной переработки кости объединения «Спомаш» (Польша) предусматривает наряду с получением пищевого жира выработку мясной массы, пищевoro концентрированного бульона и кормовой муки. Ли¬ния предназначена для переработки всех видов кости крупного рогатого скота и свиней. Кость может быть получена от охлажденного, размороженного мяса или на¬правляться на переработку в замороженном виде. Срок ранения кости до ис-пользования не должен превышать 48 ч. при температуре не выше 6 0С.
Процесс обработки кости на линии осуществляется следующим образом. Кости свыше 50 см перед переработкой предварительно разрезают пополам на дисковой пиле. Затем шнековым питателем загружают их в барабан для теп-ловой обработки, которая заклю¬чается в варке в воде при непрерывном транс-портиро¬вании и перемешивании. Продолжительность обработки составляет 2 ч. при температуре воды 96-100 0С.
Бульон, образующийся при варке кости, постоянно рециркулирует, причем часть его направляют на сепа¬рирование, а в оставшийся бульон добавляют воду. Вываренную кость, содержащую 30-42 % влаги, 10-20 % жира, 20-28 % белка и 18-22 % золы, направляют на измельчение до частиц размером 15 мм, а затем - в шнековый пресс для отделения прирезей мякотных тка¬ней. Выход мясной массы составляет 210 кг/ч, костного остатка - 390 кг/ч. Мясную массу исполь-зуют в произ¬водстве вареных и ливерных колбас, паштетов и консервов.
Костный остаток, содержащий 30-40 % влаги, 2-5 % жира и 28-32 % бел-ка, сушат в барабанной сушилке при температуре воздуха 380 0С на входе и 100 0С на выходе в течение 30 мин. Высушенный костный остаток, содержащий 10 % влаги и 10 % жира, используют для выработки костной муки.
Костный остаток после сушки транспортируется В циклон, откуда он са-мотеком поступает в молотковую дробилку для измельчения в муку. Мука норией подает¬ся на горизонтальный шнек, охлаждаемый холодной во¬дой, благодаря чему ее температура снижается до 25 0С, что препятствует ее слежи-ванию в бункере. Из бункера мука попадает на систему упаковки ее в меш-ки.
Бульон сепарируют для выделения жира, а затем со¬бирают в накопи-тельную емкость. Остаточное содержа¬ние жира в бульоне составляет 0,1-0,3 %. Отделившие¬ся на сепараторе твердые частицы (фуза) в количестве 0,5-0,8 % направляют на производство кормовой муки.
Отсепарированный бульон далее концентрируют путем выпаривания на двухкорпусном вакуум-выпарном аппарате при температуре 70 0С и разреже-нии 65 кПа в течение 15 мин, до остаточного содержания сухих ве¬ществ 18-20 %. Концентрированный бульон далее ис¬пользуют для выработки готового продукта в двух ви¬дах: для промышленной переработки и реализации.
Несмотря на небольшое количество получаемого на данной линии жи-ра, необходимо указать на основное ее достоинство: безотходная перера-ботка кости и максимальное получение продукции пищевого назначения.
Линия фирмы «Лилдаль» для комплексной переработки костного ос-татка. Фирма «Лилдаль» (Дания) разработала линию комплексной перера-ботки костного остатка по методу фирмы «Ленсфилд продактс лимитед» (Ве-ликобритания). Процесс переработки обеспечивает получение трех видов го-товой продукции: пищевого жира, минерального пищевого костного фосфата и растворимого белкового продукта. Данная продукция получается при ис-поль¬зовании теплового метода обработки костного остатка мокрым спосо-бом.
Для переработки используют костный остаток, полу¬ченный из кости крупного рогатого скота и свиней. Сме¬шивание кости различных видов мяса не допускается.
Технологический процесс переработки костного остат¬ка заключается в следующем. Костный оста¬ток в охлажденном или замороженном виде в кон-тей¬нерах взвешивают на платформенных весах и с помо¬щью подъемника-опрокидывателя загружают в бункер шнекового конвейера, которым он пода-ется в измельчи¬тель производительностью 25 т/ч. Измельчение костного остат-ка осуществляется до частиц величиной 7-10 мм. Затем измельченная масса по-ступает в бункер двойного шнекового конвейера, которым подается в тер-мошнек для обезжиривания горячей водой. Дальнейшая обра¬ботка осущест-вляется двумя потоками на однотипном оборудовании.
Образующаяся эмульсия жира в воде выводится из термошнеков и на-правляется на вращающийся отцеживатель, где отделяются прирези мякотных тканей. Обез¬жиренная кость из термошнека поступает в наклонный шнек, ко-торым транспортируется в бункер-дозатор, где смешивается с водой перед по-ступлением ее в винтовой насос. Насосом смесь подается в центрифугу шнеко-вого типа производительностью 18 м3/ч, на которой происхо¬дит дополнитель-ное обезжиривание костного остатка до остаточного содержания жира 2 % (в пересчете на сухое вещество).
Жиро-водную эмульсию из центрифуги насосом пе¬рекачивают в сепара-тор, а обезжиренный костный оста¬ток выгружают на двойной шнековый кон-вейер, которым загружают в перфорированную корзину экстракционной цен-трифуги, работающей под давлением 0,4 МПа.
Выделение жира из предварительно нагретой эмульсии осуществляется последовательно на двух сепаратоpax. Полученный жир собирают в промежу-точный бак, откуда насосом перекачивают в сборник. Последний имеет па-ровую рубашку и змеевик для подогрева жира и снабжен счетчиком для уче-та, поступающего жира. Вода из сепаратора насосом подается в теплообмен-ник, из которого повторно направляется в термошнек для обез¬жиривания оче-редной партии костного остатка.
Корзины с обезжиренным костным остатком загружают в экстракцион-ные центрифуги с помощью электрофельтера.
Корзину опускают в центрифугу по валу с двумя направляющими, крышку закрывают и подают в цент¬рифугу 400 кг воды температурой 140 0С (давление 0,26 МПа). Процесс экстракции белка осуществляется в течение 3-4,5 ч. Отбирают шесть фракций бульона концентрацией соответственно 15, 10, 5, 2, 1 и 0,5 % по содержанию сухих веществ. Бульоны раздельно соби¬рают в накопительные емкости.
Три последние, наименее концентрированные фракции бульона, исполь-зуют после подогрева для обработки свежей партии костного остатка. Первые три фракции соединяют, сливают в приемный бак и насосом перекачивают в вакуум-выпарную установку, в которой его концентрируют до массовой доли сухих веществ 30-40 %, после чего консервируют и передают на сушку.
Концентрированный бульон сушат на распылительной сушилке фир-мы «Ангидро» (Дания) при темпера¬туре 200 0С, производительность сушилки по испаренной влаге 500 кг/ч. Высушенный бульон, называемый «ленсол», со-держит до 5 % влаги. Продолжительность его получения составляет 8 ч. По окончании экстракции ко¬стный остаток направляют в ленточную сушилку, где его сушат от начальной влажности 15 % до конечной 2 % при температуре воз-духа на входе в сушилку 140 0С и на выходе 100 0С.
Высушенный продукт измельчают в молотковой дро¬билке, просеива-ют и упаковывают. Полученный порош¬кообразный продукт представляет собой пищевой фос¬фат кальция, называемый «ленфос». Общая продолжитель-ность процесса получения продукта «ленфос» составляет 12 ч.
Линия фирмы «Berlin Consalt» для обезжиривания кости. Фирма «Ber-lin Consalt» (ФРГ) разработала технологию комплексной переработки кости в непрерывном потоке с получением пищевого жира, кормовой муки и шрота. Технологический процесс на линии осуществляется следующим образом. Кость из цеха убоя скота и разделки туш подают на участок переработки в контейнерах, которые устанавливают на подъемнике. С его помощью кость выгружают в дробилку для грубого измельчения. Измельченное сырье шнеко-вым конвейером направляют в установку для обезжиривания, в которую пода-ют воду из оборотной системы и нагревают при пе¬ремешивании до температуры 85-90 0С около 15 мин. Из этой установки обработанную кость шнековым кон¬вейером загружают в дробилку для тонкого измельче¬ния, а затем направля-ют в центрифугу фильтрующего типа для дополнительного обезжиривания. В процессе обработки в центрифугу подают горячую воду, получают обезжирен-ную кость и жиро-водную суспензию.
Далее кость щнековым конвейером загружают в су¬шилку, где она обез-воживается за счет обработки воз¬духом, нагреваемым при сжигании газа. Жи-ро-водная суспензия, выходящая из центрифуги, насосом перека¬чивается в сборник. Из него через перелив спускают жир, воду и отделившиеся частицы мякотных тканей, ко¬торые из установки для обезжиривания кости поступают в емкость, где ее подогревают до температуры 95 0С и затем перекачивают в горизонтальную отстойную цент¬рифугу. Здесь твердые вещества отделяются и подаются шнековым конвейером в сушилку. Жиро-водная суспен¬зия, обра-зующаяся в этой центрифуге, дополнительно подогревается в емкости, перека-чивается в сепаратор и разделяется на жир, воду и твердый осадок, который подается в ту же сушилку.
Для достижения высокой степени отделения жира рН подаваемой в се-паратор жиро-водной суспензии доводят до 6,6. Отделенная вода возвращает-ся в установку для обезжиривания. Очищенный жир поступает в приемник, его охлаждают и упаковывают в картонные ящики.
В сушилке костный шрот, твердые вещества из от¬стойной центрифуги и осадок (фуза) из сепаратора об¬рабатывают при температуре ниже 90 0С до дос-тижения остаточной влажности 6-8 %. Далее во вращающемся грохоте высу-шенный продукт калибруют на фракции размером частиц от 10 до 20 мм и ни-же 10 мм. Средние данные о химическом составе сухой кости до калибровки характеризуются следующими показателями: влаги 7 %, жира 2,8-3,0 %, мине-ральных солей 55 %, протеина 32 %. Первую фракцию подают в машину для сортировки, где отделяют частицы мякотных тканей, после чего костный шрот направляют в бункеры, а затем на упа¬ковывание в мешки. Фракцию кости с размером частиц до 10 мм и кусочки мякотных тканей измельчают в мо¬лотковой дробилке в муку, которую также подают в бункеры для упаковы-вания в мешки.
Использование данной линии позволяет осуществить комплексную пе-реработку кости с получением трех ви¬дов продукции: пищевой (жир), кормо-вой (мука) и тех¬нической (шрот).
Несмотря на то, что вода, отделенная от жиро-вод¬ной эмульсии, воз-вращается после подогрева в установ¬ку для обезжиривания, проблема ее утилизации оста¬ется достаточно весомой, так как, в конце концов, ее при¬ходится сбрасывать в канализацию, учитывая отсутст¬вие методов и уст-ройств для исключения сброса.
Линия переработки кости по методу «Wartex». В Бельгии фирмой «De Smet» разработана техноло¬гия по методу «Wartex» для переработки кости с по-лу¬чением пищевого жира, шрота и кормовой муки. В ка¬честве сырья исполь-зуют кость крупного рогатого скота и свиней со сроком хранения не более 48 ч.
Процесс осуществляется следующим образом. Сырье после отделения металлических примесей двукратно измельчают и разделяют по размерам по-лу¬ченных частиц для последующего обезжиривания. Из¬мельченное сырье за-гружают в реактор, в котором боль¬шая часть жира извлекается путем переме-шивания с го¬рячей водой, поступающей из второго реактора. Обез¬жиривание проходит при температуре 70 0С в течение 10 мин, при этом специальным уст-ройством регулируется поступление сырья и выход кости, воды и жира, ко-торые направляются на вибросито для разделения твер¬дой и жидкой фрак-ций. Далее кость поступает во вто¬рой реактор, где обрабатывается свежей горячей водой, а затем поступает в отжимной пресс. Здесь содержание влаги в кости доводят до 45 %.
Жидкую фракцию после вибросита подогревают до 85 0C, а затем на-правляют в центрифуги для отделения твердых частиц. Процеженную жид-кость нагревают и перекачивают в сепаратор для отделения и очистки жи¬ра. Полученная водная фракция частично поступает в систему оборотной воды, а частично - в обезвоживатель. Соковые пары из реакторов, вибросита, цен-трифу¬ги выбрасываются в атмосферу через барометрический конденсатор и охлаждающую башню.
Обезжиренную кость из пресса направляют в сушил¬ку дискового типа, где остаточное содержание влаги в кости доводят до 10 %. Высушенную кость собирают в бункеры и направляют на сортировку: на первом сите отделяют фракции размером менее 5 мм, остальные фракции поступают в машину для полировки, а затем на второе сито, где их сортируют на две фракции с раз¬мером частиц 5-12 и 12-20. мм. После этого на денсиметровочных столах в по-токе воздуха разделяют частицы кости и мякотные ткани по плотности. По-лучаемые при обработке в полировочной машине частицы кости менее 5 мм отводят шнековым конвейером, а пылевид¬ные частицы, образующиеся на ка-ждом этапе обработ¬ки, потоком воздуха уносятся в циклон.
С помощью шнекового конвейера и подъемного уст¬ройства отделенные частицы кости и мякотных тканей накапливают в буферной емкости перед по-дачей в сте¬рилизатор. Обработка в нем гарантирует получение кор¬мовой му-ки, благополучной в ветеринарно-санитарном отношении.
Использование умеренного температурного режима и достаточная ско-рость ведения обработки гарантирует получение из обезжиренной кости шрота, пригодного для выработки желатина.
Стерилизация отделенных мякотных тканей и мелких частиц кости, на-правляемых на выработку кормовой му¬ки, делает возможным перерабаты-вать на данной линии и сырье после длительного хранения, однако при этом получаемый жир может быть либо техническим, либо кормовым.
Установка для обработки кости по способу «Джонсон-Фаудлер». Дан-ная установка рассчитана для получения трех видов продуктов из кости: пищевого жира, кормовой муки и шрота. Кость конвейером подают в маг-нитный сепаратор для удаления металлических примесей, а затем в измель-чи¬тель для предварительного дробления до частиц разме¬ром 35 мм. Измель-ченная кость поступает в бункер шнекового конвейера, которым подается в дробилку для по¬вторного измельчения частиц до размера 20 мм. Из¬мельченную кость загружают в кондиционирующий бак, где нагревают до температуры выше 100 0С в течение 20 мин. После тепловой обработки в решетчатой цент¬рифуге фильтрующего типа от кости отделяют жидкую фазу - жир с водой. На решетчатой центрифуге процесс осуществляется непрерывно.
После центрифуги кость сушат до остаточной влаж¬ности 10 % в низко-температурной роторной сушилке с непосредственным обогревом. Благодаря кратковремен¬ности процесса и низкой температуре сушки воздух, вы¬ходящий из сушилки, содержит меньше загрязняющих воздушный бассейн веществ, чем воздух из сушилок другого типа. Высушенную кость просеивают для от-де¬ления крупных частиц (шрота).
Благодаря кратковременной тепловой обработке да¬же при условии применения высоких температур полу¬чаемый шрот пригоден для выработки фотографического желатина.
Жидкую фазу, образующуюся в центрифуге, фильт¬руют через сито, а затем после нагревания в кондици¬онирующем баке разделяют в сепараторе: жир направ¬ляют на хранение, а жидкость собирают в емкости для обезжири-вания свежей партии кости.
Особенность данного процесса заключается также в двухстадийном обезжиривании - на первой стадии ме¬тодом кратковременного нагрева при высокой темпера¬туре в водной среде, а на второй стадии - на центри¬фуге фильтрующего типа. Применение обработки в цент¬робежном поле позволяет не только достаточно полно извлекать жир, но и уменьшить остаточное со-держание влаги в кости, что снижает энергозатраты на участке сушки.
Комплекс оборудования фирмы FMC. Фирмой FMC (США) разработан метод комплекс¬ной переработки кости, предусматривающий получение якще-вого жира, белкового компонента в сухом виде и костной муки. Кость и ко-стный остаток, доставленные в контейнерах, после взвешивания с помощью опроки¬дывающегося устройства подают в дробилку для предварительного из-мельчения. Затем сырье поступает в приемный бункер, снабженный шнеком для загрузки в варочный аппарат непрерывного действия, работающий под давлением благодаря наличию на вхо¬де и выходе роторных клапанов. Все де-тали аппарата, контактирующие с сырьем, изготовлены из нержавею¬щей ста-ли. Варочный аппарат оснащен автоматическим устройством сброса конденса-та и системой управления. Измельченное до размера частиц 12,7-25,4 мм сы¬рье непрерывно через роторный питательный клапан по¬дается в аппарат и попада-ет в водную среду темпера¬турой 149-160 0С. Аппарат располагается наклонно, так что водная среда в нем расположена до средней части, а верхняя его половина, свободная от воды, предназна¬чена для освобождения сырья от лишней влаги. В про¬цессе продвижения вдоль аппарата с помощью шнека из сырья экстрагируется жир и продукты распада белков.
Экстракт выводится из верхней части нижнего конца аппарата и по тру-бопроводу поступает в декантер от¬стойного типа для отделения жира. Декан-тер - верти¬кальный сосуд, работающий под тем же давлением, что и вароч-ный аппарат, благодаря уравнительному трубо¬проводу, соединяющему их между собой. Выводной штуцер трубопровода находится вблизи от входно-го патрубка для подачи сырья в аппарат. Декантер снаб¬жен автоматическим указателем уровня. Из декантера экстракт может быть рециркулирован в верхнюю часть варочного аппарата и направлен на упаривание.
По мере продвижения по аппарату кость обезжири¬вается и из нее экст-рагируется основная часть протеина. Обработанное сырье с помощью ротор-ного клапана вы¬гружается из аппарата. Таким образом, в нем совме¬щаются два процесса - обезжиривание сырья и экст¬ракция образующихся деструктатов белковой фракции.
Из варочного аппарата (экстрактора) обработанная кость подается на вибрационное сито для отделения жидкости, которую собирают в поддон и возвращают в цикл. Все детали сита, контактирующие с сырьем, из¬готовлены из нержавеющей стали.
Затем вареное сырье шнековым конвейером направ¬ляют в сушилку, представляющую собой горизонталь¬ный барабан с мешалкой и системой парового подогре¬ва воздуха. Высушенный продукт измельчают в дро¬билке и просеивают на грохоте вибрационного типа. Отделенные крупные частицы конвейером возвращают¬ся в дробилку для повторного измельчения. Шнеко-вым конвейером мука загружается в бункер для хранения, а из него пере-дается в установку для дозирования и упаковывания в мешки.
Экстракт из декантера перекачивается в вакуум-вы¬парную установку, где концентрируется до содержания сухих веществ 20 %, накапливается в ем-кости цилиндри¬ческой формы, а затем насосом подается в сушильную уста-новку горизонтального типа, снабженную распыли¬телями, насосом высокого давления, системами обра¬ботки и парового подогрева воздуха. Полученный по¬рошкообразный белковый компонент после просеивания поступает в бун-кер цилиндрической формы для хране¬ния, а из него - на участок приготовле-ния бульонных кубиков или другой продукции.
Жир из декантера после окончательной очистки про¬ходит пластинча-тый охладитель и поступает в прием¬ную емкость, а затем насосом подается в автомат для фасования или может транспортироваться на участок приготов-ления продукции с белковым компонентом.
Таким образом, данная установка рассчитана на комплексную пе-реработку кости и тем самым позволяет извлекать жир в условиях безотход-ного использования сырья.
Установка «Центрибон» фирмы «Альфа-Л аваль». Фирма «Альфа-Лаваль» (Швеция) разработала ме¬тод и установку для извлечения жира из кости, а так¬же жира-сырца и их смеси, получивших название «Центрибон».
В зависимости от условий размещения установки сырье непосредст-венно или с помощью шнекового кон¬вейера поступает в измельчитель, где оно измельчается на частицы размером до 25 мм, Привод измельчителя осу-ществляется от электродвигателя мощностью 45 кВт. Измельченное сырье шнековым конвейером загружается в плавитель (варочный аппарат) вмести-мостью 0,5 м3, где смешивается с водой температурой 70-80 0С. Пла¬витель ос-нащен автоматическим устройством для кон¬троля уровня и смотровым стек-лом. В процессе обра¬ботки кость (костный остаток) циркулирует в этом ап¬парате с помощью насоса. При этом в систему подается острый пар.
Далее смесь сырья с водой насосом подается через паровой подогрева-тель на горизонтальную центрифугу отстойного типа и разделяется на жиро-водную фазу и обезжиренное сырье.
Обезжиренную кость влажностью 25-40 % направ¬ляют на сушку. Жиро-водную фазу собирают в проме¬жуточной емкости, где ее нагревают. Пройдя самоочищающийся фильтр, она подается на сепаратор типа РХ 407. Очи-щенный жир поступает в сборник, откуда его перекачивают на хранение.
Клеевую воду из сепаратора и фузу собирают в емкость, снабженную переливной трубой, откуда насосом они возвращаются в шнек, с помощью которого со све¬жей порцией сырья загружаются в плавитель.
Установка предусматривает устройство для регули¬рования рН перед очисткой жира на сепараторе. В нее входит также мембранный насос для по-дачи кислоты в емкость перед сепаратором. Установка может быть оснащена сушилкой для сушки обезжиренной кости.
В результате обработки получают пищевой жир, со¬держащий менее 0,2 % влаги, шрот с массовой долей жира 2 %, а также костную муку с массовой долей жира 6 %. При работе установки на каждую тонну перераба¬тываемого сырья из сепаратора выделяется 400-600 дм3 клеевой воды с массовой долей сухих веществ 3-4 %.
Для того чтобы исключить потери, клеевую воду на¬правляют на вакуум-выпарную установку. Концентрат направляют на сушку. Безотходная перера-ботка и полу¬чение трех видов готовой продукции могут быть осуще¬ствлены в том случае, если установка «Центрибон» осна¬щена дополнительным оборудо-ванием (сушилкой для обезжиренного сырья, вакуум-выпарной установкой для клеевой воды).
При отсутствии указанного оборудования эксплуата¬ция этой установки приводит к значительным потерям сухих веществ. Практика показала, что данная установ¬ка оказалась чувствительной к видам перерабатываемой кости и дает сравнительно невысокий выход товарного жира.
Непрерывнодействующие установки для извлечения жира сухим спо-собом. Линия переработки кости Я8-ФЛК. Линия переработки кости Я8-ФЛК предназначена для получения пищевого жира и кормовой муки из всех видов кости убойных животных и костного остатка. В составе линии имеются два участка: участок обезжиривания и участок сушки и измельчения обезжи-ренного сырья.
В состав участка обезжиривания входит следующее оборудование: из-мельчитель кости, открытый элеватор, жироотделитель, волчок, закрытый эле-ватор (2 шт.), бункер-накопитель, центрифуга марки ФМД-802К-05, сборник жиромассы (2 шт.), отстойник жира ОЖ-0,16 (2 шт.), сепаратор РТОМ-4,6 с межтарелочным зазором 0,75 мм.
Участок сушки и измельчения обезжиренного сырья включает сушиль-ный агрегат, закрытый элеватор, дро¬бильную установку В6-ФДА.
Переработка кости и костного остатка на линии Я8-ФЛК осуществля-ется следующим образом. Сырье по спуску или с помощью подъемного устрой-ства поступает на накопительный стол, откуда его загружают в измель¬читель кости.
Измельченная кость открытым элеватором транспортируется в прием-ный бункер жироотделителя..
Первая стадия обезжиривания измельченного сырья методом кондуктив-ного нагрева с одновременным час¬тичным обезвоживанием в непрерывном по-токе осуще¬ствляется в жироотделителе. Днище корпуса жироотделителя в раз-резе выполнено в виде полукруга. Внутри жироотделителя вдоль его корпуса установлен на подшипниках полый шнековый вал, под действием которого из-мельченное сырье перемещается к разгру¬зочному патрубку. Шнековый вал вращается против ча¬совой стрелки со стороны загрузочного бункера.
В рубашку и полый шнековый вал жироотделителя из магистрали по-дается пар давлением 0,3-0,4 МПа. Корпус жироотделителя имеет теплоизоля-цию, так что температура на его поверхности не должна быть более 45 0С.
В результате кондуктивного нагрева сухим способом жир вытапливается и стекает в нижнюю часть аппарата установленного под углом 12 0 к горизон-тальной пло¬скости.
Нагрев сырья в жироотделителе происходит в течение 11-12 мин до температуры 85-95 0С. Выделяющие¬ся соковые пары отводятся через патрубок в вентиляци¬онную систему. Жиромассу собирают в сборнике.
Подогретая жиромасса с помощью насоса перекачи¬вается в отстойник жира ОЖ-0,16. Частично обезвожен¬ное и обезжиренное сырье из жироотдели-теля самотеком поступает в загрузочный бункер волчка для повторного из-мельчения. Кость под действием прессующего шнека подается на трехперый нож и, проходя через решетку, измельчает¬ся до частиц не более 30 мм. По окончании работы от¬винчивают прижимную гайку и вынимают режущий ин¬струмент для разборки и промывки.
После измельчения кость с помощью закрытого эле¬ватора подается в бункер-накопитель.
Из бункера-накопителя сырье порционно загружают в центрифугу ФМД-802К-05 для осуществления второй стадии обезжиривания методом цен-тробежного отжима.
Выделяющийся фугат выходит через патрубки в ста¬нине и по прикреп-ленным к ним на фланцах трубах от¬водится в сборник жаромассы, описанный выше. Из по¬следнего после подогрева его перекачивают во второй от¬стойник жира ОЖ-0,16.
В отстойниках жира жиромассу и фугат подогревают перед окончатель-ной очисткой до температуры 90-100 0С и затем самотеком направляют на се-паратор РТОМ-4,6 для отделения влаги и мелких твердых частиц. Исполь¬зуемый метод двухстадийного извлечения жира позво¬ляет ограничиться од-нократным сепарированием на се¬параторе тонкой очистки и получить про-дукт, отвечаю¬щий требованиям действующего стандарта по показа¬телю ос-таточного содержания влаги и прозрачности.
Очищенный жир после охлаждения упаковывают в бочки и другую тару или без охлаждения направля¬ют в емкость для хранения и последую-щего транспорти¬рования наливным способом.
Обезжиренную кость после остановки центрифуги выгружают вручную с помощью деревянного весла через окна в ступице барабана, откуда она с помощью закры¬того элеватора подается в сушильный агрегат.
Во время сушки костное обезжиренное сырье, поступившее из центрифу-ги в верхнюю секцию с влажностью до 35 %, в процессе транспортирования между горячим корпусом и обогреваемым шнеком в течение 11 мин постепен-но обезвоживается, частично обезвоженное сырье пересыпается в загрузочный люк второй секции и продвигается шнеком в противо¬положную сторону. При этом происходит дальнейшее обезвоживание сырья. Далее оно также пересы-пается из разгрузочного люка в третью, нижнюю, секцию, где в процессе транспортирования оно окончательно высушивается до остаточной влажности 8-10 %.
Высушенную кость с помощью закрытого элеватора направляют на из-мельчение в дробильную установку В6-ФДА.
Процесс дробления происходит следующим образом. Высушенную кость (костный остаток) подают в прием¬ный бункер, расположенный в верх-ней части кулачковой дробилки, где она захватывается размалывающими дис¬ками и измельчается до размеров 20 х 20 х 5 мм. Из¬мельченная масса ссыпа-ется на магнитный сепаратор, где отбираются металлические примеси, сбра-сываемые на отдельный желоб. Очищенный продукт по другому желобу ссы-пается в молотковую дробилку, где от мно¬гократных ударов о рабочую поверх-ность кожуха окон¬чательно размалывается. Лопасти, закрепленные на край-них колесах, создают направленный поток, навстре¬чу которому установлено сито. Пройдя через сито, про¬дукт попадает в зону воздействия воздуходувки. По воздуховоду мука попадает в циклон, где отделяется от со¬держащегося воз-духа.
Таким образом, использованиие линии переработки кости позволяет комплексно перерабатывать сырье и по¬лучить за один цикл пищевой костный жир и кормовую муку.
Следует подчеркнуть, что технология двухстадийного обезжиривания кости на линии Я8-ФЛК и установке Я8-ФУЖ гарантирует получение высоко-качественного пищевого жира из свежего сырья. В ходе обработки органолеп-тические и физико-химические характеристики жира не ухудшаются. Поэто-му при использовании дан¬ной технологии на мясокомбинатах фактически получа¬ют более 95 % костного пищевого жира высшего сорта от общей его вы-работки. Снижение качественных пока¬зателей имеет место при переработке кости, полученной от размороженного мяса длительного хранения.
Линия переработки кости Я8-ФЛ2-К. Линия переработки кости Я8-ФЛ2-К предназначена для безотходной переработки кости с получением пи-ще¬вого жира и кормовой муки из всех видов кости, полу¬ченной от обвалки парного, остывшего, охлажденного и размороженного мяса, а также костно-го остатка, на данной линии также используют двухстадииный метод обез-жиривания кости. Она является модификацией линии переработки кости Я8-ФЛК.
Установка работает следующим образом. Кость из сушильного агрегата шнековым подъемником загружа¬ется через магнитоуловитель в бункер ус-тановки Я8-ФДБ, а из него - в молотковую дробилку. Из нее измельченная кость через решетку самотеком поступает на сито с ячейками 3,0 мм, которое совершает возвратно-поступательное движение и приводится в действие через ременную передачу от того же электродвигателя, что и молотковая дробилка. Просеянная мука собирается в тару или поступает на элеватор, которым транспортиру¬ется в бункер для бестарного хранения. Отсев собирают и на-правляют на повторное дробление.
Установка фирмы «Атлас». Фирмой «Атлас» (Дания) разработан двухстадийный непрерывный процесс обезжиривания кости сухим спо¬собом и создана установка для его осуществления.
Первая стадия обезжиривания кости протекает за счет кондуктивно-го нагрева в непрерывном потоке, а вторая, предусматривающая разделение неоднородной двухкомпонентной системы, которую представляет собой нагре-тая частица кости, осуществляется методом прес¬сования.
Технологический процесс на установке фирмы «Ат¬лас» осуществляется следующим образом. Кость, по¬лученную от здоровых животных, пред-варитель¬но измельчают в волчке, а затем через магнитный уло¬витель на-правляют на повторное измельчение в дробил¬ку. Из нее измельченное сырье подается в коагулятор для тепловой обработки в непрерывном потоке. Коагу¬лятор снабжен полым шнеком, обогреваемым соковыми парами, поступающи-ми из сушилки. В коагуляторе сы¬рье тщательно перемешивается, частицы кости равномер¬но нагреваются до 50-60 0С. Сравнительно низкая температура и кратковременная обработка позволяют получить жир с высокими органолеп-тическими характе¬ристиками, а также свести к минимуму изменения бел¬ковых веществ и, прежде всего коллагена.
Смесь скоагулированного сырья и бульона с жиром поступает в фильт-рующий шнек, имеющий в корпусе от¬верстия, через которые удаляются бульон и жир. Допол¬нительное обезжиривание скоагулированного сырья осуществля-ется в двухшнековом прессе. Остаточное содержание жира в отпрессованном сырье составляет 5-8 %. Отпрессованная масса подается на сушку в сушилку. Жидкая фаза из пресса и бульон с жиром из фильтрующего шнека направля-ются в центрифугу, которая позволяет разделить их на три фазы: жир, бульон и твер¬дые частицы. Последние возвращаются в коагулятор. Жир, выходящий из центрифуги, имеет влажность 0,20-0,35 %. Для лучшего разделения смеси перед подачей «ее в трехфазную центрифугу впрыскивается острый пар. Благо-даря хорошей очистке в центрифуге жир дополнительно не сепарируют.
Отделенный бульон подают в выпарную установку, которая обогревает-ся соковыми парами, выходящими из сушилки. Сконцентрированный бульон из выпарной ус¬тановки поступает на контактную сушилку. Она обеспе¬чивает температурный режим, достаточный для обезво¬живания сырья до остаточной влажности 2-10 %. Высу¬шенный материал транспортируют в дробилку для из¬мельчения в муку.

1.2.2 Механическая дообвалка кости.

Получение пищевого жира и кормовой муки из костного остатка. Про-цесс отделения мяса от кости вручную не обеспечивает полного удаления мя-котных тканей. Остаточное содержание их на поверхности кости зависит от особенности ее анатомического строения.
Чем более сложной является конфигурация кости, тем больше на ней ос-тается прирезей мякотных тканей, что повышает ее пищевую ценность. С по-вышением их общего количества на кости доля мышечной ткани в них увели-чивается.
Высокое содержание в прирезях мышечной ткани показывает целе-сообразность дополнительного ее отделения с целью дальнейшего исполь¬зования для производства пищевой продукции.
Наиболее эффективным методом отделения мышечной ткани, ос-тавшейся на поверхности кости, является механическая дообвалка методом прессования. Для этого используют прессы периодического и непрерывного действия. Для механической дообвалки кости выпуска¬ется дообвалочный комплекс К25.046 горизонтального типа периодического действия. В процессе прессования на нем кость сжимается давлением до 80 МПа, при этом выделя-ются из остатков прирезей мы¬шечная ткань и часть костного мозга из кости. В результате получается мясная масса. По данным английских ученых, благода-ря использова¬нию мясной массы можно на 4 % увеличить производство мяс-ных про¬дуктов при прежнем уровне расхода мяса.
С учетом наличия остатков прирезей и содержания костного мозга на механическую дообвалку направляют следующие виды кости I кате¬гории: го-вяжьи, свиные, бараньи и козьи шейные, поясничные, спинные, крестцовые по-звонки, грудные кости и ребра, свиные, бараньи и козьи тазовые кости. Для механической дообвалки кость направляется с раз¬решения органов ветеринар-ного надзора предприятия, допускающего ее для использования на пищевые цели.
На механическую дообвалку направляют также баранину и козляти¬ну тощие без бедренной части и почек в остывшем, охлажденном, моро¬женом, а также переохлажденном состоянии.
Независимо от вида применяемых установок для механической дообвал-ки их устанавливают в помещении температурой не выше 12 0С. Температура кости, направляемой на механическую дообвалку на уста¬новках периодическо-го действия, должна быть не выше 4 0С. При более высокой температуре кость предварительно охлаждают до 0-4 0С или переохлаждают от -2 до -3 0С.
Продолжительность охлаждения (переохлаждения) кости, включая хранение, должна составлять не более 24 ч с момента обвалки. При необ¬ходимости более длительного хранения кость замораживают до температуры не выше -12 0С. Про-должительность хранения и размораживания кости должна быть не более 10 сут. Перед дообвалкой замороженную кость размораживают до температуры не выше -2 0С.
Механическая дообвалка кости на дообвалочном комплексе К25.046 осущест-вляется следующим образом. Сырье из тележек прямоугольной формы В2-ФТМ с помощью подъемника загружают в дробилку волчкового типа, на которой его из-мельчают с помощью ножа-решетки. Сырье к режущему механизму подают с помо-щью питающего шнека с перемен¬ным шагом. После измельчения сырье самотеком через приемный бун¬кер поступает в рабочую камеру пресса, представляющую собой цилиндр с отверстиями в боковой поверхности.
К установкам периодического действия для механической дообвалки кости относятся прессы MRS-40 и MRS-20 фирмы "Seffelaar & Loyen", "Protecon" (Нидерланды), "Ingect star" фирмы "Laska" (Австрия) и др.
Примером установки непрерывного действия для механической до-обвалки является пресс фирмы "Beehiv" (США). Процесс механической дообвалки на данной установке осуществляется следующим образом. Кость измельчают на кос-тедробилке через решетку с отверстиями диаметром 19 мм, а затем конвейером ее подают в приемный бункер, из которого она с помощью шнеков направляется в узел сепарации для отделения мышечной ткани. Отверстия сетки для сепарирования мясной массы при дообвалке кости имеют диаметр 0,47 мм, а для сепарирова¬ния мясной массы при обвалке туш (или частей) тощей баранины и коз¬лятины - 0,79 мм. Мясная масса продавливается через отверстия сетки и насосом подается в ме-шалку-охладитель или приемные емкости, а кост¬ный остаток через кольцевую щель выталкивается шнеком из зоны сепарации в приемный бункер насоса или накопительные емкости.
Костный остаток представляет собой массу в виде цилиндров (бри¬кетов), бло-ков, рассыпных измельченных частиц, включающую костную, соединительную, мышечную, хрящевую и жировую ткани. Химический, морфологический и грануло-метрический состав костного остатка зависит от применяемого метода механиче-ской дообвалки кости и типа используемого оборудования.
Таким образом, в результате прессования содержание соединительной и хря-щевой тканей в прирезях костного остатка увеличивается за счет отделения мышеч-ной и части жировой. Общее же остаточное содер¬жание соединительной, хрящевой и час-тично жировой тканей в костном остатке еще достаточно высокое и характеризуется сле-дующими показателями для различного типа оборудования: дообвалочный комплекс К25.046 - 9,0±2,77 %, пресс "Ingect star" - 9,6±3,68 %, пресс "Beehiv" -13,0 2,57%.
ВНИКИМПом была разработана технология переработки костного ос-татка с получением пищевого жира, сухого пищевого бульона с пря¬ностями и кормовой муки. Сущность такой безотходной переработки кости заключается в следующем: кость подвергают механической дообвалке с выделением мясной массы. Костный остаток подвергают тепло¬вой обработке в автоклаве, для чего его загружают с помощью корзи¬ны в аппарат, куда предварительно наливают 200-250 кг воды. После загрузки содержимое автоклава нагревают, подавая ост-рый пар. Процесс проводят при давлении 0,25 МПа в течение 3-3,5 ч. По окон-чании варки уравнивают давление внутри аппарата с атмосферным, а затем сливают бульон и жир в приемник, в котором их разделяют при отстаива-нии. Бульон, содержащий 11-12 % сухих веществ, профильтровывают и сушат в сушилке AI-ФМУ с виброкипящим слоем инертного мате¬риала при темпера-туре воздуха на входе 115-125 0С и на выходе – 80-85 0С.
Обезжиренный костный остаток направляют в вакуумный котел на сушку. Суммарный выход пищевой продукции с учетом мясной массы при применении данного метода составляет 35,0 % исходной кости, в то время как без производ-ства сухого пищевого бульона – 26 %. Для тепловой обработки костного остат-ка с целью получения пище¬вого бульона можно использовать автоклав Б6-Кав-2. Благодаря при¬менению некоторого количества воды, добавляемой в ав-токлав при теп¬ловой обработке костного остатка, исключаются пирогенетиче-ские про¬цессы, что создает условие для улучшения органолептических показа¬телей получаемого бульона. Приведенные режимы хорошо зарекомен¬довали себя в реальных условиях мясоперерабатывающих предприятий три перера-ботке костного остатка, полученного в результате механиче¬ской дообвалки кости на комплексе К25.046. При переработке костного остатка, полученного на прессе фирмы "Beehiv", тепломассообмен между сырьем и средой (или па-ром) ухудшается ввиду возникновения защемленных зон, образуемых вслед-ствие плотного прилегания мелких частиц костного остатка друг к другу. Для устранения этого недостатка необходимо уменьшить загрузку корзин та-ким сырьем или при¬менять корзины меньшей высоты.
Разработанная ВНИКИМПом технология переработки костного ос¬татка с получением сухого пищевого бульона обеспечивает повышение в 3,3 раза сте-пени извлечения белкового компонента (сухого белкового полуфабриката) по сравнению с традиционной. Фактический выход его достигает 10 % массы ко-стного остатка против 3 % по существующему способу. Таким образом, приме-нение новой технологии позволяет осу¬ществить ресурсосберегающую перера-ботку кости с максимальным по¬лучением пищевых продуктов: мясной массы, пищевых белковых ком¬понентов и жира.
Сухой белковый полуфабрикат, полученный из костного остатка, ис-пользуют в качестве основы для производства сухих пищевых бульо¬нов. Су-хие пищевые бульоны "Эстонский", "Российский" и "Летний" отличаются ме-жду собой содержанием вводимых ингредиентов. Так, в рецептуре бульона "Российский" для улучшения качественных пока¬зателей и повышения сыпуче-сти на 5 % уменьшено содержание жира и соли по сравнению с бульоном "Эс-тонский". Благодаря этому улучше¬ны вкусовые характеристики продукта и его способность к фасованию.
Значительно облегчается организация производства при выпуске бульона "Летнего", так как в его рецептуре вместо сухих овощей и пря¬ностей преду-смотрено использование укропного масла или раствора ук¬ропного масла в эти-ловом спирте. Выработка бульона "Летний" имеет и то преимущество, что срок его хранения при температуре не выше 20 0С достигает 6 мес, в то время как хранение бульонов "Эстонский" и "Российский" при тех же условиях ограничи-вается 4 мес. Это обуслов¬лено тем, что в составе укропного масла содержатся вещества, обладаю¬щие ингибирующими свойствами, благодаря которым тор-мозятся окис¬лительные процессы и предотвращается порча жира, входящего в сос¬тав сухого пищевого бульона.
Сухие пищевые бульоны "Эстонский", "Российский" и "Летний" отлича-ются приятным ароматом и вкусом, почти полной растворимостью (99 %), бла-годаря чему их приготовление не требует длительного време¬ни и делает эти продукты незаменимыми при путешествиях, загородных поездках. Указанные сухие бульоны разводят в горячей кипяченой воде при 80 0С в соотношении 1:50.
Помимо сухих пищевых бульонов ВНИКИМПом разработан ряд но¬вых видов продуктов питания с использованием белковых компонен¬тов, извле-ченных из костного остатка и кости. К их числу следует от¬нести паштет мяс-ной калорийный в оболочке, предусматривающий при¬менение тех видов мяс-ного сырья, которые вводят в традиционные виды колбасных изделий огра-ниченно. Паштет предусматривается вы¬пускать в естественной и искусствен-ной оболочке. В первом случае выход готового продукта достигает 100 %, во втором -110 % массы израсходованного сырья.
Совместно с научно-производственным объединением пищеконцентрат-ной промышленности и специальной пищевой технологии ВНИКИМПом раз-работана целая гамма концентратов первых обеден¬ных блюд, в состав кото-рых входят белковые компоненты из кост¬ного остатка и кости, а также сухие пищевые бульоны.
Получение пищевого жира, сухих пищевых бульонов и кормовой му-ки. Для производства сухих пищевых бульонов, пищевого жира и кормовой муки осуществляют обезжиривание кости воздействием острого пара под давлением в автоклавах различной конструкции, разделение жира и бульона, сушку бульона и обработанной кости и измельчение высушенной кости в кор-мовую муку.
Для обезжиривания кости и получения бульона используют аппараты К7-ФВ2-В и К7-ФВЗ-В для вытопки жира из кости. Они представ¬ляют собой вертикальные трехкорзинчатые автоклавы. Для производ¬ства пищевых бульо-нов данные аппараты используют без жироотделителей. Процесс обработки, включающий обезжиривание и извлечение белковых веществ, разделение жира и бульона, производят в автокла¬ве. После разделения указанных продуктов выгружают верхнюю и среднюю корзины с костью-паренкой, сливают бульон и жир, оконча¬тельно опоражнивают автоклав, выгружая нижнюю корзину с ко-стью-паренкой. Кость-паренку выгружают из корзин и направляют на сушку в вакуумные котлы.
Полученный бульон отлича¬ется достаточно высокой концентрацией сухих веществ (13-17 %), причем главную часть их составляют продукты деструк-ции белков костной ткани и прирезей мякотных тканей, оставшихся на кости пос¬ле ручной обвалки мяса. Бульон фильтруют и передают на сушку в виброкипящем слое инертного материала, используя для этих целей су-шильные установки А1-ФМУ, А1-ФМЯ, А1-ФМБ.
Выход сухого бульона составляет 3-4 % массы исходной кости. По сво-ему химическому составу сухой бульон характеризуется сле¬дующими показа-телями: влага - 4-10 %, жир – 2-4 %, общий белок (по азоту) - 83-90 %. Сухой бульон смешивают с ароматизирован¬ным говяжьим или свиным жиром выс-шего сорта, солью, сахаром и другими ингредиентами согласно рецептуре. По-лученный продукт от¬личается хорошей растворимостью, ароматом и вкусом, характерным для бульона с пряностями. Этот трудносыпучий продукт облада-ет вы¬сокой адгезией, склонностью к комкованию, что делает затруднитель¬ным его фасование. Сухой бульон с пряностями характеризуется сле¬дующими фи-зико-химическими показателями: насыпная масса 0,6- 0,7 кг/дм3, угол естест-венного откоса 40-50 0, сыпучесть при темпе¬ратуре 3-5 0С, 10-15 и выше 15 0С соответственно 6,1 и 0 г/см.
Для фасования такого продукта применимы автоматы с принуди¬тельной подачей, осуществляемой с помощью шнековых дозаторов. ВНИ-КИМПом установлено, что для фасования сухого бульона с пряностями можно использовать автоматы ВТН-33 и ВТН-41 производства Чехии, с помощью которых фасуют продукт массой порции по 50 и 100 г в пакеты из ламинированной бумаги (6,7,8).

1.3 ПРОИЗВОДСТВО КЛЕЯ И ЖЕЛАТИНА;
ПРОМЫШЛЕННОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ; ВИДЫ СЫРЬЯ;
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА КЛЕЯ
И ЖЕЛАТИНА. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ И ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВА

1.3.1 Характеристика клея и желатина. Промышленное
использование. Виды сырья и требования к нему

Клей вырабатывают костяной и мездровый (из мягких тка¬ней, со-держащих коллаген). Мездровый клей обладает несколь¬ко большей клеящей способностью, чем костяной. Клей произво¬дят в следующем ассортименте: твердый плиточный, мелкодроб¬леный, крупнодробленый и галерту (клеевой студень, содержа¬щий не менее 49 % товарно-сухого клея). Клей может выра-баты¬ваться в виде таблеток, гранул и чешуек.
За исключением галерты, клей бывает I, II и III сорта. Сорт¬ность клея за-висит от его клеящей способности (предела проч¬ности на скалывание склен-ных образцов), которая колеблется для различных сортов от 4000 до 8800 н/м2 и более. Влажность клея не должна превышать 17 %, иначе он может загнить. В за¬висимости от сорта содержание золы должно составлять не более 3-3,5 % и жира (к весу сухого вещества) 0,3-0,5 %. Стандарт¬ный раствор клея при 30 0С должен иметь вязкость не менее 1,8- 2,5 0Е (стандартный раствор содержит 18 % товарно-сухого клея, в составе которого 15 % влаги и 2 % золы). Клей дол-жен обладать ограниченной способностью к пенообразованию, иначе наноси¬мый на поверхность слой будет неравномерным по толщине.
Клей употребляется на многие цели в разных отраслях про¬мышленности. Низкосортный клей идет на изготовление клеевых красок.
Желатин. Соответственно назначению и в зависимости от качественных показателей различают желатин пищевой, технический и фото¬желатин. Пи-щевой желатин применяют в качестве желирующего и вяжущего материала при изготовлении студней, желе, мясных и рыбных консервов, кондитерских изделий, в качестве эмульга¬тора и стабилизатора при изготовлении моро-женого, кремов, майонезов, различных кулинарных изделий, лечебных и косметических препаратов. Он используется также для осветления некото-рых напитков (вина, пива, вод и др.). Им пользуются для приготовления бакте-риологических питательных сред.
Главное свойство желатина - его способность к образованию студней из водных растворов. Она обусловлена асимметрией (пре¬обладанием длины над толщиной) высокополимерных частиц, - образующих раствор желатина. Чем больше асимметрия, тем легче образуется сетчатый каркас студня, в ячейках которого им¬мобилизуется вода, и тем он прочнее. От размеров и асимметрии частиц зависят также вязкость раствора, температура плавления и крепость студня. Между средним молекулярным весом желати¬на, обусловленным разме-рами частиц, и вязкостью его растворов существует отчетливая зависимость. Поэтому вязкость рассмат¬ривается как один из важных качественных показа-телей. Вяз¬кость стандартного раствора пищевого желатина при 40 0С дол¬жна быть не менее 6 0Е (стандартный раствор желатина содержит 17,75 % товарно-сухого или 14,82 % безводного и беззольного же¬латина). Температура плавле-ния студня не ниже 27 0С. Как пи¬щевой продукт он не должен содержать более 0,075 % консерви¬рующего вещества (сернистого газа); в нем не допускаются соли свинца, содержание солей других тяжелых металлов ограничи¬вается. В пищевом желатине не должно быть патогенных микро¬бов, а количество непа-тогенных - минимальное. Величина рН стандартных растворов - в пределах 5-7, иначе он будет в рас¬творах гидролизоваться и терять способность к застуднева-нию. Влажность продукта не более 16 %, а содержание жира к массе сухого ос-татка не более 2 %. Желатин различают I, II и III сор¬та. Пищевой желатин вы-пускают в виде бесцветных либо светло-желтых тонких прозрачных пластин или мелких частиц различ¬ной формы и размеров.
Технический желатин находит применение в полиграфической, текстиль-ной и в других отраслях промышленности. Он должен давать хорошо застуд-невающие растворы. Вязкость стандартно¬го раствора при 40 0С должна быть не ниже 3 0Е, а рН в пределах 5.0-6,5, температура плавления студня не ниже 23 0С. Содержа¬ние золы допускается до 3 %. Технический желатин выпускают I и II сорта в листах или в дробленом виде.
К фотожелатину предъявляются те же требования, что и к пищевому, а, кроме того, и особые требования, обусловленные его назначением.
Сырье: исходным веществом, из которого получают клей и желатин, яв-ляется коллаген. Поэтому в качестве сырья могут быть использованы ткани, органы и части туш, достаточно богатые коллагеном: кости и продукты убоя с большим содержанием коллагеновой соединительной ткани. Так как к жела-тину предъявляются более высокие требования, чем к клею, последний обычно вырабатывают из такого сырья, которое по различным причинам не¬пригодно для желатина.
Кость. Содержание в кости желатинизирующих (клееобразующих) ве-ществ зависит от многих причин, но больше всего от вида скота и анатомиче-ского происхождения кости. Плотное вещество кости богаче коллагеном, чем ее губчатая часть. Поэтому в костях, где плотная ткань преобладает, желатини-зирующих (клееобразую¬щих) веществ содержится больше, а других белковых веществ меньше.
Кость, богатую плотной тканью (паспортная, отходы трубча¬той кости), обычно используют для производства желатина.
Кость на выработку желатина допускается только с разреше¬ния ветери-нарно-санитарного надзора. Она не должна иметь признаков гнилостного рас-пада и в ней строго ограничивается содержание всякого рода загрязнений: прирезей мяса, остатков крови, шерсти, костяных опилок и мелочи, мусора и случайных загрязнений. Кость, не входящая в категорию паспортной, а так¬же паспортная, но оказавшаяся по тем или иным причинам не¬пригодной для про-изводства высококачественного желатина, пе¬рерабатывается на технический желатин и клей.
Таблица 1.1

Выход желатина в зависимости от вида кости


Наименование кости

Выход желатина, %
от массы обезжиренного сырья


Роговой стержень
9-11

Решетка обезжиренная (отход
трубчатой кости после ее
использования на поделочные цели)


12,0-12,5

Нижняя челюсть и лопатка
крупного рогатого скота

9-10

Лобная кость
10

Тазовая кость
7,0-7,5

Ребра крупного рогатого скота

8,5-9,0


В зависимости от характера предшествующей обработки и от степени разложения кости под влиянием внешних условий ее под¬разделяют на сле-дующие категории:
кость колбасная - свежая, невываренная, содержащая много жира, влаги и остатков мягких тканей;
кость столовая - предварительно вываренная для выделения жира или при кулинарной обработке; она содержит меньше жи¬ра, влаги и остатков мягких тканей;
кость сборная - лежалая столовая и с различными загрязне¬ниями;
кость полевая-длительное время подвергавшаяся глубоким изменениям под влиянием внешних условий (осадков, солнечных лучей, выветривания); она суха, содержит мало клееобразующих вешеств и почти не содержит жира.
В табл. 1.2 приведены данные о примерном составе различ¬ных категорий кости и выхода клея и желатина.
Качество получаемого клея и жира из колбасной и столовой костей при-мерно равноценно. Из полевой кости клей темный. Жир, полученный из кол-басной кости, более светлый и содержит не более 2-4 % свободных жирных ки-слот, жир из полевой кости темный, содержание свободных жирных кислот составляет до 50 %.
Таблица 1.2

Состав различных категорий кости и выход клея


Категории кости
Содержание, %

Выход клея, % к сухому
обезжиренному веществу

воды жира

Колбасная свежая
30-40
12-14
27-29

Столовая свежая
25-40
6-8
26-27

Сборная
15-20
5-6
21-22

Полевая

8-15
1-3
19-20

Мягкое сырье. Оно может поступать на выработку клея и желатина с мясо¬перерабатывающих предприятий, с пунктов заготовки шкур для кожевен-ной промышленности и с кожевенных заводов. В табл.1.3 приведен перечень разновидностей мягкого сырья, перераба¬тываемого на желатин и клей, и при-мерные выходы продукции.
Одним из лучших видов сырья для производства пищевого желатина яв-ляется свиная шкура, в особенности ее хребтовая часть. Желатин получается прозрачный и образует студень высо¬кой крепости.
К мягкому сырью, направляемому на производство желатина, предъяв-ляют те же санитарные требования, что и к кости. Сырье не должно содержать большого количества прирезей мяса и жировой ткани, остатков крови и слу-чайных загрязнений. Оно дол¬жно быть без признаков гнилостного разложения (ослизнения, гнилостного или аммиачного запаха).

1.3.2. Технологический процесс производства
При существенных различиях в деталях в целом технология желатина и клея имеет много общего и состоит из четырех ос¬новных этапов;
подготовки сырья к извлечению из него желатинизирующих или клее-вых веществ;
извлечения из сырья желатинизирующих и клеевых веществ в виде водных растворов (бульонов);
очистки, концентрировании и подготовки бульонов к обезво¬живанию сушкой;
сушки желатина или клея.

Таблица 1.3

Мягкое сырье, перерабатываемое на желатин и клей


Наименование сырья
Назначение сырья
Выход продукта,%
к массе сырья


Сухожилия Производство
желатина
13-15

Шкура с головы сырая
То же
10-11

Шкура с хвоста крупного
рогатого скота

То же

7-9

Уши крупного рогатого
Скота

То же

8

Ручная мездра со шкур
Крупного рогатого скота

То же

8-10

Обрезки свиной шкуры
То же
14-18

Спилковая обрезь
То же
9-11

Машинная мездра со шкур
крупного рогатого скота
Производство
Клея
7-8

Обрезки сыромятной кожи

То же
35-40


Характер подготовительных операций зависит от вида и со¬стояния сы-рья, от вида и свойств вырабатываемой продукции и способа обезжирива-ния сырья.
На мясных предприятиях производство желатина и клея це¬лесообразно организовывать преимущественно на основе ис¬пользования собственного сырья. Поэтому их вырабатывают лишь на предприятиях достаточно большой мощности, а в про¬изводство поступает ограниченный ассортимент сырья: свежая кость (в том числе после выварки костного жира) и свежее (или консер-вированное) мягкое сырье - отходы пищевых производств (сухожилия, доба-ши, обрезки шкуры, уши). На мясных пред¬приятиях не применяют обезжири-вания кости летучими раство¬рителями. При необходимости ее обезжиривают горячей водой.
Подготовку сырья начинают с сортировки, которая в усло¬виях мясных предприятий в основном сводится к распределе¬нию сырья па группы, для которых характерен примерно оди¬наковый выход продукции при одних и тех же условиях пере¬работки.

1.3.2.1 Измельчение сырья
Обезжиривание, мацерация и золка сырья, а также извлече¬ние желати-на или клея из сырья связаны с диффузионным об¬меном между обрабатывае-мым материалом и технологическим агентом (горячей водой или химическим реагентом). Процесс обменной диффузии между твердым материалом и окру-жающей его жидкостью складывается из трех фаз: обменной диффузии меж-ду поверхностью материала и окружающей жидкостью, диффузионно-осмотического процесса внутри материала и вы¬равнивания концентрации диффундирующих веществ в окру¬жающей среде.
Интенсивность переноса веществ внутри материала наименьшая, так как он осложняется рядом побочных явлений: осмосом, адсорбцией, капиллярно-стью. Поэтому продолжительность диф¬фузионных процессов внутри образца определяется его тол¬щиной.
Интенсивность обменной диффузии между окружающей жидкостью и материалом зависит от поверхности раздела твер¬дой и жидкой фаз. Поэтому продолжительность процессов, свя¬занных с внешним переносом, зависит от удельной поверхности раздела фаз, т. е. от размеров частиц.
Следовательно, чем меньше размеры образца, тем меньше продолжи-тельность процесса. Но существующие технологические приемы обработки сырья не позволяют в пол¬ной мере реализовать это теоретическое положение вследствие ряда возникающих при этом осложнений: слеживания обрабаты-ваемого материала, сложности отделения твердой фазы от жидкой, а отсюда потерь сырья. Кроме того, до сих пор еще неясно влияние высокой степени измельчения сырья на качество получаемой продукции. Поэтому в технологи-ческой практике сырье измельчают до размеров, которые позволяют в наи-боль¬шей степени сократить продолжительность диффузионных про¬цессов и избежать при этом указанных осложнений. Измельче¬ние сырья увеличивает также коэффициент использования ра¬бочей емкости аппаратуры, а в некото-рых случаях облегчает транспортировку обрабатываемого материала по тру-бам.
Поступающую в производство кость, исключая перешиб, ре¬шетку и ро-говой стержень перед обезжириванием дробят на дробильных машинах до размеров 20-50 мм. Роговой стержень распиливают дисковой пилой на куски размером до 100 мм.
Для дробления кости пригодны дробилки различного типа: молотковые, вальцовые, гребенчатые. Наиболее подходящей яв¬ляется двухвальная костед-робильная машина КД-0,5. В этой машине спарены две дробилки, одна из которых расположена над другой. Верхняя ломает кость, нижняя дробит ее до разме¬ров 25-50 мм.
В табл. 1.4 приведены данные о распределении дробленой кости по раз-мерам для двухвальной и молотковой дробилок.

Таблица 1.4

Распределение дробленой кости по размерам


Размеры частиц
Распределение по размерам, %

для двухвальной для молотковой

Более 30
55-60
70

В пределах 15-30

36-37

20

Менее 15
4-5
10


Мягкое сырье перед измельчением иногда требует некоторой подготов-ки: замороженное нужно разморозить, консервирован¬ное— отмочить и про-мыть, сухое — размочить. Во время отма¬чивания и размачивания из сырья удаляются консервирующие вещества, загрязнения и часть растворимых белков (альбуми¬нов, глобулинов, муцинов). Одновременно сырье набухает. Кон¬сервированное сырье отмачивают несколько часов, сухое раз¬мачивают в течение двух-трех суток. Отмоченное или оттаяв¬шее сырье измельчают на волчке или дисковой резательной машине (в последнем случае отмочка не нужна). При измель¬чении на волчке пользуются выходной решеткой с диа-метром отверстий не менее 50 мм. Очень удобен и экономичен волчок с видо-измененным режущим механизмом, состоящим из ножа ромбовидной формы в два лезвия и двух решеток, одной с боль¬шими трапециевидными отверстиями, другой с круглыми диа¬метром 30 до 35 мм. Нормальный размер кусков 50-80 мм.
При необходимости мягкое сырье после отмачивания и из¬мельчения промывают в мездромойках, моечных барабанах или чанах. Промывку ведут до тех пор, пока в отходящей воде не будет загрязнений.
1.3.2.2 Обезжиривание кости
Жир, содержащийся в кости, является цепным техническим продуктом. Кроме того, оставаясь в сырье, он затрудняет про¬ведение ряда технологиче-ских операций и снижает качество го¬товой продукции. В частности, являясь гидрофобным вещест¬вом, жир замедляет диффузионные процессы в водной среде, уменьшает клеящую способность клея и способность желатина к за-студневанию. Поэтому чем меньше жира остается в кости, тем лучше. Обезжирить кость водой можно тремя способами: в кипящей воде, им-пульсным, напорно-скоростным.
Обезжиривание в кипящей воде. Кость в течение 5-6 ч обрабатывают водой при слабом кипении. Обезжирить кость горячей водой можно в откры-тых котлах любой конструкции, снабженных ложным днищем и обогревае¬мых острым паром. Наиболее удобны котлы с выемкой корзи¬ной, снабжен-ные устройством для верхнего слива жира. Коли¬чество воды, заливаемой в котел, должно быть достаточным, чтобы покрыть кость. Обезжиренную кость промывают (полиру¬ют) в барабанах периодического или непрерывного действия. Жир очищают от примесей обычными способами.
Импульсный способ обезжиривания. Гидромеханические импульсы в виде больших переменных давлений, достаточных для разрушения мягких и твердых животных тканей, могут быть возбуждены быстрым движением ра-бочего органа машины в жидкой среде. При очень высоких скоростях движе-ния рабочего тела относительно среды могут возникать кавитационные явле¬ния. Этот принцип возбуждения и использования гидромехани¬ческих импуль-сов нашел применение в аппаратах для извлече¬ния жира из кости.
Эффект действия импульсов зависит от прочности материа¬ла и величины и числа импульсов. Величина импульсов в свою очередь зависит от кинетиче-ской энергии движущегося тела, а число импульсов - от частоты повторности движения тела в единицу времени. В аппаратах для извлечения жира импульсы возбуждаются вращательным движением стальных бил, распо¬ложенных внутри кожуха, и через воду передаются кости. В ко¬жух подается кость и вода. В та-ком аппарате величина импуль¬сов определяется окружной скоростью и массой вращающихся бил, а число импульсов - числом бил и числом их оборотов в единицу времени. Необходимое для обезжиривания кости чис¬ло импульсов - около 2000 в 1 сек. Оно достигается в аппара¬те с числом бил 50 при числе обо-ротов ротора до 3000 в минуту. Окружная скорость достигает 60-70 м/сек.
Кроме числа и мощности импульсов, на степень обезжири¬вания влияет продолжительность воздействия импульсов на сырье, т. е. время пребывания сырья в аппарате. Оно зависит от начальных размеров образцов и от величины отверстий решет¬ки, через которую обезжиренное сырье выводится с водой из аппарата. Начальный размер образцов кости - до 50 мм.
Количество воды, подаваемой в аппарат, должно быть в 3-4 раза больше массы сырья, иначе затрудняется разгрузка ап¬парата.
Достоинства импульсного метода — простота конструкции, возмож-ность непрерывнопоточной организации производства, а также извлечения жира при низких температурах, что сказы¬вается па качестве самого жира и кости как сырья для клея. Степень обезжиривания кости 83-87 % (с учетом промывки ее от жира). Остаток жира 3-6 % на сухое вещество.
Недостаток способа - сложность отделения жира от водно-жировой мас-сы, сильно засоренной белками и остатками кости. Около 30-40 % обезжирен-ной кости разрушается до размеров менее 5 мм. При производстве желатина значительная часть мелкой кости теряется в процессах мацерации и промывки. Не¬большие размеры кусочков кости затрудняют выварку желатина и клея.

1.3.2.3 Полировка кости
Полировка-это удаление остатков мягких тканей (мяса, хрящей и пр.) с поверхности обезжиренной кости вследствие трения кусков кости один о другой и о стенки барабана.
Кость, обезжиренную вываркой в кипящей воде, полируют в промывных барабанах (число оборотов 30-35 в 1 мин) с пода¬чей сильной струи горячей во-ды. Кость, обезжиренную методом гидродинамического напора, можно очи-стить после высушива¬ния в полировочных барабанах. Полировка в перфори-ро¬ванных барабанах невозможна из-за больших потерь мелкой кости через его отверстия.
При сухой полировке кость очищают в медленно вращаю¬щихся поли-ровочных барабанах. В процессе полировки приме¬си, загрязнения, мелкая кость и кусочки кости, отламывающие¬ся во время полировки, проходят сквозь решетку стенки бара¬бана, образуя так называемый азотистый отход. Его использу¬ют в качестве удобрения.
Полировочные барабаны могут быть как периодического, так и не-прерывного действия. Продолжительность полировки в непрерывно дейст-вующих барабанах около 2-3 ч, коэффици¬ент заполнения 0,6-0,7 объема бара-бана. Их производитель¬ность выше производительности барабанов периоди-ческого действия, расход электроэнергии меньше, но качество полиров¬ки ху-же.
Продолжительность полировки в барабанах периодического действия также 2-3 ч, но коэффициент заполнения выше. Поэтому и качество полировки высокое.

1.3.2.4 Калибровка и повторное дробление кости
Размеры кости, направляемой на выварку клея и желатина не должны превышать оптимальных пределов. При размерах, не превышающих 25 мм, получается более концентрированные бульоны, более высокие выхода и дости-гается экономия пара, расходуемого на обесклеивание кости и упаривание бульонов. Поэтому полированный шрот целесообразно калибровать, т.е. раз-делять на партии по размерам, а кость, размеры которой превышают 25 мм, повторно дробить. При калибровке кость (исключая роговой стержень), разде-ляют по размерам на три категории: более 25 мм, от 13 до 25 мм и 12 мм и ме-нее. Пер¬вую после повторного дробления снова калибруют, последнюю осво-бождают от мелочи (размером до 3 мм) на грохоте. Раз¬деление кости на партии размерами до 12 и до 25 мм позволяет работать с более однородным материа-лом и подбирать наибо¬лее благоприятный режим для каждой из них.
Кость калибруют в агрегате, работающем по принципу за¬мкнутого цик-ла. В его состав входит: калибровочный барабан, грохот, дробилка и транс-портные устройства для передачи кос¬ти (обычно элеватор или шнек и элева-тор). Кость вначале по¬дают в калибровочный барабан, откуда куски до 12 и до 25 мм, проходя через соответствующие отверстия в стенках барабана, попа-дают в бункер, а размером более 25 мм — в дробилку. По¬сле повторного дроб-ления кость транспортными устройствами подают снова в калибровочный барабан.

1.3.2.5 Обводнение кости
В процессе выварки желатина и клея происходит гидротер¬мический рас-пад коллагена и выход продуктов его распада в бульон. Скорость распада за-висит от прочности связей, удержи¬вающих полипептидные цепи в структуре коллагена. В обезво¬женном коллагене они удерживаются наиболее прочно, а в пол¬ностью обводненном до равновесного состояния - наименее прочно.
Обводнение в воде. Обводнение в воде имеет то преимущество, что после него не требуется удаление химического агента. Это не только устраняет дополнительный процесс промывки, но делает возможным производить обвод-нение в котле (диффузоре) перед вываркой клея. В этом случае время обвод-нения учиты¬вается графиком работы батареи диффузоров.
Продолжительность обводнения кости после повторного дробле-ния около 24 ч (хотя вполне удовлетворительный результат достигается и к 12 ч). При повышенной температуре в этот период возможно развитие гнилост-ной микрофлоры. Во избе¬жание этого обводнение лучше вести при воз-можно более низкой температуре и в проточной воде. Однако снижение темпе-ра¬туры несколько уменьшает скорость обводнения, но зато, увеличивает влагоемкость коллагена.
Обводнение в кислой среде. Желательный сдвиг рН среды в кислую сторону от изоэлектрической точки коллагена, может быть, достигнут приме-нением слабой кислоты либо соли сильной кислоты и слабого основания. В обоих случаях целесообразно, чтобы химический реагент обладал антисепти-ческим и отбели¬вающим действием. Этими свойствами обладают сернистая кис¬лота и соли цинка и сильных кислот.
Для обводнения употребляют водный раствор сернистого ан¬гидрида с концентрацией 0,25-0,50 %.
По окончании обводнения сернистый ангидрид, адсорбированный ко-стью, удаляют промывкой в холодной воде до тех пор, пока в промывной воде перестанет обнаруживаться сернис¬тая кислота, (конец определяют добав-лением в пробу 2-3 капель раствора марганцовокислого калия, который не дол-жен обесцвечиваться).
Промывку можно вести в чанах проточной водой, либо в моечных ба-рабанах. Последнее лучше, так как облегчается раз¬грузка, процесс идет ин-тенсивнее, одновременно кость очища¬ется от остатков мягких тканей.
Обводнение в щелочной среде. Применяют либо слабые ос¬нования, либо соли слабой кислоты и сильного основания. ВНИИМПом рекомендуется применение 1 %-ной суспензии оки¬си магния. Продолжительность обводнения 24 ч при 2-3 сме¬нах жидкости, степень обводнения выше, чем в водопровод-ной воде. Качество клея хорошее.
Из числа солей, повышающих степень обводнения коллаге¬на, рекомен-дуют бисульфит натрия, обладающий некоторым ан¬тисептическим и отбели-вающим действием. Концентрация рас¬твора 1 %, условия обводнения те же.
1.3.2.6 Мацерация кости
Мацерацией называется обработка кости сильными кислота¬ми с целью ее деминерализации. Кость, предназначенную для производства желатина, маце-рируют обычно слабым раствором соляной кислоты. Под действием соляной кислоты происходит полная деминерализация кости, так как соляная кислота рас¬творяет углекислые и фосфорнокислые соли кальция, составля¬ющие ее ми-неральную основу. Одновременно происходит кис¬лотное набухание коллаге-на, органические ткани существенно не разрушаются.
Вначале процесса разрушаются кальциевые и магниевые уг¬лекислые со-ли с выделением пузырьков углекислого газа (1.16):

СаСО3 + 2НС1 = СаС12 + СО2 + Н2О, (1.16)

Разрушение фосфорнокислых солей протекает по следующей (обобщен-ной) схеме (1.17):

Са3(РО4)2 + 4НС1 = 2СаС12 + Са(Н2РО4)2, (1.17)

Образующиеся хлористый кальций и монокальцийфосфат, растворимые в воде, выводятся с нею из сферы реакции.
При недостатке кислоты или неравномерной ее подаче одновременно протекает и побочная реакция (1.18):

Ca(H2PO4)2 + Ca3(PO4)2=4СаНРО4. (1.18)

Получающийся при этом дикальцийфосфат плохо растворим, остает-ся в кости. Чтобы избежать этого, необходимо мацерационную жидкость (мацерационный щелок), содержащую монокальцийфосфат, систематически удалять из аппарата, непрерывно возобновляя израсходованную соляную кислоту.
Повышение температуры и увеличение концентрации кислоты ускоря-ет мацерацию. В определенных границах эти факторы сами по себе мало влияют на выход и качество желатин (например, повышение температуры до 25 0С при концентрации кислоты до 5 % не увеличивает потерь коллагена во время мацерации). Однако меняющиеся в связи с этим условия последующей золки сказываются на выходе и качестве желатина. Оптимальными условия-ми являются: начальная концентрация кислоты около 5 % и температура око-ло 15 0С. Слишком низкая концентрация кислоты, замедляя процесс маце-рации, приводи к уменьшению выхода желатина.
Продолжительность мацерации зависит от сорта и калибра кости, от температуры и от концентрации кислоты. Она колеблется от 5 до 15 суток. Кость молодых животных и пористая кость мацерируется быстрее. Плохое обезжиривание замедляет мацерацию. Особенно большое значение имеет степень дробления кости: кость размером 1 мм мацерируется в 5 раз быст¬рее кости размером 8 мм. Значительного сокращения продол¬жительности мацера-ции можно достигнуть барботированием жидкости сжатым воздухом. Маце-рацию считают законченной, если кость просвечивает, легко режется ножом, упруга при сги¬бании.
Выход мацерироваиной кости (оссеина), в среднем составляет около 70 % к массе загружаемой кости. Средний состав оссеина, %: влаги - 65,0; коллагена-26,5; минеральных веществ-3-3,5; жира- 1-2,5; посторонних примесей-2-3 %.
Жидкость, образующаяся после мацерации (мацерацион¬ный щелок), содержит до 4 % фосфорного ангидрида и исполь¬зуется для производства удоб-рения - преципитата.
Кость загружают в чаны по сортам и калибрам. По оконча¬нии мацера-ции ее промывают холодной водой, в тех же чанах или в промывных бараба-нах. В первом случае, отключив хвос¬товой чаи батареи, сменяют воду 2-3 раза, каждый раз после сорокаминутного настаивания. Конец промывки оп-ределяют по кислотности: промывная вода не должна давать розового окра-шивания с метилоранжем. Промывка в чанах позволяет, из¬бежать перегрузки оссеина в промывные аппараты, зато для промывки в барабане требуется меньше времени и лучше каче¬ство продукции. После выгрузки оссеина чан загружают костью и подключают в батарею как головной.
В составе соляной кислоты, употребляемой для мацерации, не должно содержаться более 0,5 % серной кислоты. При боль¬шем количестве мацерация замедляется, так как образующийся сернокислый кальций тонкой пленкой покрывает поверхность кости и закупоривает поры.
Выход деминерализованного сырья-оссеина - в зависимо¬сти от состава кости составляет 50-70 %. Он содержит 20-24 % белков, 1-2 % минеральных веществ 1-4 % жира и 70-75 % воды.
1.3.2.7 Щелочная и кислотная обработка сырья
Даже в деминерализованной кости (оссеине), не говоря уже о мягких необработанных тканях, коллагеновые волокна более или менее прочно свя-заны с другими составными частями кос¬ти, образуя сложные морфологиче-ские структурные элементы тканей. Следовательно, выделение коллагена из тканей сопря¬жено с необходимостью разрушения этих морфологических структур и удалением из сырья тех составных частей, которые являются балла-стными или вредными.
Большинство неклейдающих веществ, содержащихся в сырье (белки, жиры, пигменты и т.д.), не только затрудняют извлече¬ние желатина и клея, но, попадая в бульон, обусловливают ухудшение качества готовой продукции: темный цвет, мутность, пенистость, неприятный запах, снижение вязкости и желатинизации. Поэтому перед вываркой желатина эти вещества необхо¬димо удалить.
Сами коллагеновые волокна являются сложными морфоло¬гическими об-разованиями, в которых коллагеновые фибриллы связаны в пучки тончайшими оболочками и тяжами иного происхождения. Коллагеновые фибриллы, как об этом уже упоминалось, представляют собою систему двух белков (прокол-лагена и колластромина) и углевода. Выделению из этой системы продуктов белкового распада должно предшествовать разруше¬ние связей в системе. Ес-тественно, чем меньше разрушены эти многочисленные и разнообразные структурные связи перед из¬влечением желатина, тем более жесткий режим требуется для извлечения.
Степень набухания коллагена, а отсюда и степень ослабле¬ния его элементарной структуры, которые достигаются простым обводнением сырья, не приводят к существенному снижению температуры сваривания колла-гена и достаточному ослаблению, связей между полипептидными цепочка-ми в структуре.
Разрушения морфологических структурных элементов, раз¬ложения вредных и балластных примесей и дополнительного расшатывания связей в структуре коллагеновых фибрилл и са¬мого коллагена можно добиться дли-тельной обработкой сырья сильными основаниями и кислотами. Продолжи-тельность обра¬ботки должна быть достаточной для полного насыщения ще-лоч¬ной (0,25-0,34 мэкв/г) и кислотной (0,82-0,92 мэкв/г) емко¬сти коллагена. При этом условии достигается максимум набу¬хания коллагена.
Обработка щелочью (золение). Щелочью обрабатывают ос¬сеин и все виды мягкого сырья, за исключением свиной шкуры. Щелочь более энергично, чем кислота, разрушает ткани и их составные части (включая жиры и кера-тин), но зато вызывает и более глубокую деструкцию коллагена.
В принципе золение можно производить любой щелочью. Одноосновные щелочи быстрее и полнее разрушают белковые вещества и обусловливают большую величину набухания. Од¬нако в промышленной практике употреб-ляют двухосновные ще¬лочи, обычно гидроокись кальция, имеющую ряд пре-имуществ. Она меньше разрушает коллаген и лучше обезволашивает сы-рье. Гидроокись кальция обладает сравнительно небольшой растворимостью. При потреблении для золки суспензии извести в воде можно поддерживать постоянную небольшую концентра¬цию щелочи за счет растворения взвешен-ного в растворе ее из¬бытка, когда устанавливается равновесие (1.19):
Са(ОН)2 Са(ОН)2 + Са++ + 2ОН-. (1.19 )
осадок раствор
Действие щелочи носит постепенный характер. В течение первой не-дели при температуре не выше 20 0C разрушается эпидермис, межуточное ве-щество и белки, связанные с колла¬геном. Растворение белковых веществ увеличивает проницае¬мость тканей и способствует миграции щелочи внутрь сырья. С течением времени все большее значение приобретает разрых-ление коллагеновых волокон. При обработке сырья, покрытого волосом, из-весть разрыхляет волосяные сумки и этим способст¬вует удалению волоса.
В результате разрушения альбуминов, глобулинов, муцинов, мукоидов, содержащихся в сырье, в раствор переходят продукты их распада. В зольной жидкости обнаружены полипептиды, ами¬нокислоты, амины, мочевина, ам-миак и т. д. Большинство из них обладает стабилизирующим действием на суспензию изве¬сти и этим самым способствует гидролизу коллагена. Большие количества аммиака могут накапливаться и вследствие разви¬тия гнилостных процессов.
Под действием извести часть жиров омыляется, образуя не¬растворимые кальциевые мыла. Часть этих мыл уносятся золь¬ной жидкостью, часть уда-ляется при последующей промывке.
Известь уменьшает прочность оболочек коллагеновых пуч¬ков и воло-кон и частично разрушает их. Диаметр коллагеновых пучков сильно увеличи-вается, а межпучковые щелевидные про¬странства исчезают. Мембраны и пе-ретяжки, стягивающие во¬локна в пучках и ограничивающие их набухание, ослабляются и частично размываются. При длительной обработке контуры коллагеновых волокон расплываются, сами волокна расщепля¬ются на нити (фибриллы). Вследствие разрыва в фибриллах мукопротеидных связей, исче-зает поперечная исчерченность. Величина рН зольной жидкости доходит до 12,0-13,0. В этих условиях коллаген сильно набухает. Сырье при этом по¬глощает значительное количество воды и сильно разрыхляется. При длитель-ном воздействии щелочи вследствие необратимых изменений коллагена сте-пень набухания сырья сохраняется и после его последующей нейтрализации и промывки.
Под действием извести и в результате набухания коллагена расшатыва-ются и частично разрываются связи между полипеп¬тидными цепями в его структуре. В отличие от кислоты щелочь ослабляет и солевые мостики. Это ведет к снижению темпера¬туры сваривания коллагена и способствует его пеп-тизации и об¬разованию глютина. Максимум набухания совпадает с макси¬мумом поглощения щелочи.
Наряду с этим коллаген претерпевает и более глубокие хи¬мические из-менения: происходит гидролиз полипептидных це¬пей, отщепление аммиака от амидов (глютамина и аспарагина), почти полностью исчезает тирозин и уменьшается количество серина. Вследствие гидролиза и разрушения амидных групп изоэлектрическая точка коллагена после золения сдвигается до рН 4,6-5,0. В результате всех этих изменений часть коллагена (около 0,6 % его азота к общему) теряется. Таким образом, в результате золки возрастает не только вели¬чина выплавляемости желатина, но растет также и величина распада коллагена.
Скорость процесса золения зависит от температуры. Но повышение температуры одновременно и в большей степени ускоряет распад коллаге-на. При температуре золения 15 0С вязкость готового желатина на протяжении 35 су¬ток золения возрастала, а при температуре 25 0С вначале воз¬растала, а после 20 суток снижалась. Таким образом, повыше¬ние температуры золки приводит к излишним потерям коллаге¬на, уменьшению выхода и снижению качества продукта, а пони¬жение температуры замедляет процесс золки. Обычно золку производят при температуре 12-20 0С. Оптимальной следует считать температуру около 15 0С.
Золение производят в железобетонных прямоугольных чанах - золь-никах. В его нижней части, близ угла, имеется патру¬бок с задвижкой, предна-значенной для спуска отработанной жидкости. Патрубок отгорожен от сы-рья вертикальной решет¬кой. В некоторых случаях зольники имеют ложные днища. Известковое молоко готовят крепостью 2-4 Ве, жидкостный ко¬эффициент в конце загрузки 1,0-1,5. Для равномерной кон¬центрации извести и поддержания ее на требуемом уровне за счет растворения той части, ко-торая взвешена в воде, во время загрузки, а затем не реже одного раза в сутки в течение 10 - 20 мин сырье барботируют сжатым воздухом.
С течением времени известь расходуется, в растворе накап¬ливаются продукты разложения, вызываемого действием изве¬сти; сырье на отдельных участках слеживается. Это замедляет золку. Снижение рН раствора до 8-9 де-лает среду благоприят¬ной для развития микроорганизмов, в том числе гнило-стных и кислотообразующих. Кислоты, выделяемые микробами, нейтра¬лизуют известь и дают соли кальция, которые уменьшают набу¬хание сырья. В связи с этим возникает необходимость в перио¬дической смене известкового раствора - перезолке. При пере¬золке зольную жидкость сливают, сырье промывают, а затем снова заливают свежим известковым молоком. При на-личии в зольнике ложного днища отработанную жидкость откачивают из-под него насосом, сырье промывают водой, а затем зольник заполняют све-жим известковым молоком, которое подается под ложное дно.
Первую перезолку для желатинового сырья производят че¬рез 1 и 3 суток, остальные - в зависимости от хода процесса, но не реже, чем через 7 су-ток. При этом учитывают изменение цвета молока (пожелтение), изменение запаха сырья, содержа¬ние активной извести, величину рН, которая должна быть не ниже 11,0. Общая продолжительность золения 25-35 суток, для сухо-жилий до 50-60 суток.
Существуют различные приемы ускорения процесса золения. По спо-собу ВНИИМПа вначале пользуются известью (до 14 суток), а затем 2 %-ным раствором едкого натра (3-5 суток) при 20 0С. Общая продолжительность про-цесса при этом снижа¬ется до 17-19 суток.
Обеззоливание. После золения в сырье остается до 4-6 %- окиси каль-ция. Из этого количества около 0,6% прочно свя¬зано с сырьем, остальное удерживается за счет адсорбции, ка¬пиллярности и механически в порах и на поверхности. Кроме извести, в сырье остается некоторое количество продук-тов рас¬пада белков, кальциевых мыл и других примесей и загрязне¬ний. Эти механические примеси и загрязнения, а также известь легко удаляются при промывке сырья водой. Капиллярно свя¬занная известь требует очень тщательной промывки. Адсорби¬рованную известь и химически связанный кальций можно уда¬лить лишь обработкой сырья сильной кислотой.
Часть ионов кальция во время золки образует солеобразные соединения с карбоксильными группами боковых цепей колла¬гена (коллагенаты).
Эти солеобразные соединения не полностью диссоциируют (примерно на 40 %), а поэтому и не полностью гидролизуются водой. Их разрушают силь-ной соляной кислотой. Образуется хлористый кальций, удаляющийся с водой. В связи с небольшой степенью диссоциации коллагенатов теоретически под-считанное количество соляной кислоты достаточно для удаления лишь око-ло 70 % извести. Поэтому, необходим избыток сильной кис¬лоты, но и в этом случае некоторое количество ионов кальция в глубоких слоях остается свя-занным коллагеном, а зольность коллагена возрастает почти на одну треть.
В результате обработки сырья избытком сильной кислоты его ки-слотность возрастает. Во время последующей выварки желатина и клея, это может привести к повышению скорости гидролиза коллагена и, следователь-но, к падению вязкости го¬тового продукта. Поэтому кислота, удерживаемая сырьем, дол¬жна быть удалена, что достигается промывкой его водой.
Таким образом, процесс обеззоливания складывается из трех опера-ций: промывки сырья для удаления части извести и загрязнений, нейтрализа-ции оставшейся извести соляной кисло¬той, промывки сырья с целью удале-ния из пего избытка кис¬лоты.
Промывают сырье водой в аппаратах различного типа. В крупных про-изводст¬вах промывку ведут в специальных аппаратах - конроллерах и мездро-мойках.
В мездромойках промывка происходит в условиях интенсив¬ного пере-мешивания сырья при интенсивной циркуляции жид¬кости. Они обеспечивают более совершенную промывку
Продолжительность промывки проточной водой колеблется от 24 до 34 ч. Промывка считается законченной если рН жид¬кости, отжимаемой от сырья, не превышает 8,5. Продолжитель¬ность промывки может быть сокращена, если зольную жидкость из сырья перед промывкой отжимать, например, на вальцах.
Остаток извести в сырье нейтрализуют соляной кислотой в тех же ап-паратах. Преимущества соляной кислоты перед дру¬гими кислотами не толь-ко в том, что она дает с кальцием хоро¬шо растворимые соли, но также и в том, что при нейтрализации этой кислотой потери коллагена наименьшие. Ко-личество соля¬рной кислоты берется из расчета 3-5 % кислоты плотностью 1,14 к массе сырья.
По окончании нейтрализации подкисленную воду спускают и сырье про-мывают проточной водой, не содержащей примесей соединений железа, ам-миака и сероводорода. Продолжи¬тельность промывки 6-8 ч. Промывку счита-ют законченной, ес¬ли концентрация ионов хлора в отжиме не превышает 75 мг/л (реакция с азотнокислым серебром), а рН для оссеина 5,8-6,2, для других видов сырья 5,8-6,6.
Так, обработка сырья 0,5 %-ной серной кислотой, позволила полу¬чить желатин с несколько более высокой вязкостью и значи¬тельно более высокой крепостью студня. Применение 1,5 %-ной ортофосфорной кислоты дало воз-можность получить желатин с вязкостью вдвое выше, чем вязкость желати-на, выработанного с применением соляной кислоты.
Перед кислотной обработкой сырье промывают холодной проточ-ной водой в течение 3-4 ч. После этого заливают рас¬твором соляной кислоты при жидкостном коэффициенте 2,5-3,0 и выдерживают в нем при 15-18 0С в те-чение 8-10 ч, пе¬риодически перемешивая. После кислотной обработки сырье промывают проточной холодной водой до достижения рН среды 5,8-6,0.
Транспортировка сырья В процессе мацерации, золения и обеззоли-вания возникают многократные погрузочно-разгрузочные операции большой тру¬доемкости. Существуют различные приемы механизации этих операций. Применяют передвижные агрегаты, с помощью которых извлекают сырье из зольников, промывают его и, смешав со свежим известковым молоком, за-гружают в свободный ближайший зольник. Но такие агрегаты не решают за-дачи механической транспортировки сырья в целом.

1.3.2.8 Извлечение желатина и клея из сырья

Решающее значение для выхода, свойств и качества извле¬каемого горя-чей водой продукта имеет температура, при кото¬рой производится обработ-ка сырья. Чем выше температура, тем глубже гидролиз коллагена и тем хуже качество продукта. Вы¬варка в течение 7 ч при температуре не выше 60 0С со-провождается очень незначительным падением вязкости бульона; при темпе-ратуре 70 0С вязкость падает примерно на 1 0Е, при темпе¬ратуре 80 0С на 1,3, и при температуре 90 0С на 2,3. С другой стороны, чем ниже температура, тем меньше выход желатина и клея. Так, вываркой при 60 0С в течение 7 ч удается выделить лишь около одной трети коллагена. Практически полное извле¬чение коллагена в виде глютина и продуктов его распада из прозоленного сырья достигается лишь многократной вываркой при постепенном повышении тем-пературы до 100 0С. Из сырья, не подвергавшегося золке, добиться достаточно полного извле¬чения коллагена удается лишь при температурах порядка 130-140 0С.
Во избежание ухудшения качества продукта и для наиболее полного из-влечения желатина и клея в технологической практи¬ке процесс выварки ор-ганизуют с таким расчетом, чтобы воз¬действию высоких температур подвер-галось минимальное коли¬чество коллагена. Существуют три способа органи-зации вывар¬ки: фракционный, батарейный и смешанный.
Фракционный способ заключается в том, что выварку про¬изводят по-следовательно, фракциями, повышая температуру для каждой следующей фракции. Благодаря этому каждая фракция содержит продукт определенно-го качества в зависи¬мости от температуры выварки. Таким путем удается по-лучить значительное количество желатина или клея при минимальной темпе-ратуре и, значит, наиболее высокого качества. В этом пре¬имущество фракци-онного способа. Наряду с этим последние фракции вываривают при высоких температурах, и поэтому уда¬ется почти полностью извлечь желатин или клей. Фракционным способом обычно пользуются для выработки желатина.
Батарейный способ выварки - это способ последовательно¬го насыщения, когда чистой водой при наиболее высокой темпе¬ратуре обрабатывают почти обесклеенную кость, содержащую незначительное количество коллагена, а по мере насыщения желатином или клеем бульон перепускают в более богатое кол¬лагеном сырье, одновременно снижая температуру выварки. Благодаря этому удается получать концентрированные бульо¬ны, не подвергая боль-шую часть коллагена воздействию слиш¬ком высоких температур. Этот спо-соб более экономичен, но та¬ким путем можно получить продукт только сред-него качества. Обычно им пользуются для выварки клея из кости.
При необходимости можно сочетать оба способа выварки,, отделяя пер-вые фракции, содержащие наиболее высококачест¬венный продукт при бата-рейном способе выварки.

1.3.2.9 Обработка бульонов

Обработка бульонов заключается в консервировании, очист¬ке их от при-месей, осветлении, концентрировании путем упари¬вания или осаждения из них клеевых веществ.
Консервирование и отбелка. Бульоны при благоприятных температур-ных условиях являются хорошей питательной сре¬дой для микроорганиз-мов, в том числе протеолитических (в 10 %-ном желатиновом бульоне, со-держащем 200 бактерий в 1 мл, после 12 ч при 30 0С их количество возросло до 1 млрд. в 1 мл, а бульон потерял способность к желатинизации). Поэтому сразу после выварки бульоны необходимо, консервировать. Если они подлежат упа-риванию, их консервируют в два приема, вво¬дя часть консерванта сразу после слива, другую - после упа¬ривания.
Наиболее распространенным консервирующим средством яв¬ляется сер-нистый газ, который обладает и отбели¬вающим действием. Преимуществами этого консерванта являет¬ся то, что в небольших дозах он не ядовит. Серни-стый газ, од¬нако, не уничтожает микробов полностью, а лишь резко сни-жает их количество в бульоне и подавляет их дальнейшее развитие. Для пи-щевого желатина иногда бульоны последова¬тельно обрабатывают сернистой кислотой и перекисью водо¬рода.
Количество сернистой кислоты, вводимой в бульон (в % сернистого ан-гидрида к сухому веществу), составляет для пищевого желатина 0,10-0,15, для технического - 0,20-0,30. Количество консерванта, вводимого до упаривания, должно быть не более 0,1 %. К техническому желатину, кроме того, добавляют
1,5-2,0 % сернокислого цинка, который образует гидросульфит цинка, обла-дающий хорошим отбеливающим действием.
Для консервирования и отбеливания клеевых бульонов, ко¬торые имеют темную окраску, пользуются различными веществами, обладающими как консервирующим, так и сильным отбеливающим действием.
Чаще всего клеевые бульоны консервируют, насыщая их сер¬нистым га-зом с добавлением цинковой пыли.
Фильтрование бульонов. Вываренные бульоны содержат зна¬чительное количество примесей различного происхождения и различной степени дис-персности вплоть до коллоидных. К их числу относятся остатки кости « мяг-ких тканей, кальциевые соли и кальциевые мыла, белковые частицы, жир и пр. Эти при¬меси делают желатин и клей мутными, ухудшают желатинизацию и уменьшают клеящую способность.
Часть этих примесей может быть удалена отстаиванием пе¬ред сливом бульона из варочного котла. Часть можно отделить фильтрованием через ткань. Однако значительное количество примесей представляет собой настолько мелкие взвеси, что их не задерживает самая плотная ткань. Поэтому бульоны очища¬ют фильтрованием через целлюлозную массу, задерживающую примеси не только вследствие незначительного диаметра фильт¬рующих пор, по и их ад-сорбции сильно развитой поверхностью фильтрующей массы. Такая фильтрация уменьшает также со¬держание жира в бульоне.
Хорошей очистки и осветления бульона можно достигнуть обработкой его активированным углем. Таким путем можно удалить из бульона не только взвеси, но и вещества, придающие желатину нежелательный привкус и за-пах, если сырье было недостаточно хорошо подготовлено к выварке. Акти-вированный уголь с активностью не менее 85 %, добавляют к бульону в ко¬личестве 0,3 % к массе при тщательном перемешивании.
Упаривание бульонов. Обезвоживание выпариванием экономичнее обезвоживания сушкой (расход пара в 2-2,5 раза меньше). Поэтому, когда это допустимо по технологическим сообра¬жениям, клеевые и желатиновые бульоны упаривают. Подби¬рать условия упаривания и выпарной аппа-ратуры нужно с учетом чувствительности желатина к нагреву и свойств бульонов, от которых зависит интенсивность его кипения, в частности, от спо-собности смачивать поверхность нагрева,
Так как высокие температуры бульонов обусловливают сни¬жение качест-ва продукции, упаривание следует вести под ваку¬умом.
При отсутствии выпарной установки клеевой концентрат мо¬жет быть по-лучен осаждением контактом Петрова, т. е. смесью сульфонафтеновых кислот (отход крекинг-процесса) или серно¬кислым аммонием.

1.3.2.10 Сушка желатина и клея
Обсзвоживание желатина и клея придает им устойчивость к микро-организмам, увеличивает содержание полезных ве¬ществ в единице массы и объема готового продукта и делает их более транспортабельными. В про-мышленной практике в на¬стоящее время обезвоживается желатин и клей сушкой.
Сушка желатинового и клеевого студня. Клеевой и желатиновый студ-ни сушат преимущественно конвективным способом. Тип сушилки и технику сушки подбирают, сообразуясь с раз¬мерами и формой образцов (плитки, пластины, кубики, грану¬лы и пр.). Наиболее перспективны способы сушки в мелких об¬разцах, размеры которых обеспечивают большую суммарную по-верхность влагообмена и, следовательно, минимальную про¬должительность сушки. Тем не менее, пока наиболее широко распространена сушка студня в плитках и пластинах.
Подбор режима сушки клея и желатина в плитках (пластин¬ках) на-чинают с температуры воздуха на выходе из сушилки. Она должна быть не-сколько ниже температуры плавления студ¬ня, поступающего в сушилку: около 20 0С для клея и около 25 0С для желатина.
Сушка желатинового студня. Отличительной особенностью у сушки желатина является высокая (900-1000 %) начальная влажность студня.
Желатин сушат при температуре воздуха на входе 35- 40 0С. В среднем продолжительность сушки желатина составля¬ет: технического 2-4 суток, пи-щевого 14-24 ч.
По окончании сушки желатин сортируют по форме, толщине, цвету и прозрачности пластин. Ломаные пластины отбирают для дробления.
Сушка в малых образцах. Большая продолжительность сушки клея и желатина в плитках и пластинах снижает экономич¬ность производства. Наиболее эффективный путь уменьшения продолжительности сушки студня - это уменьшение размеров сушимых образцов. Благодаря этому увеличива-ется удельная площадь поверхности и уменьшается длина пути диффузии внутри образца. Некоторое значение имеет форма образца. Если, на¬пример, при равной массе образцов эффективность сушки для шарообразной фор-мы принять за единицу, то для куба она со¬ставит около 0,6, а для бруска - около 0,66.
Для случая сушки клеевого студня с начальной влажностью 139 % при тем¬пературе 25-41 0С и относительной влажности воздуха 35-30 % величина NО оказалась равной около 76 %, т. е. в 5 раз больше, чем для плиток. Соот-ветственно этому продолжительность суш¬ки снизилась до 20 ч.
Клеевой и желатиновый студень в мелких образцах сушат в более совершенных сушилках, конструкции которых позволя¬ют механизировать вспомогательные работы, перейти к работе на поточных линиях и лучше ис-пользовать гидродинамические условия сушки. Это ленточные и барабанные сушилки с попе¬речным продувом сушильного агента, шкафные сушилки с сетчатыми полками и с продувом воздуха снизу.
Распылительная сушка. Сушка желатинового и клеевого бульонов методом распыления, помимо общих достоинств этого метода, имеет еще и то преимущество, что исключает необходи¬мость в предварительной желатиниза-ции бульонов.
При сушке в распыленном состоянии желатиновый и клеевой бульоны, нагретые до 50-60 0С, распыляются тем или иным спо¬собом до капелек разме-ром 0,01-0,04 мм. Структура сухого продукта при распылительной сушке зави-сит от концентрации и вязкости бульона, способа распыления и температуры сушки. Вследствие высокой вязкости концентрированных бульонов при высо-кой температуре сушки, когда влага испаряется прежде разрушения струй, продукт приобретает вид ваты, состоящей из волокон не толще 20 мкм. При меньшей концентрации (для клея менее 30 %) продукты приобретают вид объ-емистого порошка. В таком виде он удобнее для последующей обработки.
И в том и в другом случае сухой желатин или клей имеет рыхлую струк-туру и очень небольшой объемный вес (40-60 кг/м3). Такой продукт нетранс-портабелен, при хранении сле¬живается в плотные комья, при растворении в воде всплывает. Поэтому сухой порошок желатина или клея прессуют в брике-ты диаметром до 8 см и толщиной 3-4 см, а затем дробят до раз¬меров 1-5 мм. В таком виде он обладает способностью раство¬ряться вдвое быстрее, чем полу-ченный высушиванием в каналь¬ной сушилке.
Желатиновый бульон рекомендуется подавать на сушку с концентрацией не выше 12-13 %. Начальная температура воз¬духа 150-170 0С, температура на выходе 65 0С. Желатин, высу¬шенный при этом режиме, содержит влаги около 15 % и по каче¬ственным показателям не отличается от желатина, высушенного в канальной сушилке. Но сушка при таких относительно низких температурах мало экономична. Напряжение объема сушилки составляет всего около 3 кг/(м3 . ч). Поэтому для сушки желати¬на рекомендуются распылительные сушилки с утилизацией теп¬ла отходящего воздуха на подогрев бульона, поступающего в су¬шилку.
Клеевой бульон целесообразно предварительно концентриро¬вать не ме-нее чем до 30 %. Его можно сушить при значительно более высоких темпера-турах (350 0С и выше), используя для подогрева воздуха топочные газы. При таком варианте сушки расход топлива уменьшается в 3 и более раза, а напря-жение объема сушилки повышается до 15-16 кг/(м3 .ч). Клей распы¬лительной сушки при употреблении газообразного топлива по качественным показателям отвечает техническим условиям.

1.3.2.11 Дробление

Цельные пластинки желатина упаковывают вручную или на упаковочной ма-шине в пачки массой по 250 г, перевязывают ленточками или нитками и завер-тывают в пергаментную бумагу. Ломаные, а если необходимо и цельные пла-стины дробят на молотковой дробилке или дезинтеграторе. Дробленый жела-тин рассевают на три калибра; до 1 мм, от 1 до 10 мм и более 10 мм. Последний калибр направляют на повторное дробление. Необходимость в калибровке вы-звана тем, что мелкие частицы при подготовке к растворению быстро набуха-ют, налипают на крупные и затрудняют их набухание.
Клей выпускают или в плитках или дробят. В последнем слу¬чае его ка-либруют на две партии: крупнодробленый (проходя¬щий через сито с 4 отвер-стиями на 1 см 2) и мелкодробленый (проходящий через сито с 20 отверстиями на 1 см2) (2).



1.4 ПРОИЗВОДСТВО ЯЙЦЕПРОДУКТОВ;
ХАРАКТЕРИСТИКА ЯИЦ

1.4.1 Строение, состав и свойства куриного яйца. Пищевая ценность
яиц и его компонентов. Требования к качеству яиц. Хранение
яиц
Яйцо - это крупная половая клетка. Внутри яйца располо¬жен жизненный центр - бластодиск, который в результате опло¬дотворения превращается в бла-стодерму — живой организм, способный к развитию. Соответственно этому различают яйцо неоплодотворенное и оплодотворенное. Неоплодотворенному яйцу присущи процессы и изменения, типичные для неживых животных тка-ней, оплодотворенному, - характерные для живых организмов, в том числе акт дыхания. Прочие составные части яйца представляют собой либо запасы пита-тельных веществ (белок, желток), либо играют защитную роль (скорлупа, обо¬лочки). На рис. 1.11 представлена схема яйца.
Соотношение составных частей яйца зависит от вида породы и возраста птицы, размеров яйца, условий кормления птицы и сезона яйцекладки. В сред-нем для куриного яйца на белок падает около 56 %, на желток около 32 % и скорлупу с подскорлупными оболочками около 12 % массы яйца.
Нормальное куриное яйцо имеет по контуру форму овала с одним концом несколько острее другого. Отношение продоль¬ного диаметра к поперечному в зависимости от породы, индиви¬дуальных особенностей птицы и других факто-ров может коле¬баться в сравнительно широких пределах (от 1,16 до 1,67). От¬клонения от нормальной формы яиц сравнительно редки. Они вызываются на-рушениями нормальной деятельности яйцевода.
Абсолютные размеры яйца зависят от многих факторов: по¬роды, возраста и массы птицы и условий ее содержания и корм¬ления. В прямой зависимости от размеров яйца находится его масса. Для куриного яйца она колеблется от 40 до 75 г;
Средняя плотность нормального свежеснесенного куриного яйца прибли-зительно 1,095 г/см3. Для яиц неправильной формы она несколько меньше (1,088—1,090), а для яиц с толстой скор¬лупой несколько больше. С течением времени она уменьшается вследствие испарения воды.
Цвет куриного яйца, за редкими исключениями, связан с по¬родой птицы. Яйца подавляющего большинства европейских пород кур белого цвета. Неко-торые породы кур несут яйца с свет¬ло-желтой или различных оттенков корич-невой окраски. Поверх¬ность скорлупы флуоресцирует в ультрафиолетовом све-те. Цвет флуоресценции белой скорлупы зависит от времени с момента снесе-ния яйца и меняется от темно-красно-фиолетового для свежеснесенного яйца до темно-сине-красного у хранившегося. При снижении качества яйца цвет флуоресценции приближается к голубому. Пигментированная скорлупа в ультрафиолетовом свете дает различные цветовые оттенки.
Средний химический состав содержимого куриного яйца характеризуется следующими примерными данными: вода 73—74 %;органические вещества 25—26 %, в том числе: азотистые 12,0-12,8 %, липиды 11-12 %, углеводы 0,7-1,0 %; неорганические вещества 0,8-0,9 % (1).
Куриное яйцо - продукт с высоким уровнем сбалансированных биологи-чески активных компонентов. Яйцо является источником полноценных и лег-коусвояемых белков. В нем наблюда¬ется благоприятное соотношение всех эс-
сенциальных аминокис¬лот, и особенно гистидина, триптофана и треонина, обеспечивающих оптимальные условия для синтеза тканевых белков и про-цесса роста молодого организма. Пище¬вая ценность яйца обусловлена также вы-соким содержанием биологически активных жирных кислот и фосфолипидов (около 1/3 липидов яйца). Куриное яйцо обеспечивает сбалансированность белка и жира в соотношении I : I.




Рис. 1.11. Схема строения яйца:
1 – скорлупа, 2 - подскорлупная пленка, 3 - внутренняя подскорлуп ная пленка. 4 - воздушная камера (луга). 5- связка белка, 6-9 - слои белка (6-наружный жидкий, 7 - плотный, 8 - внутренний жидкий, 9 - градинко-вый (халадзиевый)), 10 - градинки или халадай, 11и 12 - слои желтка (11 - светлые, 12 - темные), 13 - желточная оболочка. 14 - зародышевый диск (бластодиск), 15 - латебра (ядро светлого желтка).

Куриное яйцо является источником витаминов. Особенно важное значе-ние имеет высокое содержание холина. По его содержанию яйца уступают только подсолнечному и соевому концентратам.
Яйца являются источником содержания фосфора, серы, же¬леза и других минеральных элементов.
Высокая пищевая ценность куриного яйца, его вкусовые достоинства и способность образовывать стойкие коллоидные сис¬темы делают его ценным продуктом, употребляемым непосред¬ственно в пищу или в качестве сырья для производства яичных мороженых и сухих продуктов.
Непригодные в пищу яйца используют в живописи, красиль¬ном и поли-графическом производствах, для выработки искусст¬венного волокна, клея.
Белок яйца представляет собой коллоидное слабоокра¬шенное вещество. Белок свежеснесенного яйца имеет сложную структуру и состоит из четырех слоев (см. 1.11). В плотном слое яйца располагаются спиральные образования - градинки или халадзи. Градинки одним концом прикреплены к поверхно¬сти желтка, другим переплетаются с волокнами плотного белка. С помощью их желток сохраняет центральное положение.
Плотность яичного белка возрастает в направлении от внеш¬него слоя к внутреннему в соответствии с уменьшением содер¬жания влаги. Величина рН колеблется в пределах 7,2-7,6.
Яичный белок хорошо растворим в воде, образуя вязкие растворы. Бе-лок и его водные растворы обладают свойствами лиофильных коллоидов и при взбивании образуют с воздухом устойчивую пену. Это свойство имеет боль-шое практическое значение в хлебопекарном и кондитерском производствах. Объ¬ем образующейся пены возрастает с добавлением воды (но не более - 40 %). Нагрев белка до 50 0С не влияет на прочность пены. Однако в присутствии желтка способность белка к пенообразованию уменьшается.
Химический состав яичного белка у различных видов птиц показан в табл. 66.
Белковый состав яичного белка представлен следую¬щими фракциями: овальбумин - 69,7 %; кональбулин - 9,5 %; овомукоид - 12,7 %; овоглобулин - 6,7 %; овомуцин - 1,9 %; лизоцим -3,0 %; авидин - 0,05 %.
В состав яичного белка входит незначительное количество ферментов (протеазы, полипептидазы, аминопептидазы, диаста¬зы, каталазы, оксидазы и др.), витаминов.
В сыром виде белок сравнительно медленно переваривается пепсином (82 %). Усвояемость денатурированного белка 98 %. Оптимальная усвояемость достигается нагревом белка до 70 0С.
Желток яйца представляет собой густую, непрозрачную массу, за-ключенную в тонкую оболочку (желточную). Желток имеет сферическую форму (поперечный диаметр около 32 мм, продольный - 34 мм). По своей структуре желток неоднороден: он образован несколькими концентрически расположенными че¬редующимися светлыми (тонкими) и темными (толстыми) слоя¬ми. На поверхности желтка расположен зародышевый диск бластодиск — диаметром около 3 мм. В центре находится сфе¬рическое ядро - латебра - диа-метром около 6 мм. Тонкая желточная оболочка белкового происхождения отделяет желток от белка, придает желтку устойчивую форму, сохраняет ее при выливании яйца из скорлупы и чем свежее яйцо, тем боль¬ше. Жел-точная оболочка обладает не только механическими свойствами, но и, являясь полупроницаемой перепонкой, способ¬ствует поддержанию осмотического равновесия между белком и желтком.
Цвет желтка меняется от бледно-желтого до темно-оранже¬вого. Окра-ска обусловлена наличием в желтке каротиноидов, главным образом ксан-тофилла и каротина (первого содержится в 3 раза больше, чем второго). Ин-тенсивность окраски зависит от содержания каротиноидов в корме и индиви-дуальных осо¬бенностей несушки. Зимой желток окрашен в слабый желтый цвет, летом — в более яркий. При поедании несушкой некоторых сорных трав окраска желтка приобретает зеленоватый оттенок.
Химический состав белка и желтка яиц у различных видов птиц приведен в табл.1.5, 1.6.

Таблица 1.5

Химический состав белка






Вид птицы
Содержание, %






воды
сухих веществ


всего
белков
липидов
углеводов
минеральных
веществ


Куры
87,9
12,1
10,6
0,03
0,9
0,6

Индейки
86,5
13,5
11,5
0,03
1,3
0,7

Утки
86,8
13,2
11,3
0,08
1,0
0,8

Гуси

86,7
13,3
11,3
0,04
1,2
0,8


Белковые вещества в основном представлены фосфопротеидами: ви-теллин - свыше 78 %; ливетин - около 24 %; фосвитин - около 9 %; кональбу-мин и овальбумин - следы. Белки желтка не являются однородными, и каждый из них может быть разделен на несколько фракций.
Липиды желтка содержатся в следующих количествах по отношению к общему количеству липидов: жиры – 68 %; фосфолипиды (лецитин, кефалин, сфингомиелин) – 33 %; цереброзиды, стериды, стерины (холестерин) - 5,2 %. Основную часть фосфолипидов составляет лецитин (69 % общего количества), в который входит до 75 % холина. Около 50 % лецитина в желтке связано с ви¬теллином. Количество холестерина в яйце достигает 570 мг на 100 г съедобной части продукта. В желтке он находится в сво¬бодном состоянии (в несвязанной форме). Содержание лецити¬на превосходит содержание холестерина в 6 раз, что благопри¬ятно сказывается на усвояемости желтка.

Таблица 1.6

Химический состав желтка






Вид птицы
Содержание, %






воды
сухих веществ


всего
белков
липидов
углеводов
минеральных
веществ


Куры
48,7
51,3
16,6
32,6
1,0
1,1

Индейки
48,3
51,7
16,3
33,2
0,9
1,3

Утки
44,8
55,2
17,7
35,2
1,1
1,2

Гуси

43,3
56,7
18,0
36,0
1,1
1,6


В состав жиров яичного желтка входят около 1/3 радикалов насыщенных кислот и 2/3 радикалов ненасыщенных (олеино¬вой-45 %, линолевой-15 %, линоленовой и арахидоновой – 2 %). Температура плавления жира 34-39 0С, температура за¬стывания 22-25 0С, кислотное число жира яичного желтка в пре-делах 0,3-0,5.
Углеводы желтка представлены в виде маннозы (глюкозамин, связан-ный с вителлином и ливетином), галактозы, связан¬ной с лецитином церебро-зидами. В желтке свежеснесенного яйца обнаружен гликоген.
Желток богат ферментами. Кроме протеолитических фер¬ментов, в желтке содержатся диастаза, лецитиназа, фосфатаза и др. Желток яйца бо-гат витаминами.
Скорлупа и оболочки яйца. Яичная скорлупа - это твердая известковая пористая оболочка, ее толщина для куриного яйца 0,28-0,41 мм. Скорлупа обычно соответствует размерам яйца, но зависит от возраста птицы, сезона го-да, условий содержания, обеспеченности рациона минеральными веществами и витамина¬ми (особенно витамином D). По толщине скорлупы можно су¬дить об уровне кальциевого обмена в организме птицы. При недостатке в рационе минеральных веществ птица может нести яйца с очень тонкой скорлупой или без нее.
На поверхности скорлупы имеются поры - овальные или круглые отвер-стия различной величины (примерно 0,038-0,054 мм). Среднее количество пор в скорлупе куриного яйца превышает 7000. Наиболее плотно поры расположены на тупом конце яйца, на остром - наименьшая плотность. Вследствие пористо-сти яичная скорлупа проницаема для газов, паров и воды.
Азотистые вещества скорлупы в основном представлены бел¬ком типа коллагена. Пигментация скорлупы зависит от присут¬ствия в ее составе ово-порфирина, по химическому строению на¬поминающего гематопорфирин.
Скорлупа свежеснесенного яйца снаружи покрыта тонкой надскорлупной пленкой толщиной около 0,005-0,01 мм. Пленка имеет пористую структуру и поэтому проницаема для газов и паров. Надскорлупная пленка предохраняет яйцо от проникно¬вения микроорганизмов, поэтому при аккуратном сборе и бла¬гоприятных условиях хранения 90 % яиц сохраняют стериль¬ность до 6 мес. При механическом воздействии пленка легко стирается. Надскорлупная пленка содержит белок, сходный с муцином.
Непосредственно к внутренней поверхности скорлупы примы¬кает на-ружная (подскорлупная) оболочка, волокна которой глубоко проникают в глубь скорлупы. Внутренняя поверхность подскорлупной оболочки, исключая участок, где расположена воздушная камера, прилегает к наружной поверхно-сти внутрен¬ней (яичной) оболочки. Последняя связана с наружным жидким слоем белка. Общая толщина оболочек составляет примерно 0,057—0,069 мм. Обе оболочки обладают большой прочностью. Они содержат небольшое коли-чество воды (меньше 1%) и не¬значительное количество минеральных веществ. Белковые ве¬щества наружной и внутренней оболочек сходны с кератином и му-цином.
Между наружной (подскорлупной) и внутренней (яичной) оболочками обычно на тупом конце яйца расположена воздуш¬ная камера (пуга). Она об-разуется вскоре после снесения яйца. Время образования воздушной камеры куриных яиц колеблется от 6 до 60 мин. Вследствие обезвоживания яйца она постепенно увеличивается в объеме. По состоянию и размеру воздушной ка-меры судят о качестве куриного яйца.
Требования к качеству яиц. Для реализации и производства яичных продуктов исполь¬зуют только куриные яйца. В зависимости от массы, продол-жи¬тельности и способа хранения их подразделяют на диетические и столо-вые.
К диетическим относят яйца, поступившие к потребите¬лю не позд-нее 7 суток после дня снесения, массой не менее 44 г. На скорлупу каждого диетического яйца наносят штамп, где обозначены наименование хозяйства или предприятия, месяц, число снесения, вид и категория (Д1, Д2).
К столовым относят яйца со сроком хранения более 7 суток массой не менее 43 г. В зависимости от срока и способа хранения их подразделяют на свежие и холодильниковые.
Свежие столовые - это яйца, хранившиеся при температуре -1 -2 0С не более 30 сут.
Холодильниковые столовые - это яйца, хранившиеся при температуре
- 1 -2 0С более 30 суток после дня снесения.
В зависимости от массы диетического яйца, а столовые от качества и массы яйца делят на I и II категории. Куриные яйца должны удовлетворять по массе и качеству требованиям, предъ¬являемым стандартом.
Не допускаются к реализации и переработке на яичные про¬дукты яйца с загрязненной скорлупой, яйца, отнесенные к пи¬щевым неполноценным (кроме яиц-боя) и техническим.
Яйца водоплавающих птиц (утиные, гусиные) разрешается использовать в хлебопекарной и кондитерской промышленности. На предприятиях общест-венного питания такие яйца можно применять только после предварительной проварки (утиные — 13 мин, гусиные— 14 мин с момента кипения воды).
Хранение яиц. Яйца хранят в холодильнике, в растворах жидкого стекла, а также применяя различные защитные покрытия.
Хранение в холодильнике. На холодильное хранение направ¬ляют доб-рокачественные яйца, упакованные в деревянные ящи¬ки со стружкой (еловой или пихтовой) или картонную тару с тиснеными или гофрированными про-кладками. Тара для яиц должна быть прочной, чистой, сухой, без посторон-него запаха. Яйца, поступившие в холодильник, должны быть предваритель¬но охлаждены до 2-3 0С. Ящики и коробки укладывают в шта¬беля (картонная тара в верхних ярусах), оставляя проходы шириной 30-40 см. Расстояние от штабеля до потолка должно быть не менее 40-50 см.
Температура хранения рекомендуется близкой к температуре переохла-ждения яйца -1 -2 0С, относительная влажность воздуха 85-88 %. При дли-тельном хранении ящики следует периодически (через 30—60 суток) перево-рачивать. Яйца можно хранить при более низких температурах (-3 -3,7 0С). При этом без снижения пищевой ценности яйца увеличивается его стойкость.
За рубежом (Япония) свежие яйца предварительно выдер¬живают в камере температурой 18 0С в атмосфере диоксида углерода (концентрация в воздухе 30-60 %) в течение 24-28 ч или в атмосфере озона (10-12 мг на 1 м3 воздуха) 6 ч, после чего их хранят в обычных условиях. Добавление диоксида угле¬рода (I-3 %) к атмосфере увеличивает срок хранения яиц в холодильнике.
Хранение в растворе жидкого стекла. При отсутствии холо¬дильных ем-костей для хранения яиц можно использовать жид¬кое стекло. Силикат на-трия, содержащийся в растворе жидкого стекла, обладает антисептическим действием. Жидкое стекло не вызывает изменений запаха и вкуса яиц, однако с течением времени естественный аромат яйца ослабевает.
Изменения при хранении. При хранении на качество яиц влияет вла-го - и газообмен с внешней средой. Вызываемая влагообменом усушка зави-сит от размеров яйца, величины и числа пор в скорлупе, от условий хране-ния. Обезвоживание яйца сопровождается увеличением размеров воздушной камеры (пуги) и уменьшением плотности яичной массы яйца. Так, вы¬сота пути через 6 месяцев хранения при температуре -1 0С и отно¬сительной влажно-сти 85 % возрастает более чем в 2 раза. Через 8 месяцев начальная плотность снижается с 1,088 до 1,034.
В большинстве случаев (до 98 %) содержимое свежеснесенного яйца стерильно так же, как и его поверхность. Однако в результате разрушения надскорлупной оболочки скорлупа быст¬ро заражается микроорганизмами, особенно при увлажнении скорлупы, загрязненной пометом. Проникновение внутрь яйца бактерий приводит к гнилостному разложению яйца. Порча яица характеризуется, прежде всего, изменением органолептических показа-телей: появляется гнилостный запах и специфиче¬ский привкус. Белковые ве-щества яйца в ходе гнилостного раз¬ложения расщепляются до аминокислот, которые затем разру¬шаются с образованием летучих кислот и оснований, ам-миака, диоксида углерода, сероводорода и других конечных продуктов.
Наличие в яйце самых различных ферментных систем обуславливает развитие автолитических процессов. В результате этого в яйце при хранении накапливаются конечные продукты распада органических веществ: аммиак, диоксид угле¬рода, сероводород и др. Количество аммиака в яйце при темпе¬ратуре около 0 0С через 10 месяцев возрастает в 2 раза. В желтке аммиак нака-пливается более интенсивно, чем в белке.
Жиры, содержащиеся в яйце, непрерывно гидролизуются (к 12 мес- яцам кислотное число увеличивается более чем на 70 % по сравнению с перво-начальным).
При хранении яиц наблюдается разрушение витаминов, особенно несто-ек витамин А (разрушается до 75 %).

1.4.2 Технологический процесс получения мороженых и сухих
яйцепродуктов. Упаковка, маркировка и хранение.
Изменения при хранении

Промышленные предприятия вырабатывают следующие виды яичных-мороженых продуктов: меланж яичный мороженый (за¬мороженная смесь яич-ного белка и желтка), белок яичный мо¬роженый (замороженная белочная масса); желток яичный мороженый (замороженная желточная масса) и сухих яичных продуктов: яичный порошок, белок яичный сухой и желток яичный сухой.
Перечисленные яйцепродукты широко применяются в пище¬вой, коже-венной, полиграфической, лакокрасочной отраслях промышленности, при про-изводстве синтетических тканей. В от¬личие от натуральных яиц эти продукты более транспортабель¬ны и упакованные в герметическую тару могут хра-ниться дли¬тельное время.
Техническими условиями на яичный меланж регламентиру¬ются цвет, запах, вкус и консистенция, содержание влаги (не более 75 %), жира (не ме-нее 10 %) и белковых веществ (не ме¬нее 10 %), а также величина рН среды (не менее 7,0), кислот¬ность (не выше 15 0Т), температура внутри продукта (-6 -10 0С). В меланже не допускаются следы свинца, который может переходить в не-го при длительном хранении в жестяной таре, а также патогенные и гнилост-ные бактерии.
В технических условиях на яичные сухие продукты приведе¬ны требо-вания к цвету, структуре, вкусу и запаху, растворимо¬сти (не менее 85 % на сухое вещество), составу (содержание воды, белка, жира и золы), кислотно-сти (не выше 10 0Т) и тит¬ру бактерий группы кишечной палочки (не ниже 0,1).
Для изготовления меланжа и сухих яичных продуктов при¬годны кури-ные свежие или холодильниковые яйца, соответст¬вующие требованиям дейст-вующих технических условий.
При выработке мороженых яичных продуктов допускается использовать сахар в количестве от 5 до 50 % и хлорид натрия - до 1,5 %.
Технологический процесс производства яичных мороженых и сухих продуктов включает следующие операции: приемку, сортировку, санитар-ную обработку, разбивание яиц, фильтра¬цию и перемешивание, пастериза-цию, фасование и заморажива¬ние (в случае мороженых продуктов), сушку яичной массы (в случае производства сухих продуктов), упаковывание, мар-ки¬рование, транспортирование и хранение продукта.
Приемка и сортирование. Яйца от поставщика принимают по качеству и категории яиц.
Сортирование яиц предусматривает отбор яиц с загрязнен¬ной скорлу-пой, которые обрабатывают в ваннах 0,2 %-ным рас¬твором гидроокиси натрия при температуре 25-30 0С в течение 10 мин.
Санитарная обработка. Санитарная обработка включает ка¬чественное сортирование, мойку, обсушку, дезинфекцию яиц. Все эти операции осуще-ствляются в агрегате на роликовом кон¬вейере, транспортирующем яйца из одной камеры в другую.
Прежде всего, яйца просвечиваются, затем поверхность их обрабатыва-ется 0,2 %-ным раствором гидроокиси натрия темпе¬ратурой 30-40 0С с помо-щью механических щеток, обмывается водой и обсушивается воздухом. При последующем движении по конвейеру яйца в течение 30 секунд подвергают-ся воздействию ультрафиолетовых лучей.
В случае санитарной обработки яиц вручную их сортируют на ово-скопе, дезинфицируют в ванне, заполненной раствором хлорной извести с содержанием 1-1,2 % активного хлора в те¬чение 10 мин.
Разбивание яиц. Эту операцию осуществляют на яйцеразбивальной маши-не, на которой, кроме разбивания яиц, можно разделять их содержимое на бе-лок и желток. Скорлупа транспортером передается на выработку минераль¬ной муки. На предприятиях небольшой мощности яйца разбивают вручную.
Фильтрация и перемешивание. Эти операции производят одновре¬менно на цилиндрическом фильтре. При этом яичная масса освобож¬дается от частиц скорлупы, пленок, градинок. В результате получается однород-ная масса.
Пастеризация яичной массы. В процессе разбивания яиц и их перера-ботки яичная масса обсеменяется различной микро¬флорой, наличие которой снижает качество продукта и сокра¬щает срок хранения. Для обезврежива-ния продукта яичную массу пастеризуют на автоматизированной пластинча-той пастеризационно-охладительной установке. Температура пастериза¬ции 60±2 0С, продолжительность процесса 40 секунд с последующей выдержкой при той же температуре 20 мин. Контроль и регу¬лирование пастеризации яич-ной массы осуществляются автома¬тически. Пастеризацию, возможно, осуще-ствлять при более высоких температурах (64-66 0С) и в более короткий интер-вал времени (3-5 мин).
После пастеризации яичная масса охлаждается, затем по¬ступает на фасование или направляется на сушку (при выра¬ботке яичного порошка).
Фасование. Яичную массу фасуют в банки из белой жести массой 2,8; 4,5; 8 и 10 кг или в коробки из гофрированного картона с вкладышами из по-лиэтиленовой пленки толщиной 80 мкм массой продукта 8,5 и 10 кг, в паке-ты из полиэтилено¬вой пленки толщиной 80-100 мкм с металлическими зажи-мами массой 6 кг.
Замораживание. Яичную массу замораживают в морозиль¬ных каме-рах с температурой воздушной среды - 23±2 0С до достижения в центре про-дукта температуры -6 -10 0С. Про¬должительность замораживания около 48 ч.
Замораживание яичной массы можно осуществить, расфасовав её в пакеты из полиэтиленовой пленки, в роторном морозильном агрегате при температуре -25 0С. Процесс замораживания в этом случае ускоряется в 20 раз без изменений физико-химических свойств меланжа.
Упаковывание, маркирование и хранение мороженых яичных продук-тов. Банки или пакеты с яичными морожеными продук¬тами укладывают в ящики дощатые или из гофрированного кар¬тона. Каждую единицу упаковки маркируют. Эти продукты. хранят при температуре -18 0С до 15 мес.
Сушка яичной массы. При использовании яичных мороженых продуктов для сушки их предварительно размораживают при температуре не выше 23-24 0С. Перед сушкой яичную массу рекомендуется концентрировать до содер-жания сухих веществ. 42-45,5 %.
Яичную массу сушат в сушилках с дисковым или форсуночным распыле-нием и сушилках с виброкипящим слоем инертного материала - фторопласта 4. Последний метод обеспечивает вы¬сокую интенсивность процессов тепло- и массообмена, что по¬зволяет значительно уменьшить габариты сушильной ка-меры, снизить температуру процесса до 70 0С, которая благодаря кон¬такту яичной пленки с горячей поверхностью фторопластовых гранул за 15-20 се-кунд обеспечивает пастеризующий эффект.
Консервирование яичной массы методом высушивания по¬зволяет полу-чить продукт высокого качества. Однако чрезмерно высокие температуры суш-ки (190 0С и выше) могут повлиять па изменение вкуса и запаха сухого про-дукта, а также на его структуру. Высокая температура сушки вызывает раз-рушение карбонатов яичной массы с выделением диоксида углерода, что в конечном итоге приводит к повышению величины рН (до 7,6-8,6). После обезвоживания растворимость белка снижается на 2-2,5 %. Это сказывается на понижении пеновзбиваемости белкового раствора. Вязкость растворов высу-шенного белка по¬нижается. Большинство витаминов яичной массы в процес-се сушки разрушаются незначительно.
Упаковывание, маркирование и хранение сухих яичных про¬дуктов. Упаковывание яичных продуктов производят насыпью в фанерно-штампованные бочки или в фанерные барабаны по 25 кг, в герметические банки из белой консервной жести - 10 кг, в картонные коробки массой 250 г.
Яичные сухие продукты хранят в помещениях с температу¬рой не выше 20 0С, относительной влажностью воздуха не более 75 %, срок хранения до 6 месяцев. С понижением температуры до 2 0С и ниже, относительной влажности 60-70 % срок хранения сухих продуктов может быть продлен до двух лет.
Изменения при хранении более значительны, чем при сушке яичной мас-сы. Это объясняется главным образом окислением составных частей яичных сухих продуктов кислородом воздуха, адсорбированным тонкодисперсными частицами. В первую оче¬редь окисление затрагивает липидную фракцию. В результате при хранении ухудшаются вкус и запах продукта (появляется рыбный привкус), уменьшается содержание каротиноидов, окис¬ляются вита-мины - количество витамина А при температуре 0 0С снижается на 60 % через 9 месяцев, при 20-30 0С через 9 месяцев теряется 50-100 % витамина В. Окисле-ние резко замедляется при хранении яичных сухих продуктов под вакуумом, в атмо¬сфере инертного газа (азота) или диоксида углерода.
Глюкоза, оставшаяся в яичной массе после сушки, в значи¬тельной мере является причиной возникновения реакции меланоидинообразования. Сухие яйцепродукты постепенно при хра¬нении приобретают коричневый оттенок, ухудшается вкус про¬дукта, растворимость снижается более быстрыми темпа-ми. Для предотвращения этих явлений яичную массу перед сушкой фер¬ментируют. В этом процессе глюкоза окисляется до глюконовой кислоты. Яич-ную массу обрабатывают ферментными (глюкозооксидазой, каталазой с до-бавлением пероксида водорода) либо микробиальными (дрожжами) препара-тами (2).

2. ВОПРОСЫ К КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ № 2

1. Перечислите групповой ассортимент колбасных изделий. Основное сырье и вспомогательные материалы, используемые в колбасном производстве и требования ГОСТов к ним.
2. Дайте характеристику оболочек, используемых в колбасном произ-водстве, их назначение, требования к ним.
3. Разделка, мясных туш для колбасного производства. Схемы и ведо-мости разделки. Обвалка мяса, требования к выполнению операции. Жиловка мяса, одно, двух и трехсортная жиловка, характеристика жилованного мяса в зависимости от принятой схемы жиловки. Сравнительная характеристика схем жиловки.
4. Перечень и характеристика побочного сырья от разделки мясных туш, направления его использования. Мясо механической обвалки.
5. Белковые препараты, предназначенные для производства колбас-ных изделий. Классификация препаратов и назначение перечень, основных свойств, определяющих качество белковых препаратов.
6. Куттерование: назначение операции, основные стадии, последова-тельность закладки основного и вспомогательного сырья при куттерованиии, ее обоснование, требования к фаршу, дефекты продукции, связанные с нарушени-ем операции куттерования.
7. Посол сырья для вареных колбасных изделий: назначение опера-ции, основные изменения, происходящие в сырье при посоле, способы и режи-мы посола, основное технологическое оборудование. Назвать ситуации, при ко-торых возможно исключение посола из технологической схемы производства вареных колбасных изделий.
8. Осадка: кратковременная и длительная осадка, назначение осадки, основные изменения, происходящие в сырье при осадке, режимы и способ вы-полнения осадки.
9. Сушка как технологическая операция: факторы, влияющие на ско-рость сушки, режимы сушки, основные дефекты готовой продукции при нару-шении режима сушки.
10. Копчение: фракционный состав коптильного дыма, свойства основ-ных фракций коптильного дыма. Горячее и холодное копчение, режимы и спо-собы выполнения. Бездымное копчение.
11. Формирование окраски колбасных изделий: механизм формирова-ния окраски, способы внесения нитрита натрия, пищевые добавки, используе-мые в качестве стабилизаторов окраски, дозировка и способы их использова-ния.
12. Обжарка колбасных изделий, влияние температурно-влажностных режимов на качество обжарки; возможные дефекты при обжарке.
13. Сформулируйте дефекты, которые могут возникнуть при тепловой обработке вареных колбас и меры их предотвращения.
14. Сформулируйте дефекты, которые могут возникнуть при тепловой обработке варено-копченых колбас и меры их предотвращения.
15. Влияние микрофлоры на формирование органолептических харак-теристик сырокопченых колбас. Особенности цветообразования и структурооб-разования в технологии производства сырокопченых колбас.
16. Опишите особенности составления фаршей разных видов колбас-ных изделий и технику, используемую для этой цели.
17. Назначение охлаждения для различных видов колбасных изделий. Охарактеризуйте технику и режимы охлаждения. Влияние охлаждения на каче-ство и выход готовой продукции, пути интенсификации охлаждения вареных колбас.
18. Приведите универсальную схему разделки свинины на копчености, полуфабрикаты и колбасные изделия. Какие копчености изготавливают из от-дельных частей.
19. Ассортимент цельномышечных продуктов из свинины и говядины, требования, предъявляемые к готовой продукции.
20. Характеристика посолочных ингредиентов, входящих в рассол для посола копченостей, их роль.
21. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства вареных колбас, вырабатываемых по ГОСТ с указанием назначения и режимов отдельных операций.
22. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства полукопченых колбас, вырабатываемых по ГОСТ с указанием назначения и ре-жимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
23. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства варено-копченых колбас, вырабатываемых по ГОСТ с указанием назначения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
24. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства сырокопченых колбас, вырабатываемых по ГОСТ с указанием назначения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
25. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства полусухих колбас (с использованием бактериальных культур) с указанием на-значения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
26. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства полукопченых колбас, вырабатываемых из подмороженного сырья с указанием назначения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
27. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства вареных колбас, вырабатываемых с использованием белково-жировых эмуль-сий с указанием назначения и режимов отдельных операций. Требования к го-товой продукции.
28. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства ливерных колбас, вырабатываемых «холодным способом» с указанием назна-чения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
29. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства ливерных колбас, вырабатываемых «горячим способом» с указанием назначе-ния и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
30. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства паштетов с указанием назначения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
31. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства вареных колбас, с заменой мясного сырья на растительные белки с указанием назначения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
32. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства вареных колбас, с заменой сырья на белки животного происхождения с указа-нием назначения и режимов отдельных операций. Требования к готовой про-дукции.
33. Реструктурированные изделия, основные технологические опера-ции по производству реструктурированных изделий.
34. Технологическая схема производства ветчины, способы составле-ния рецептур ветчины. Описание готовой продукции.
35. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства сосисок с указанием назначения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
36. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства карбонада копчено-вареного с указанием назначения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
37. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства грудинки и корейки копчено-запеченых с указанием назначения и режимов от-дельных операций. Требования к готовой продукции.
38. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства птицы копченой с указанием назначения и режимов отдельных операций. Тре-бования к готовой продукции.
39. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства говядины копчено-вареной с указанием назначения и режимов отдельных опе-раций. Требования к готовой продукции.
40. Технологическая схема в аппаратурном оформлении производства запеченных продуктов с указанием назначения и режимов отдельных операций. Требования к готовой продукции.
41. Охарактеризуйте ассортимент баночных консервов, сырье и тару, используемые для консервов и требования к ним.
42. Приведите общую технологическую схему производства мясных баночных консервов. Опишите сущность и назначения отдельных операций и режимов, применяемых при изготовлении.
43. Производство консервов из натурального мяса.
44. Производство консервов из измельченного мяса.
45. Производство мясорастительных консервов.
46. Особенности жиловки мяса для производства консервов, приготов-ления соусов, подготовки тары.
47. Сущность, назначение, режимы и технику бланшировки и обжари-вания мяса для консервов.
48. Что такое формула стерилизации. Как подбирают режимы стерили-зации
49. Особенности изменения структуры и прочностных свойств мяса при стерилизации.
50. Способы стерилизации консервов.
51. Комплексная переработка кости на непрерывнодейстующих лини-ях мокрым способом.
52. Обезжиривание кости сухим способом, и линии по комплексной переработке кости.
53. Характеристика мяса механической обвалки. Способы механиче-ской дообвалки кости.
54. Рациональное использование костного остатка после отделения мя-са механической обвалкой. Продукты, получаемые при обработке костного ос-татка.
55. Характеристика клея и желатина, их промышленное использование. Сырье, используемое для производства клея и желатина.
56. Основной технологический процесс производства клея и желатина. Основные операции их сущность и назначение.
57. Аппараты, применяемые для сушки клея и желатина, принципы их работы.
58. Строение состав и свойства куриного яйца. Пищевая ценность яиц и его компонентов. Хранение яиц. Способы подготовки яиц к промышленному использованию.
59. Технология производства меланжа. Требования к качеству готово-го продукта.
60. Технология производства сухого яичного порошка. Требования к качеству готового продукта.
61. Характеристика мяса птицы механической обвалки (ММО). На-правление использования ММО.

Варианты контрольной работы:


Номер варианта

Номер задачи


1
2
3
4
5
6
1 2 13 24 35 46 58
2 1 12 25 33 47 60
3 10 18 21 37 44 56
4 5 12 29 34 43 51
5 4 11 23 38 45 50
6 9 14 27 31 42 53
7 7 15 24 32 50 54
8 3 20 26 39 48 52
9 8 19 28 40 41 55
10 6 17 30 36 49 57



Для подготовки к экзамену каждому студенту необходимо проработать все вопросы представленные выше (контрольная работа № 2).
Список используемой литературы

1. Технология мяса и мясопродуктов: Учебник. / Под ред. А.П. Соколова. - М.: Пищевая промышленность, 1970. - 740 с.: ил.
2. Технология мяса и мясопродуктов: Учебник. / Под ред. И.А. Рогова.
- М.: Агропромиздат, 1988. - 576 с.: ил.
3. Рогов И.А., Забашта А.Г., Ибрагимов Р.М. Производство мясных по-луфабрикатов и быстрозамороженных блюд. – М.: Колос, 1997, - 336 с.: ил.
4. Жаринов А.И. Основы современных технологий переработки мяса. / Под ред. М.П. Воякина: Часть 1 Эмульгированные и грубоизмельченные мясо-продукты, - М.: ИТАР ТАСС, 1994, - 154 с.
5. Жаринов А.И. Основы современных технологий переработки мяса / Под ред. М.П. Воякина: Часть 2 Цельномышечные и реструктурированные мя-сопродукты, - М.: ИТАР ТАСС, 1997, - 177 с.
6. Файвишевский М.Л., Либерман С.Г. Комплексная переработка кости на мясокомбинатах. – М.: Пищевая промышленность, 1974, - 89 с.
7. Файвишевский М.Л. Производство пищевых животных жиров. – М.: Антиква, 1995, - 384 с.: ил.
8. Файвишевский М.Л. Малоотходные технологии на мясокомбинатах. – М.: Колос, 1993, - 207 с.
9. Забашта А.Г., Подвойская И.А., Молочников М.В. Справочник по производству фаршированных и вареных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов. – М.: Франтера, 2001, - 709 с.: ил.
10. Рогов И.А., Забашта А.Г., Козюлин Г.П. Общая технология мяса и мясопродуктов. –М.: Колос, 2000, -367 с.: ил.
11. Кудряшов Л.С. Созревание и посол мяса. – Кемерово: Кузбассвузиз-дат, 1992, - 206 с.

http://www.board74.ru/ekorm/index.html
про кости конечно все так серьезно описано! но вот современная альтернатива! у меня на производстве уже три года работает эта линия и производит прекрасный корм из биоотходов и конечноже из кости