Обслуживания животных для ферм крупного рогатого скота (ч.2)

[Познышев Вадим]

3. Разработка устройства к навозоуборочному транспортёру
ТСН- 160А для очистки стойл

3.1. Зооинженерные требования к устройствам для очистки стойл

Устройства для очистки стойл должны отвечать следующим требованиям:
1) обеспечивать постоянную и легко поддерживающую чистоту;
2) исключать передачу информации из одного помещения в другое;
3) быть удобным в эксплуатации при минимальных затратах на техническое
обслуживание и ремонт; затраты труда на техническое обслуживание не
должны превышать 0,2 чел.-ч;
4) быть безопасным для животных и обслуживающего персонала;
5) очищать стойла от навоза полностью без дополнительного, ручного труда;
6) конструкция устройства должна соответствовать требованиям, предъявляемым
к устройствам, работающим в агрессивных жидких средах;
7) в конструкции устройства должны бить использованы унифицированные узлы
и детали, используемые в сельскохозяйственном машиностроении.

3.2. Анализ средств механизации очистки стойл по
литературным и патентным материалам

3.2.1. Устройство для уборки навоза. А.С. II92746 СССР.
Предлагаемое устройство включает в себя установленную на раме на
вертикальном валу и расположенную над задним краем стойла ротационную щётку
для сбрасывания навоза в канал, в котором размещён скребок. С целью
предотвращения травматизма животных при уборке навоза из стойл,
смонтированных на подвижной платформе, раме выполнена в виде двухплечего
рычага, снабженного ограничительным упором.. На одном плече рычага
закреплена щетка, а его противоположное плечо подпружиненно. Щетка снабжена
кожухом, выполненным в виде диска с цилиндрической отбортовкой к низу на
его периферии.
3.2.2. Агрегат для уборки, погрузки навоза и разбрасывания подстилки.
А.С. 1297775 СССР. С целью повышения равномерности разбрасывания
подстилки, а также качества уборки навоза предлагаемый агрегат содержит
сбрасывающее устройство. Выполненное в виде подпружиненного ротора. Ротор
установлен под выгрузной частью поперечного транспортера с возможностью
углового перемещения относительно оси в плоскости, перпендикулярной
направлению перемещения агрегата. Ротор связан с транспортером посредствам
стоек. Скребки для уборки навоза поворачиваются вокруг вертикальной оси и
очищает навоз с поверхности стойл. Скребки соединены с передней частью
боковых стенок ковша маятниковыми опорами. Ролики, взаимодействуя с
вертикальной стенкой стойла, поворачивают скребки.
3.2.3. Устройство для уборки навоза А.С.1358858 СССР.
Устройство содержит основные скребки 2 (рис 3.1.) и дополнительные
скребки 7, удаляющие навоз соответственно из навозной канавки 3 и с задней
поверхности стойл 8. Скребки связаны между собой через консольные рычаги 5,
причем, последние при помощи шарниров 4 закреплены на основных скребках и
контактируют с их верхними поверхностями. В процессе уборки навоза за счет
параболической формы рабочей поверхности дополнительных скребков от
захватываемой ими навозной массы создается поворотный момент, передаваемый
через консольные рычаги 5 основными скребками 2. В результате основные
скребки 2 прижимают к днищу навозного канала 3.



Рис. 3.1. Устройство для уборки навоза.
1. цепь транспортёра;
2. основной скребок;
3. навозный канал;
4. шарнирное соединение;
5. консольный рычаг;
6. шлицевое соединение;
7. дополнительный скребок;
8. поверхность стойла.

3.2.4. Устройство для уборки навоза. Австрийский патент №3339652.



Рис. 3.2.Устройство для уборки навоза.
1. направляющий элемент;
2. выступы;
3. штанга;
4. скребок;
5. стойка;
6. болт;
7. стопорная пластина.
3.2.5. Назаров С.И., Прокопенко К.И. Механизация очистки
стоил
[27. с. 33…34]. Разработан мобильный механический очиститель стойл
(рис 3.3.).Привод очистителя: электродвигатель 1,5 кВт, редуктор РЧУ –63А.
Питание через гибкий кабель, подвешенный над конвейером. При работе
конвейера очиститель движется вдоль стойл. Скребки 5 счищают навоз с
поверхности стойл в навозный канал.



Рис.3.3.Схема очистителя стойл.
1. рама;
2. привод;
3. самоустанавливающиеся колеса;
4. цепь транспортера;
5. скребок;
6. ведомый вал;
7. ведущий вал;
8. поверхность стойла.

3.2.6. Журавлев Б.И., Бородулин Е.Н., Макаров Э.Р., Соловьев
Р.В. Новая технология уборки навоза на фермах крупного рогатого скота [28.
С. 22…24]. Предлагается укороченное стойло (рис.3.4.), длина которого на
50…100 мм больше длины косой животного и расположенное на 100…150 мм выше
решетки навозного канала. Более низкие уступы ведут к загрязнению стойла,
более высокие опасны для животных. Боковые ограничители устанавливают на
высоте 1000 мм и длине 1000…1200 мм. Для удобства работы доярок через один
длинный устанавливают один короткий ограничитель длиной 600…800мм. Большое
значение имеет наклон пола стойл. Стойла имеют ширину 1200мм, уклон пола1%.
На пол коротких стойл попадает 22%кала и 17% мочи, а длинных соответственно
94 и 93%.
Затраты труда на уборку понижаются в 2-3 раза. Если же убирать навоз один
раз в смену, то можно вдвое уменьшить число скотников.



Рис.3.4. Укороченное стойло.

3.3.Выбор и обоснование конструкции для уборки стойл

Цель конструирования – повышение качеств уборки навоза, снижение
затрат ручного труда при обслуживании животных. Конструкция устройства
(рис 3.5.)содержит промышленный транспортер ТСН – 160А 1 и дополнительные
скребки 2, удаляющие навоз с задней поверхности стойла 9. Дополнительный
скребок 2 посажен на вал 4, который вращается в чугунной втулке 6. Втулка 6
посажена в стакан 5, который приваривается ручной электродуговой сваркой к
плите 3. Со стороны стойла к плите 3 приварена проушина 8, в которую входит
штырь 11, фиксирующий плиту.



Рис.3.5.Схема конструкции для очистки стойл.
1. транспортер скребковый навозоуборочный ТСН –160А;
2. дополнительный скребок;
3. плита;
4. вал;
5. стакан;
6. втулка;
7. звездочка;
8. проушина;
9. стойло;
10. анкерные болты крепления конструкции;
11. штырь фиксирующий плиту.
При движении транспортера 1 звездочка 7 приводится в движение и вращает
вал 4 с дополнительным скребком 2. Плита 3 крепится двумя анкерными болтами
к торцевой стенке навозного канала. В процессе уборки навоза, за счет того,
что рабочая поверхность скребка 2 выполнена по кубической параболе,
захваченный навоз будет сходит со скребка с наименьшим сопротивлением.


3.4. Технологический расчет устройства для очистки стойл

Исходя из известной подачи транспортера ТСН –160А определяется призма
волочения по формуле:
h=Q/в*?*?*К,
(3.1.)

где Q – подача транспортера, Q =1,25 кг/с [26.с.4.];
в – ширина навозного канала, в =0,32 м [26.с.84]
? – скорость цепи транспортера, ?=0,18 м/с [26.с.5.]
? - плотность навоза, ?=700 кг/м3 [30. С.40]

К - коэффициент подачи, К=К1*К2*К3*К4*К5,
(3.2.)

где К1 – коэффициент заполнения навозного канала, К1=0,5;
К2 – коэффициент, учитывающий уплотнение навоза, при его
перемещении скребком, К2=1,13;
К3 – скоростной коэффициент, К3=0,9;
К4 – коэффициент, учитывающий объем канавки занятой цепью, К4 =1;
К5 – коэффициент, учитывающий уклон подъема наклонного
трансформатора, К5=0,8 [ 5.с.165.]

К=0,5*1,13*0,9*1*0,8=1,32

h=1,25/0,32*700*0,18*1,32=0,024м,
Тяговое сопротивление Р движению транспортёра определяется по формуле:
Р = Nэв*102(т /К?, (3.3.)
где Nэв – мощность электродвигателя, Nэв = 4кВт [26. С. 5.]
(т – коэффициент полезного действия передачи,
(т = 0,8 [4. c. 401.]
К – коэффициент учитывающий сопротивление от натяжения цепи,
К=1,1 [4. с.
401]
Р = 4*102*0,8 /1,1*1,18=1648 Н,
Для обеспечения нормальных условий работы скребка необходимо чтобы

Tg? ? tg(2,
(3.4)

где ( - угол отклонения от перпендикуляра цепи;
(2 – угол трения навоза о скребок.
Необходимое минимальное предварительное натяжение цепи Рmin
определяется по формуле:
Рmin =Po вс/[tц (tg?max – f1tg2?max)]-Po/[2(1-f1tg?max)], (3.5.)
где Ро – сопротивление движению скребка при расположении его по нормали
к стене канавки, Н;
Ро =Р/(1-f1 *tg?),
(3.6.)
Ро = 1648/(1-0,7)=1648 Н
вс – расстояние точки приложения силы Р от цепи, вс =0,5 в+с
в – длина скребка, в=0,285м;
с – расстояние от середины скребка до точки приложения силы Р, с=0,015
м;
tц – шаг цепи, tц = 0,08 м [26. С.26]
?max – максимально допустимый угол наклона скребка, ?max= 150 [4. с.
401]
f1 – коэффициент трения навоза о боковую стенку канала, f1= 0,7 [4. С.
400.]
Hmin =1648*0,157/[0,08 (0,26795 – 0,7*0,072)]-1648/[2(1-
0,7*0,26795)]=1150 Н

3.5. Кинематический и энергетический расчет устройства

.Кинематические схемы навозоуборочного транспортера с
дополнительным скребком представлена на рисунке 3.6.



Рис 3.6. Кинематическая схема навозоуборочного транспортера ТСН –160А с
дополнительными скребком для очистки стойл.
1. приводная звездочка транспортера;
2. натяжная звездочка;
3. поворотная звездочка;
4. звездочка привода дополнительного скребка.
Окружная скорость вращения звездочки привода дополнительного скребка
определяется по формуле:

W=v/R, (3.8.)

где R – радиус звездочки привода дополнительного скребка.

W=0,18/0,15=1,1с-1


Число оборотов скребка определяется по формуле:

n=30*W/П, (3.9.)
n=30*1,1/3,14=10,5 об/мин
Один полный оборот дополнительный скребок совершает за 6 секунд.
Условие эксплуатации учитывает коэффициент эксплуатации, который
рассчитывается по формуле:
Кэ = К? * Кт *К?
(3.10.)
где К? – коэффициент угла наклона линии центров звездочек к горизонт К?
=1
Кт – коэффициент температуры окружающей среды, Кт =1
К? - ккоэффициент ударности, учитывающий характер нагрузки,
К?=1,01 [15. с. 85]

Передаточное число цепной передачи U =1, т.к. число оборотов звездочек
равны между собой.
Вращающий момент цепной передачи определяется по формуле :[15. с. 83]

M=9550*N/n (3.11.)



М=9550*4/10,5=3351Нм

Полезное усилие, передаваемое цепью рассчитывается по формуле:
Р=1000 N/ v (3.12.)
Р=1000*4/0,18=22 кН
Проверочный расчет привода транспортера проводится по формуле:
Nов=КРv/102(т, (3.13.)
где К – коэффициент, учитывающий сопротивление от натяжения на
приводной звездочке, К=1,1 [4. С. 401]
Nов=1,1*1630*0,18/102*0,8=3,6кВт
Для привода данного транспортера принимается электродвигатель, входящий в
комплект поставки транспортера [26. С.5]
1. Для горизонтального транспортера электродвигатель 4а 112МВБСУ1 исп.
1М3081 ТУ16 –510.536-79 мощность 4 кВт с частотой вращения 16,7 с-1
(1000об/мин);
2. Для наклонного транспортера элетродвигатель 4А80В4БСУ1 исп. 1М3081 ТУ16-
510.375-79 мощностью 1,5 кВт с частотой вращения 25 с-1 (1500 об/мин)
Передаточное число привода горизонтального транспортера 71,4 наклонного –
27,85.

3.6. Расчет на прочность скребка и вала устройства для
очистки стойл

3.6.1. Расчет скребка. Исходные данные:
1. материал скребка капрон ТУ-
6-0-6-309-70
2. площадь поперечного сечения скребка, м2 1,2*10-3
3. допустимое напряжение на изгибе, Н/м2 3924*104
4. предел прочности, Н/м2
8829*104
5. сила сопротивления навоза скребка, Н 103
Скребок работает на изгиб. Условие прочности при изгибе имеет
следующий вид:
? = М/Wx ? [? ]u,
(3.14.)
где ? – напряжение, возникающее в поперечном сечении скребка под
действием силы сопротивления навоза, Н/м2;
М – максимальный изгибающий момент, Нм;
[? ]u – допустимое напряжение на изгиб для капрона, Н/м2;
Wx – момент сопротивления поперечного сечения скребка относительно
нейтрального слоя, м4 (рис3.7)
Wx=ав2/6, (3.15.)
где а – ширина поперечного сечения скребка, м;
в – высота поперечного сечения скребка, м.
Wx=0,01*0,122/6=2,4*10-5 м4



Рис.3.7 Поперечное сечение Рис.3.8. Схема действия силы

скребка .
сопротивления навоза.
Максимальный изгибающий момент определяется по формуле:

М=Р*L, (3.16.)

где Р – сила сопротивления навоза скребку, Н;
L – плечо, на котором действует сила, м (рис.3..

М=103*0,6=61,8Нм

? =61,8/2,4*10-5=257,5*104 Н/м2
? < [?]u 257,5*104 < 3924*104
Условия прочности выдержано.

Коэффициент запаса прочности при изгибе определяется по формуле:


К= ?/[?]u,
(3.17.)


где ? – предел прочности при изгибе для капрона, Н/м2.

К =8829*104/3924*104=2,2
Коэффициент гарантии определяется по формуле:
п=Т*К*Э*М, (3.1
где Т- технологический коэффициент учитывающий специфику
технологического процесса изготовления детали,
Т=Т1*Т2*Т3
(3.19.)
Т1 – учитывает метод формирования детали,Т1 = 1,10;
Т2 – учитывает способ отверждения, Т2 =1,15;
Т3 – учитывает метод пропитки арматуры связывающим. Т3 = 1,05 [ 19.
С.45.]
К – расчетно- конструкторский коэффициент, учитывающий точность
расчета и особенности конструктивных форм,
К=К1*К2*К3,
(3.20.)
К1 – учитывает точность расчета, К1 =1,4;
К2 – учитывает влияние концентратов напряжений, К2 =1,0;
К3 – учитывает сложность геометрических форм и габариты детали,
К3=1,1 [19. С. 45]
Э – эксплуатационный коэффициент, учитывающий условия
эксплуатации:
Э=Э1*Э2*Э3, (3.21.)
где Э1 – учитывает ответственность детали и ее функции в работе машины,
Э1 = 1,01;
Э2 – учитывает характер нагружения, Э2 =1,0;
Э3 – учитывает агрессивность среды, Э3 =1,2 [19. С. 46]
М – структурно –материальный коэффициент, учитывающий особенности
структурного строения и физико –механических свойств пластмасс:
М=М1*М2*М3, (3.22..)
где М1 – учитывают термохимическую природу материала, М1=1,05;
М2 – учитывает физико – механические свойства, М2 =1,10;
М3 – учитывает строение материала, М3=1,00.
Т=1,1*1,15*1,05 =1,33
К=1,4*1,0*1,1=1,54

Э=1,01*1,0*1,2=1,21


М=1,05*1,1*1,0=1,16

n=1,33*1,54*1,21*1,16=2,86
Допускаемые напряжения[?]u необходимо корректировать для каждого
конкретного случая по формуле:
[?]u =[?]u/n, (3.23.)
где [?]u –откорректированное для данного случая допустимое напряжение
капрона при изгибе Н/м2
[?]u =3924*104/2,86=1372*104Н/м2

Эпюры действующих на скребок силы и момента представлены на
рисунке 3.9.
0<X<L
Q=P
Мх=-Рх+Мкр

х=0 М(о)=Мкр

х=L М(е)=-РL +Мкр
Q=103Н
х=0 М=815 Нм
х=0,6 М=815-103*0,6=753,2Нм

Рис.3.9. Эпюры силы и момента, действующих на скребок.

3.6.2. Расчет вала производится на изгиб с кручением по формуле:
? экв=Мпр/Wр?[?],
(3.24.)
где ? экв – эквивалентное напряжение, Н/м2;
Мпр – максимальный приведенный момент в опасном сечении, Нм;
Wр – момент сопротивления в опасном сечении, м3
[?] – допускаемое напряжения, Н/м2.
Расчетная схема представлена на рисунке 3.10.



Рис.3.10. Расчетная схема.
Приведенный момент определяется по формуле:

Мпр= М2изг +М2кр,
(3.25.)
где Мизг – максимальный изгибающий момент в опасном сечении, Нм;
М изг =Р*L, (3.26.)
где Р – сила, действующая на вал от цепи транспортера, Р=1630Н;
L – плечо, на котором действует сила Р, L=0,025 м.
Мкр – максимальный крутящий момент на валу устройства, Нм.
Мкр = Р*(Д/2),
(3.27.)
Д – наружный диаметр звездочки, Д=0,3 м

Момент сопротивления определяется по формуле:

Wр=П*d3/16?0,2d3,
(3.28.)
где d –диаметр вала, мм.
Так как изгибающий момент незначительный, то расчет вала необходимо
производить на кручение по формуле:
?=Мкр/Wр?[?],
(3.29.)
где [?] – допустимое напряжение при кручении, [?] =80мПа для Ст.5
Мкр=1630*(0,3/2)=244,5Нм
Подставляя формулу 3.28 в формулу 3.29 определяется диаметр вала по
формуле:
d= 3 Мкр/0,2*[?],
(3.30.)

d = 244,5*103/0,2*80=27мм
Диаметр вала округляется до 30 мм.
Коэффициент запаса прочности определяется по формуле:
n=?т/[?] =0,5 ?т/[?],
(3.31.)
?т- предел текучести материала, ?т=275 МПа для Ст. 5.
n=0,5*275/80=1,72
Эпюры действующих на вал силы и моментов представлены на рисунке 3.11.



Рис.3.11. Эпюры действующих на вал силы и моментов



3. 7.Экономическое обоснование разработанной конструкции.

Затраты на изготовление сборочной конструкции определяется по формуле:
См = Сс +Сдм+Спи+Ссб+Сцн,
(3.32.)
где Сс – стоимость изготовления плиты, грн;
Сдм - затраты на изготовление деталей на металлорежущие
станки, грн;
Спи – цена покупных изделий по прейскуранту, грн;
Ссб – заработная плата рабочих, занятых на сборке конструкции,
грн;
Сцн, - цеховые накладные расходы на изготовление узла, грн.

Стоимость изготовления плиты:

Сс = Qс Ссд, (3.33.)
где Qс – масса материала, израсходованного на изготовление
плиты, кг;
Ссд – средняя стоимость 1 кг готовых деталей, грн.

Масса материала:

Qс = AQnд
(3.34)
где А,n-коэффициенты, зависящие от вида материала детали,
способа ёё изготовления и т.д.;
Qд-чистая масса детали,кг
Qc=1,17*1,2 0,98=1,3 кг
Сс = 1,3*0,25=0,325 грн.
Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках
рассчитываются по формуле:
См = kn* kоб* k1*n* Сч*tв +С1*Qс,
(3.35)
где kn - коэффициент, учитывающий масштаб производства,
kn =2,5 [ 2. с. 169 ]
kоб - коэффициент, учитывающий наивысшую точность обработки,
kоб =1,3 2. [с. 170]
k1 - коэффициент, учитывающий наивысший класс чистоты поверхности,
k1 = 1 [2. с. 170]
n – число однотипных деталей;
Сч – часова ставка рабочих, начисляемая по среднему разряду, Сч = 0,58
грн.
tв – средняя трудоёкость изготовления деталей, tв = 2ч;
С1- цена 1 кг материала заготовки, С1= 0,185 грн [2.с.170]
См =2,5*1,3*1*1*0,58*2+0,185*1,3=3,6 грн.
Заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке узла
определяется по формуле:
Ссб = k* kс*Сч S tсб* kі,
(3.36)

uде k- коэффициент, учитывающий доплаты к основной


зароботной плате k=1,025
[2.с.171]


kс -коэффициент, учитывающий соотношение между
полным и


оперативным временем сборки kс=1,08
[2.с.171]


tсб – тружоемкость сборки отдельных
элементов


конструкции, ч [2.с. 172]


kі – коэффициент, учитывающий конструктивные


особенности изделия и его элементов;

Ссб =1,025*1,08*0,46 (0,03*0,5+0,44*0,2+0,007*0,1+0,033*0,2)=0,56 грн
Цеховые накладные расходы на изготовления узла рассчитываются по
формуле :
Сцн = 0,01 Спр.рR, (3.37.)
где Спр.р – зароботная плата производственных рабочих с учетом дополни-

тельной оплаты и начислений по соцстраху, грн;
R – общепроизводственные накладные расходы предприятия, %;
Заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:
Спр.р =Спр +Сдо +Ссц, (3.38.)
где Спр – основная заработная плата производственных рабочих, грн;
Сдо – дополнительная оплата, грн;
Сдо=0,02Спр
(3.39)
Ссц - начисление по госстраху, грн.
Ссц=0,0044 (Спр +Сдо),
(3.40.)



Основная заработная плата определяется по формуле:

Спр=См+Ссб , (3.41.)
где См – заработная плата рабочих занятых на металлорежущих станках,
грн;
Ссб- заработная плата производственных рабочих, занятых на
сборе
узлла, грн.
Значение См опрелделяется по формуле:
См = ktвСч, (3.42.)
где tв – средняя трудоёмкость изготовления деталей, ч;
Сч – часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду,
грн.
См =1,025*1,4*0,52=0,75 грн.
Спр =0,75+0,56=1,31 грн
Сдо =0,02*1,31=0,03грн
Ссц=0,044(1,31+0,03)=0,06 грн
Спр.р =1,31+0,03+0,06=1,4 грн
Сцн = 0,01*1,4*30=0,42 грн.
Расчет производится для изготовления и сборки одного узла очистки
стойл. Затраты на его изготовление и уборку равны:

См = 0,325+3,6+3,2+0,56+0,42=8,1грн

Для изготовления и сборки 800 таких узлов необходимо затратить
См = 8,1*800=6480 грн
Годовая экономия от снижения себестоимости продукции определяется по
формуле:
Эг = С1В1 – С2В2Е, (3.43.)
где С1,С2 – себестоимость получаемой продукции соответственно до и
после
внедрения машины, грн/кг;
В1,В2 – валовый выход продукции в год соответственно до и после

модернизации, кг/год;
Е – коэффициент приведения затрат до сопоставимого
объёма.
Е = В1/В2
(3.44.)

Е=3 850 000/4 400 000=0,94

Эг = 0,231*3 850 000-0,2*4 400 000*0,94=9350 грн
Срок окупаемости затрат та машину определяется по формуле:
Тод =(См-Ссм)/Эг, (3.45.)
где Ссм – затраты на изготовление старой конструкции машины, Ссм
=О
Тод=6480/9350=0,7лет
4.Безопасность жизнедеятельности

4.1. Анализ организации работы по охране труда и экологичности
производства.

Закон Украины «Об охране труда» обязывает владельца создать в каждом
структурном подразделении и на рабочем месте условия труда в соответствии с
требованиями нормативных документов, а также обеспечить соблюдение прав
рабочих по охране труда, гарантированных другими законодательными актами.
В соответствии с Постановлением Кабинета Министров №64 от 27.01.93 и
приказа Госнадзорохрантруда №132 от 21.12.93 г. в хозяйстве должна быть
разработана система управления охраной труда, включающая 17 основных
нормативных актов и среди них важнейшие.
1) Положения системы управления КСП им. Чкалова;
2) Положение о службе охраны труда предприятия;
3) Положение об обучение, инструктаже и проверке знаний работников по
вопросам охраны труда;
4) Инструкции по охране труда для работающих по профессиям и видам
работ;
5) Общеобъективные и цеховые инструкции о мероприятиях пожарной
безопасности.
Так как названных и других документов в хозяйстве не имеется, то не
наблюдается:
1) четкой системы в организации управления охраной труда на
предприятии, проведение систематического контроля за выполнением
управленческих решений, за состоянием безопасности и условий труда;
2) не определены обязанности, права и ответственность должностных лиц
за выполнением возложенных функций по охране труда:
3) не организована аттестация рабочих мест на соответствие требованиям
нормативных актов по охране труда;
4) не определены правила безопасного проведения работ и поведения на
территории на предприятиях, производственных помещениях цеха
животноводства;
5) не разработаны инструкции по охране труда;
6) определение мероприятий пожарной безопасности;
7) не установлен порядок проведения предварительного и периодических
медицинских осмотров.
Исходя из нормативных документов следует: разработать положение о
системе управления охраной труда, в котором возложить ответственность за
разработку, контроль и внедрение на главного зоотехника, а на
производственных участках – на руководителей участков.

4.2. Реализация требований нормативных документов при
выпол нении технологических процессов на МТФ.

Выполнение технологических процессов на молочно- товарном предприятии
(ферме) с соблюдением требований охраны труда регламентируется рядом
нормативных документов:
1) НАОП 2.0.00-2.01-83. Процессы производственные в сельском
хозяйстве. Общие требования безопасности;
2) НАОП 2.1.2021.01-87. Правила безопасности при производстве
продук ции растениеводства;
3) НАОП 2.1.20-1.03-75. Правила работы и охраны труда в
ветеринарных лабораториях
4) НАОП 2.1.20-3.02.83. Доение коров. Первичная обработка, сохранение
и отправка молока. Требования безопасности.
5) НАОП 2.1.20-2.03-84. Содержание крупного рогатого скота. Требования
безопасности.
6) НАОП 2.1.20-1.08-70. Санитарные и ветеринарные правила для молочных
ферм колхозов и совхозов.
7) НАОП 2.1.20-2.07-85. Удаление, обработка сохранения навоза на
животноводческих фермах. Требования безопасности.
Правила по технике безопасности для рабочих, занятых монтажом
технологического оборудования животноводческих и птицеводческих
ферм.
К сожалению из названных основных восьми нормативных документов в
хозяйстве имеется только НАОП 2.1.20-1.03-75.

4.3. Предлагаемые мероприятия по технической безопасности
на ферме и в кормоцехе.

При разработке мероприятий по технической безопасности на ферме
руководствуются требованиями 1.2.20.42-79. Машины и оборудование для
животноводства и кормопроизводства. Общие требование безопасности.
Внедрение комплексной механизации и автоматизации в кормоприготовлении
фермы не только позволит получать высокий выход продукции с наименьшими
затратами человеческого труда, максимально удалит его от опасных
производственных зон работы машины, значительно сократит производственный
травматизм. Работа всех технологических линий фермы спроектирована и будет
осуществляться в автоматическом режиме.
Технологический процесс изготовления кормовой смеси будет происходить
под контролем оператора с площадок управления. Площадку управления
предлагается разместить на высоте 1,5 м от нулевой отметки пола. Это
обеспечит обзорность операторам всех технологических линий.
В технологических линиях подготовки концкормов и корнеплодов завальные
бункеры, расположенные ниже нулевой отметки пола кормоцеха, внутри
кормоцеха перекрыты железнобетонными плитами, что предотвращает нападение
пыли при выгрузке корнеплодов и кормов во внутрь кормоцеха, с наружной
стороны кормоцеха завальные бункеры оборудованы бетонными буртиками во
избежание опрокидования транспортрных средств при разгрузке кормов в
бункере.
Все машины размещенные в кормоцехе имеют защитные ограждения, а
вращающиеся части машин окрашены в красный цвет и имеют защитные кожухи.
Ленточный транспортер ТЛСБ-50 и дозаторы-выравниватели стебельных кормов,
представляющие машины повышенной опасности предлагается оборудовать
табличками, повышающими внимание обслуживающего персонала к этим машинам.
Для защиты обслуживающего персонала кормоцеха от электрического тока
предусмотрено заземление металлических частей электрооборудования,
нормально не находящегося под напряжением, но могущим оказаться под ними в
следствие нарушения изоляции.
Заземление осуществляется путём присоединения всех металлических
частей электрооборудования к контуру заземления. Контур заземления
выполняется полосовой сталью, 20х3мм.
Внутренний контур заземления присоединяется к внешнему,
выполненному из круглой стали диаметром 10мм и прокладываемому по периметру
здания фермы на глубине залегания фундамента. Состояние заземления
рекомендуется проверять ежегодно с измерением его сопротивления.
Освещение фермы осуществляется лампами накаливания при помощи
фарфоровых светильников типа ПГ со стеклянными колпаками. Величина
освещенности фермы рассчитана в соответствии с РУМ №8. Рабочее освещение
принято на напряжение 220 В.
Двери кормоцеха открываются наружу, что даёт возможность быстро
эвакуироваться обслуживающему персоналу кормоцеха в случае возникновения
пожара или другой непредвиденной опасности.

4.4. Предлагаемые мероприятия по санитарии и гигиене труда
(НАОП 2.1.20-2.03-84)

Для создания нормальных условий труда рабочих фермы, площадь и высота
здания определены так, что на каждого рабочего приходится не менее 15 м3
объема и 4,5 м2 площади фермы.
Полы и стены фермы имеют гладкую и ровную поверхность. Рабочее
место оператора предлагается оборудовать деревянным настилом.
В кормоцехе предусмотрен туалет и гардеробная с умывальником и
шкафами для хранения грязной и чистой посуды. Стены гардеробной и туалета
предлагается облицовывать влагостойким материалом. Предлагается в
гардеробной установить бак с кипяченной водой и подписью «пищевая вода».
Также предлагается поставить стулья и стол, чтобы рабочие могли отдохнуть.
В связи с автоматизацией кормоприготовления, количество рабочих фермы
сведено до минимума, а именно – оператор фермы и слесарь-наладчик.

Рекомендуется ежедневно очищать от пыли и грязи предметы
на рабочемместе : утром , во время перерыва и вечером необходимо , чтобы
работники

фермы ежегодно подвергались медицинскому осмотру. Кроме того рабочим фермы
должна оказываться первая медицинская помощь в медицинском
профилактории в случае получения травмы. В профилактории рабочим делаются
необходимые прививки и инъекции . Предлагается предусмотреть в помещении
кормоцеха аптечку с набором медикаментов для оказания неотложной помощи
пострадавшим. Состав аптечки периодически должен обновляться, а в случае
необходимости пополняться новыми медицинскими средствами.
Генеральным планом фермы предусматривается наличие санпропускника где
рабочие кормоцеха могут принять душ и переодеться.

4.5. Противопожарные мероприятия на ферме и в кормоцехе

Так как кормоцех расположен на территории фермы, то его место
определено так, чтобы выполнялись требования СН и П-У-97-76 по обеспечению
противопожарных разрывов между зданиями и сооружениями комплекса.
Ферма имеет IV степень огнестойкости и расположена от
животноводческих помещений на расстоянии 50 метров. Предлагается в
помещении фермы разместить пожарный щит с необходимыми средствами для
тушения пожара, а также ящик с песком. К ним постоянно должен быть
обеспечен свободный доступ.
Предлагается в водопроводной сети предусмотреть пожарные
гидранты. Для предотвращения возникновения пожара, отопление фермы
осуществлять не электрическими калориферами, а водяными радиаторами типа М-
140 АО.
4.6.Расчёт естественного и искусственного освещения

По условиям производственной санитарии и гигиены труда необходимо
максимально использовать дневное освещение для освещения производственных и
вспомогательных помещений.
Световую площадь окон Fо , м2 определяем из выражения:

Fo=Foб * ?,
(4.1.)

где ?-световой коэффициент помещения (принимаем ? = 0,1)


Fо= 155,5*0,1=15,6 м2
Количество окон nоб , шт. при боковом освещении определяем из
выражения:
nоб= Fо /Fок ,
(4.2.)
где Fок –площадь окна, м2 принимаем стандартное окно
размером 1,8х1,56 м, Fок=2,799 м2

nоб =18,6/2,799=5.6 шт.
принимаем nоб = 6 шт.

Расчет искусственного освещения производственных и
вспомогательных помещений сводится к определению количества электрических
ламп и рационального их размещения а также правильному выбору типа
светильников.
Количество электрических ламп для освещения определяется по формуле:

Z=Fобщ *W/Wл, (4.3.)

где W – норма удельной мощности для фермы, Вт/м2; (W=Вт/м2)


Wл- мощность применяемых на ферме электрических лампочек, Вт


( Wл=100Вт)

Z=7 *155,5/100=10,9
Принимаем 11 штук.
Электрические лампочки на ферме подвешиваются по вершинам
квадрата.



Рис.4.1. Схема размещение светильников на ферме.


l-расстояние от стенки к первому ряду электрических ламп, м

L- расстояние между рядами ламп, м (принимаем 3 м).
l- (0,25-0,5) l=
(0,5*3=1,5м)
Используя рисунок 4.1.определим высоту подвеса светильников:
Нп=Н-(hc-hp), (4.4.)
где Н-высота помещения фермы, м (Н=4м)
hc-расстояние от светильника до потолка, м
hc=(0,2-0,25) Но,
(4.5.)
где Но - расстояние от потолка помещения фермы до рабочей
поверхности, м (принимаем Но=3,2 м )
hc=0,2*3,2=0,64м
hp –расстояние от пола помещения до рабочей плоскости, (
hp=0,8м )
Нп=4*-(0,64+0,=2,56.



Рис.4.2. Схема для определения высоты подвески светильников.



4.9. Безопасность, жизнедеятельность при экстремальных ситуациях.

Безопасность жизнедеятельности в экстремальных ситуациях
является системой общехозяйственных мероприятий. Они призваны обеспечить
защиту населения, а также их жизнедеятельность от различного вида стихийных
бедствий и различных видов оружия массового поражения, а также проведение
спасательных и неотложных аварийных работ в очагах массового поражения.
В очагах массового поражения могут оказываться и животноводческие
предприятия, поэтому необходимо предусмотреть мероприятия по защите людей,
животных и кормов.
Для людей предусматривают различного вида убежища. Для животных
убежища не предусматриваются, поэтому для защиты животных предусмотрены
такие мероприятия:
1) ведется отбор более продуктивных животных, 10% от общего
поголовья;
2) предусматривается наиболее укрепленное и защищённое здание;
3) предусматриваются в помещении запасные выходы;
4) предусматривается для животных автоматическая отвязь;
5) в помещении предусматривается хранилище для кормов с запасом на
5 суток.
Ответственным за выполнение мероприятий по безопасной
жизнедеятельности в экстремальных условиях на ферме назначается заведующий
фермой. Он занимается всеми организационными вопросами, формирует две
строительно-восстановительные бригады из работников фермы.Первая бригада
занимается укрытием кормов в торце помещения.
Совместно бригады ведут спасательно-восстановительные работы. В
распоряжение бригад выделяются – трактора, грузовой автомобиль, экскаватор
и бульдозер.
Для проведения спасательно-восстановительных работ могут
привлекаться специализированные бригады со стороны.

4.10. Требования экологии

В последнее время на Украине построено и продолжается
строительство крупных животноводческих комплексов, позволяющих увеличивать
производство мяса и молока.
Вместе с тем комплексы дают много навоза, концентрация которого на
огромной территории вызывает загрязнение окружающей среды. Общий объем
отходов животноводческих предприятий измеряется тысячами тонн. Это создает
антисанитарную обстановку, загрязняет воздух, почву, поверхностные и
грунтовые воды.
Нельзя допускать, чтобы запах распространялся на населенные пункты.
Почвы, при поступлении громадного количества навоза загрязняются и не
используется по прямому назначению. При поступлении в естественные водоемы
неочищенных стоков животноводческих ферм, происходит загрязнение их вод,
гибнет рыба и всё живое. Попадание в водоемы навозного стока и силосной
жидкости резко снижают в воде содержание растворенного кислорода,
воздействует на развитие микрофлоры. Это позволяет сделать вывод, что
расположение животноводческих ферм и комплексов рядом с водоемами не
допускается.
Навозную жижу необходимо отвозить в специальные хранилища из бетона и
других материалов с водоупорными свойствами. Внутренние стены резервуаров
необходимо покрыть бетоном для предупреждения от разрушающего действия
силосной жидкости.
Нельзя допускать сброс навозной жижи и силосной жидкости в природные
резервуары (балки, ямы), во избежания загрязнения грунтовых вод, колодцев.
Анализируемая ферма такими сборными сооружениями не располагает.
Навозная жижа складируется рядом с навозом. В настоящее время ведется
строительство сборных сооружений.

5.Экономическое обоснование проекта

Расчет себестоимости 1т молока, при проектируемых поточных
технологических линиях, ведётся по методике принятой в сельскохозяйственном
производстве. [32]
Себестоимость производства 1т молока определяется путём деления
суммы денежных затрат на годовой объем производимой продукции по формуле:
Сп = (Зп+Зм-Н)/Q,
(5.1.)
где Зп – затраты на оплату труда с отчислениями на социальное страхование,
Зп = 76 339,6 грн;
Зм – материальные затраты, грн;
Н – стоимость побочных продукций, Н=10 050 грн;
Q – годовой объем производимой продукции, т.
Сп =(76339,6+231364-10050)/2400=241 грн.
Материальные затраты определяются по формуле:
Зм=Зсзж +Зк+Зсм+Зру+Зсос+Зопу+СП+Пз+Пдж, (5.2.)
где Зсзж – затраты на средства защиты животных, грн;
Зк – затраты на корма, грн;
Зсм – затраты на сырьё и материалы, Зсм = 7200 грн [23. С. 211]
Зру – затраты на работы и услуги, грн;
Зсос – средства для содержания основных средств, грн.
Зопу – затраты на организацию производства и управления, грн;
СП – страховые платежи, грн
Пз – прочие затраты, грн;
Ппж – потери от падежа животных Пж = 5300грн [ 32.с.153]
Зм =19800+81000+7200+30002+28000+18222+30700+11140+530=231364 грн.
Затраты на средства защиты животных определяется по формуле:
Зсзж = Зпсзж+Зисзж,
(5.3.)
где Зпсзж – затраты на преобретение за счёт хозяйства средств защиты

животных, Зпсж = 10800грн,
Зисзж – затраты на использование средств защиты животных ,
Зисзж =9000грн [ 23. С. 116]
Зсзж = 10800+9000=19800грн
Затраты на корма определяются по формуле:
Зк = Зик+Зпк,
(5.4.)
где Зик – затраты на использование кормов, грн Зик = 66000 грн [30
.с. 15]
Зпк – затраты на приготовление кормов в кормоцехе,
Зпк = 15000 грн [30. С.17]
Зк=66000+15000=81000 грн
Затраты на работы и услуги определяются по формуле:
Зру = За+Зг+Зтр+Зэ+Зт+Зв+Згаз,
(5.5.)
где За – затраты на услуги автотранспорта, За = 12500 грн [33. С. 284]

Зг – затраты на услуги гeжевого транспорта Зг = 8500 грн [32. С.392]

Зтр – затраты на транспортные работы, выполняемых тракторами,

Зтр= 4500 грн [38 .с. 208]

Зэ – затраты на услуги по электроснабжению, Зэ = 1504 грн [38.
С.342]
Зт –затраты на услуги по теплоснабжению, Зт = 2480 грн [24. с. 521]
Зв – затраты на услуги по водоснабжению, Зв = 158 грн [32 .с.
139]
Згаз – затраты на услуги по газоснабжению, Згаз = 360грн
Зру = 12500+8500+4500+1504+2480+158+360=30002 грн
Затраты на содержание основных средств, используемых непосредственно
в производстве, определяются по формуле:
Зсос = Зсзд +Зсоб+Зпи, (5.6.)
где Зсзд – затраты на содержание зданий животноводческого назначения,
Зсзд = 8000 грн [ 24. С. 241];
Зсоб – затраты на содержание оборудования фермы, Зсоб = 14000 грн
Зпи – затраты на производственный инвентарь, Зпи=6000 грн
Зсос = 800+14000+6000=28000 грн
Затраты по организации производства и управления определяется по
формуле:
Зопу = (Зп+А+Р)*0,1, (5.7.)
где Зп – затраты на оплату управленческого аппарата, Зп = 9840 грн;
А – аммортизационные отчисления,А=110000 грн [32.c.225…231];
Р – отчисления на текущий ремонт и техническое обслуживание,

Р=62 380 грн [32 с.238]

Зопц = (8000+14000+6000)*0,1=18 222 грн.
Страховые платежи определяются по формуле:
СП=СП3+СПп+СПм+СПж,
(5.8.)
где СП3 - страховые платежи зданий, СП3 = 9890 грн [24. с.136]
СПп – страховые платежи передаточных устройств, СПп = 4430 грн [24
с.136]
СПм - страховые платежи машин и оборудования, СПм = 5790 грн [24
с.137]
СПж – страховые платежи животных,СПж = 10580 грн [24 .с. 137]
СП = 9890+4430+5790+10580=30700 грн

Прочие затраты определяется по формуле:

Пз = Погр +Пподст. +Пспец+Плаг+Ппуск+Пнис, (5.9.)
где =Погр – затраты на ограждение фермы, Погр = 1000 грн;
Пподст – затраты на подстилку, П подст= 5000 грн [33 с.140]
Пспец – затраты на спецодежду рабочих фермы, Пспец = 840 грн;
Плаг – затраты на строительство и cодержание летних лагерей,
Плаг = 2000 грн;
Ппуск – затраты на пуско – наладочные работы машин в
животноводстве,
Ппуск = 1500 грн;
Пнис – затраты на научно-исследовательскую работу, техническую
пропаганду и стандартизацию,
Пнис = 800 грн;

Пз = 1000+5000+840+2000+1500+800=11140 грн

Процент снижения себестоимости продукции (Пс) определяется как частное от
деления разности себестоимости продукции в исходном (Си) и проектируемом
(Сп) вариантах на себестоимость продукции (Си), выраженное в процентах по
формуле:
Пс = [(Си –Сп)/Си]*100,
(5.10.)
Си = 170 грн/т [32.с.19]
Сп = 141 грн/т
Пс = [(170 –141)/170]*100=17,1%
Трудоёмкость производства продукции животноводства определяется по
формуле:
Тп = Зтп/Q,
(5.11.)
где Зтп – общие затраты труда по проекту в год на производство продукции с

учетом занятости всего обслуживающего персонала, включая
специалистов,
Зтп = 88800 чел -ч
Тп = 88800/2400=37 чел-ч/т
Снижение трудоёмкости производства продукции животноводства
определяется по формуле:
Тсн = [(Зтс-Зтп/Зтс]*100,
(5.12.)
где Зтс –затраты труда в год на производство продукции в исходном варианте
Тсн =[(93600-88800)/93600] *100 = 5,1%
Годовая экономия затрат труда на производство продукции животноводства
при проектируемых поточных – технологических линиях определяется по
формуле:
Этр = (Зтс – Зтп)*Q,
(5.13.)
Этр = (43-37)*2400=14400 чел-ч
Относительное высвобождение работников фермы при проектируемых
поточных-технологических линиях:
ЧР = (Зтс-Зтп)/ФдК3 ,
(5.14.)
где Фд – годовой фонд рабочего времени одного работника, Фд = 2050 ч;
К3 – коэффициент использования рабочего времени,К3=1 [28.с.12]
ЧР = (93600-88800)/2400*1=7чел ,
Производительность труда при проектируемых поточных – технологических
линиях определяется по формуле:
Птр=Q/Зтп
(5.15.)
Птр=2400/88800=0,027 т/чел-ч

Рост производительности труда определяется по формуле:
Пт рост = (Птс/Птр)100,
(5.16.)
где Птс – производительность труда по исходному варианту, Птс = 0,023 т/чел-
ч
Пт рос = (0,023/0,027)100=84%
Металлоёмкость производства продукции животноводства определяется по
формуле:
Мпп=(Ммаш+Мобор)/Q, (5.17)
где М маш, М обор - соответственно масса машин и оборудования на
проектируемых поточных-технологических
линиях,
Ммаш = 45005 кг Мобор
=16630 кг
Мпп = (45005+16630)/2400=23,2 кг/т
Энергоёмкость процесса производства продукции животноводчества при
проэктировании технологических линий определяется по формуле:
Эпр = НснЧКодн/Q, (5.18.)
где Нсн – наминальная мощность электроустановок на проэктируемых
поточных – технологических линиях, Нсн = 195 кВт [30. c.
13…20];
Ч – число часов работы электроустановок в год, Ч=2950 ч;
Кодн – коэффициент одновременности работы установок, Кодн =0,6;
Эпр =195*2950*0,6/2400=143 кВт-ч/т
Фондоёмкость производства продукции на ферме:
Фем=(Кзд+Кмаш+Кпер)/Q,
(5.19.)
где Кзд , Кмаш,Кпер- капитальные вложения в задание, в машины,
в передаточные устройства,
Кзд =289450грн
Кмаш=8300грн
Кпер=500грн
Фем=(289450+8300+500)/2400=125 грн/т
Фондовооружонность труда работников поточных- технологических линий:
Фтр=(Кзд+Кмаш+Кпер)/Нраб
(5.20)
где Нраб – количество работников, работающих на проэктируемых
поточных - технологических линиях, Нраб =53 чел.
Фтр=(289450+8300+500)/53 =5627грн/чел

Напряженность использования производственных площадей фермы при
проектируемых поточных –технологических линиях определяется по формуле:
Нипп =Впр/Ппл, (5.21.)
где Впр – валовая продукция фермы, Впр = 336000 грн;
Ппл – производственная площадь рабочих мест поточных
технологических линий, Ппл = 11736м2.
Нипп=336000/11736=28,6грн /м2
Годовая экономия от снижения себестоимости производимой продукции
определяется по формуле:
Эг = (Сс-Сп)Q, (5.22.)
Эг =(170-141)2400=69600 грн
Срок окупаемости (Ток) капитальных вложений проектируемых поточных –
технологических линий определяется по формуле:
Ток =Кптл/Эг
(5.23.)
Ток=298250/69600=4,2 года
Годовый экономический эффект:
Ээ=[(Сс+ЕнКс)-(Сп+Ен*Кп)]Q,
(5.24.)
где Ен – коэффицент нормативной экономической эффективности
капитальных вложений,
Ен=0,15 [24. С. 13;]
Кс, Кп – соответственно удельные капитальные вложения по исходным и
проэктируемым технологическим линиям,
Кс=36,6грн/т [ 24. С.
521]
Кп = 28,9 грн/т
Ээ =[(170+0,15*36,6)-(141+0,15*28,9)]2400 = 78596 грн
Основные технико –экономические показатели проектируемого и исходного
вариантов поточных- технологических линий сводятся в таблице 5.1.

Таблица 5.1.Основные технико – экономические показатели проэктируемых
поточных-технологических линий.
|Показатель |Формула для |Значение |
| |определения | |
| | |Исходны|Проектируе|
| | |й |мыйвар. |
| | |вариант| |
|Кол-во производимой продукции | | | |
|на проект. поточных линиях,т | |2200 |2400 |
|Трудоёмкость производства | | | |
|продукции, чел-ч/т |Тп=Зтп/Q |43 |37 |
|Снижение трудоёмкости | | | |
|производства продукции, проц. |Тсн=Зтс-Зтп/Зтп*100 |- |5,1 |
|Себестоимость производства 1т | | | |
|молока, грн |Сп=Зп+Зм-Н/Q |370 |241 |
|Годовая экономия затрат труда | | | |
|на производство продукции, |Эгр = (Зтс-Зтп)*Q |- |14440 |
|чел-ч. | | | |
|Относительное высвобождение |Н=(Зтс-Зтп)*Q/ФдКз |- |7 |
|численности работников, чел | | | |
|Производительность труда при |Птр=Qc/Зтп |- |- |
|производстве молока, т/чел-ч |Пт рост=Птс/Птр*100 |- |84 |
|Рост производ. труда, проц. | | | |
|Металлоёмкость производства |Мпп=Ммаш+Мобор/Q |25,3 |23,2 |
|продукции, кг/т | | | |
|Энергоёмкость процесса | |160 |143 |
|производства продукции, кВт-ч/т| | | |
| |Фпл=Кзд+Кмаш+Кобор/Q |165 |125 |
|Фондоёмкость производства | | | |
|продукции, грн/т | | | |
|Напряженность использования |Нипп=Впр/Ппл | |28,6 |
|производственных площадей |Эг=(Сс-Сп)*Q | | |
|фермы, грн/м2 | | |69600 |
|Годовая экономия от снижения |Ток=Кптл/Эг | | |
|себестоимости продукции, грн | | |4,2 |
|Срок окупаемости капитальных |Ээ=[(Cc+Екс)-(Сп+Екп)]| |78596 |
|вложений, лет |Q | | |
| | | | |
|Годовой экономический эффект, | | | |
|грн | | | |


ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В настоящем дипломном проекте разработаны технологические линии
обслуживания животных с применением высоко производственных, наиболее
экономичных машин.
Одним из основных, наиболее трудоёмких технологических процессов на
ферме крупного рогатого скота является уборка навоза. Внедрение
конструкторской разработки – устройства для очистки стойл – позволяет
уменьшить затраты ручного труда, снизить себестоимость единицы продукции,
повысить производительность труда, облегчить труд животноводов.
Производственный технико – экономический расчёт показывает, что
производительность труда на спроектированных поточных технологических
линиях возрастает на 17%, себестоимость продукции снижается на 20,6%,
годовая экономия от снижения себестоимости продукции составляет 69600 грн.,
годовой экономический эффект – 78596 грн., капитальные вложения окупаются
за 4,2 года.
Разработанные мероприятия по охране труда позволяет снизить показатели
травматизма и заболеваемости, уменьшить потерю рабочего времени по
нетрудоспособности, улучшить санитарно – бытовые условия животноводов, что
в конечном итоге также повлечет за собой повышение производительности
труда.