Проектирование колбасного цеха [диплом]

[JamStyle]

Гость
Спасибо многое понял:)А насчет оболочек,все равно потребовали...пришлось искать...

[Познышев Вадим]

Гость писал (кстати, мы так и не знаем вашего имени, стесняетесь? )

на практике всё выглядит совершенно по другому

К сожалению, именно в этом и есть основная проблема обучения в бывших советских вузах, и именно ЭТА причина побудила меня создать "Мясной клуб", так как большинство преподавателей вузов на самом деле имеют лишь общее представление о производстве не работая там ни дня!!! Нас учат по книгам, которые писали люди, как правило далёкие от производства, так как производственникам их просто НЕКОГДА писать, они работают не покладая рук, сталкиваясь каждый день с лесятками проблем о которых в наших ВУЗАХ даже не упоминали, так как просто не знают об их существовании!!!
Вот и получается, что человек отдавший пять лет(!) учёбе сталкивается с проблемой трудоустройства, так как сегодня нет государственной поддержки предприятий, и хозяин не собирается выбрасывать кучу денег за элементарные ошибки новоиспечённого технолога, пусть даже с красным дипломом, которого научили думать, но не научили работать!!!
Эпоха принудительного государственного трудоустройства закончилась очень давно, когда Вы, закончив вуз, получали направление в какой-нибудь колхоз с колбасным цехом, и ехали туда прожигать государственные средства, начиная с абсолютного производственного НУЛЯ! А вот система обучения продолжает работать как ни в чём не бывало, как буд-то ничего не изменилось...
Не буду говорить за все вузы стран СНГ, это было бы не корректно, и уж конечно, не за всех преподавателей, некоторые из них, всё же стараются совмещать преподавательскую деятельность с консультациями и разработками на реальных предприятиях, но в большинстве случаев, картина плачевная...
Но если даже выпускнику повезло, и ему помогли устроиться, то первое с чем он сталкивается на заводе - это избитая фраза:
"ЗАБУДЬ ВСЁ, ЧЕМУ ТЕБЯ УЧИЛИ!"
Как вы думаете, почему её говорят?

[Александр Серков]

нет не стесняюсь,вроде под своим именем заходил.

Добавлено спустя 28 минут 39 секунд:

Arnold
ты не мог бы подробнее рассказать о процессе СВЧ-разморозки в промышленных масштабах?
(у тебя в таблице экономия указан этот процесс)
как обстоит в этом случае с радикалообразованием и их последующим влиянием на качество сырья?
заранее благодарен.

[Александр Серков]

Да,на счёт обучения всё верно...
первые 3 курса студен получает базовые знания,последний курс пишет диплом,и фактически получается,что учится непосредственно делу будующий инженер 2 семестра,из них эффективно месяцев 6...
на днях смотрел передачу о проблемах высшей школы в германии-а они не самые отсталые в этом деле-так студенты так и говорили,что учат материал от контрольной до контрольной,после написания которой бОльшая часть материала забывается...
...проходим автоклавирование(сейчас)-ну и меня преп.спрашивает-как у вас,чё по чём,как рассчитывали ведение процесса,рассчет давлений,в общем по верхам-а мне сказать нечего...в ВУЗе как было-а вот это консервы,их автоклавируют при таком-то давлении и так-то долго,иногда в силу нек.причин случается бомбаж...всё.
и это качество преподавания,и как следствие,образования?
я так понимаю,что сейчас ВУЗ-процентов на 70-75 коммерческое заведение,где работают и учатся спустя рукава-и всем хорошо и удобно,препы при своей копеечке, молодые люди через некоторое время с инженерной бумажкой...
Процент отчисления просто смешон-его практически нет,тем самым система Высшего образования невзначай показывает-у нас практически 100% усвояемость дикого обьёма знаний,то есть иженер способен применить полученные теор.знания на практике в полном обьёме-начиная от строительства обьекта(технология-само собой разумеется),и заканчивая экономичеким и маркетинговым ведением последнего...но практика показывает,что сие не есть правда...вот и говорят человеку с дипломом-забудь всё,чему тебя учили,а забыть-то легко,так как толком не учён,а то что учил-на фиг никому не нужно.
в той же германии диплом получают процентов 30-40 от начального кол-ва потока,но таким суровым подходом они могут хоть как то обеспечить себе конкуретоспособность на мировом рынке...наши же ВУЗы этим похвалиться не могут-ведь если они будут спрашивать судентка как положено,это же будет катастрофа-половине (как минимум) придётся уйти,а если это произойдёт,то возникнут вопросы к Средней школе-вы чего 10 лет (или сколько там сейчас) делали?а это-нестабильность в системе и признание собственной неэффективности
Так что серьёзных изменений в Высшей школе ждать не приходится-будут продолжать клепать иженеров.

[Кулясов Сергей]

По поводу материального расчета и ассортимента. Попробую создать универсальное описание, которое подойдет и к птице-, и к мясокомбинату.
Необходимо построить своё производство так, чтобы получаемое при убое сырье было максимально использовано. Ассортимент нужно качественно и количественно подбирать таким образом, чтобы различные наименования продукции вырабатывались из различных частей туши (тушки), видов животных, сортов мяса или их комбинации в такой пропорции, которая не вызывала бы эксцентриситет в пользу одного вида сырья.
Например, в моем производстве, пришлось недостаток в мясе механической обвалки компенсировать дополнительной обвалкой шей птицы. Блоки свинины и говядины закупаются у смежников.

Таблица 2. 4 - Расчет потребного количества оболочки, шпагата, петель и клипс
Куриные сосиски 500,0кг/смена «ALFA GENTLE 20» 447 ШТ/100кг=>4,47шт/кг=>сосиска весит 223 гр?
Суммируя-бери все цифры из головы,ни смотри ни на какие нормы-это писалось за царя Панька,на практике всё выглядит совершенно по другому.

Уверяю, ни одно слово в моём дипломе не «писалось за царя Панька», я проверял и перепроверял всё многократно. Таблица, которую я выложил, редактировалась раз 20-25, если не больше (на полном серьезе говорю).
Не штук, а метров. Единица измерения стоит ПЕРЕД величиной. Т.е. на 100 кг сырья расходуется 447 метров оболочки -> 4 м/кг или 0,2 м (20 см) на 50 грамм фарша. С учетом того, что 4 см «съест» перекрутка, все сходится. Внимательнее осматривайте таблицу. Не знаю зачем, но преподаватель настояла, что размерность была п е р е д цифрами.

И вопрос:что делать если в нормах расхода оболочки,нету оболочек для сарделек и сосисок?Где их искать-то?

Тут все еще проще. Рекламные буклеты, официальные странички производителей оболочек, каталоги продукции, прайсы. Всё это должно быть у вас на кафедре, на худой конец ищи в паутине.

Только вот в моем курсовом проетк,и в будущем дипломном,нужно описать сам процесс расчета:(В таблице немного понял,что и на что множитсмя и делится...Но хотелось бы увидеть сами формулы.

Твой руководитель разве не дал(а) тебе образцы дипломных проектов? У меня птица и мои материальные расчеты не подойдут. Зайди в мою таблицу, выдели ячейку, расчет которой тебе не понятен, в главном меню нажми: Сервис>Зависимости формул>Влияющие ячейки. Все станет очень наглядно.

хотелось-бы узнать,как выглядит подбор оборудования для цеха с такой программой

Никак, ручками считал, на калькуляторе. Прикрепляю ниже. Если найдете ошибки, настоятельно прошу тут же сообщить в этой теме.

…скиньте…Часть Охраны труда и Гражданской обороны,в котором расказывается о Пожаробезопасности на предприятии…

Прикрепляю ниже.


Принимать диплом к нам приедет комиссия, в составе которой будет Жаринов А. И. Так вот, мой руководитель нашла статью, которая якобы поможет отвечать на его вопросы. Я, конечно, понимаю, что она дала нам её, что бы мы на защите чувствовали себя чуть увереннее, однако когда прочитал, то она действительно показалась мне интересной. Своего рода записная книжка технолога. Прикрепляю ниже. Оригинал можно найти в мясной индустрии (№ 1,2 2008). Надеюсь, пригодится.

Очень прошу, выкладывайте свои наработки, очень хочется почитать, что вы уже сделали. Обмениваясь, проверяя, и дополняя друг друга, думаю, мы сможем улучшить наши дипломы. В любом случае, вреда не будет, если подойти к делу серьезно. Только пощадите dual-upщиков, сжимайте архиватором.
Заканчиваю последние две подглавы. Блин, не верю своему счастью. Не верю, что это детище я обрабатывал целый год, оттачивая его как бриллиант. По моему лицу текуть слезы…

Ниже диплом, который мне дали как образец. За качество распознавания сорри, железный мозг, в который вдохнул жизнь ABBYY, тоже ошибается. В этом же архиве мой неоконченный, пока, проект. Пользуйтесь. Делаю это не только (не столько) для вас, сколько для себя. Чем больше копий моего диплома будет храниться в самых разных местах, тем мне спокойнее.
Прошу, если вы будете использовать мой диплом, не копируйте целыми главами. Вставляйте отдельные понравившиеся элементы, не возражаю, но не десятками страниц!!! Это в ваших интересах в первую очередь. Если вы сами наберете свой диплом, то будете лучше его знать.

Добавлено спустя 19 минут 18 секунд:

радикалообразование не рассматривал.

Уважаемые технлологи, если вы обнаружите в дипломе ошибки, неточности, очень прошу, сообщите в этой теме.

Спасибо.

[Познышев Вадим]

Арнольд ещё раз спасибо!
Уверен, что диплом такого уровня пройдёт на УРА! Ну а то, что сам Жаринов приедет на диплом - возможно это судьба, когда я сдавал, мы об этом и не мечтали, удачи тебе, будем за тебя болеть!!!
Обязательно напиши как сдал

Добавлено спустя 2 минуты 9 секунд:

Технологизмы обработаем и выложим в удобоваримом виде, тогда большее количество людей сможет их прочесть, интересные заметки.

[Кулясов Сергей]

Нас учат по книгам, которые писали люди, как правило далёкие от производства, так как производственникам их просто НЕКОГДА писать, они работают не покладая рук, сталкиваясь каждый день с лесятками проблем о которых в наших ВУЗАХ даже не упоминали, так как просто не знают об их существовании!!!

Вадим, Вы говорите, что у технолога нет времени писать книги. Утверждаете, что преподаватели не знают о проблемах и тонкостях технологии, т.к. не работали на мясокомбинатах. Где логика? Если они начнут работать, у них тоже не будет времени ни на преподавательскую деятельность, ни на написание научных трудов, ни на работу с литературой. А жить когда?
Далеко не каждому дан дар многозадачности, позволяющий как Шиве или Пентиуму заниматься несколькими делами одновременно, и мы не имеем право упрекать их за это.
Со мной учится масса девчонок-отличниц, которые в приватном разговоре честно признаются, что не представляют себя в цеху среди грузчиков и фарша. Глядя на них, я не знаю в чем они не правы, в чистеньком офисе, в лаборатории или аудитории их представить легче.

Вот и получается, что человек отдавший пять лет(!) учёбе сталкивается с проблемой трудоустройства

За нами уже дважды приезжали из Невинномысска и из Ульяновска. Оба раза уехали ни с чем. Судя по их виду, они расстроились, что никого не «закадрили». Нас заманивают в Сочи, Тихорецк, Краснодар, Буденновск, с.Дивное и Владикавказ. Даже малые цеха в Ставрополе, и те расширяются и ищут технологов. Они воспринимают молодых специалистов как неизбежное, но необходимое зло. Поверьте, проблем с трудоустройством в ЮФО (южный федеральный округ) сейчас нет. Вадим, Вы выпускались в 95 году, у меня есть информация, что тогда такие проблемы были, кроме того, Вы разговаривали с JamStyle о проблемах вакансий, и из его ответов поспешили сделать неправильный вывод.

…они работают не покладая рук, сталкиваясь каждый день с лесятками проблем…

Вадим, преподаватели не отрицают, что они не в состоянии научить нас ВСЕМУ. Часто нам говорили: «Мы учим вас собирать и анализировать информацию, мы учим вас постоянно учится».
Просто поставьте себя на место преподавателя. Разве можно рассказать обо ВСЕХ тонкостях мясного дела? Можно рассмотреть ВСЕ виды производств. Вадим, Вы можете наизусть пересказать ВСЕ тексты и сообщения вашего форума? Думаю, нет.
Приехав на сочинский мясокомбинат, мы с моим одногрупником потолкались в разных цехах, осмотрелись и вечером, попивая сок на Ривьере, мы довольно точно описали друг другу технологическую поточность, используемое оборудование, порядок работы оборудования и условия труда. Отметили недостатки компоновки, выявили узкие места и пришли к выводу, что «разработать» эти места (хи-хикс) никак не получится. Тогда я понял: все, что нужно молодому выпускнику – это базовые знания, уши, глаза и голова.

Поставьте себя на место студента. Если ему будут рассказывать о малых элементах производства, когда он только теоретически представляет его азы, будет от этого толк? Думаю, нет.

Теперь о Вас. Насколько я знаю, Вы являетесь выпускником СевКавГТУ. Вы считаете себя плохим технологом? Конечная цель Постникова достигнута: к 33 годам Вы стали хорошим специалистом.



Очень прошу, давайте подвяжем с этим разговором, не совсем в тему. Мы тут о дипломах пишем.

Скажите, пожалуйста, обязательна ли установка весов на выходе из машинно-шприцовочного цеха. На таких весах взвешивают рамы, поступающие в термичку. Если да, то назовите, пожалуйста, марки весов, совместимые с обычными напольными рамами, а то у меня есть только подвесные. Предварительное спасибо.

[Познышев Вадим]

Я сталкивался с ACCURA, CAS.
В инете есть много инфы и сайтов по запросу "Весы платформенные врезные", например:
http://www.pkdina.ru/Platform_vreznie.html
http://www.mtrus.com/industrial/platfor ... y/pcc-pcs/

[JamStyle]

Гость писал (кстати, мы так и не знаем вашего имени, стесняетесь? )

на практике всё выглядит совершенно по другому

К сожалению, именно в этом и есть основная проблема обучения в бывших советских вузах, и именно ЭТА причина побудила меня создать "Мясной клуб", так как большинство преподавателей вузов на самом деле имеют лишь общее представление о производстве не работая там ни дня!!! Нас учат по книгам, которые писали люди, как правило далёкие от производства, так как производственникам их просто НЕКОГДА писать, они работают не покладая рук, сталкиваясь каждый день с лесятками проблем о которых в наших ВУЗАХ даже не упоминали, так как просто не знают об их существовании!!!
Вот и получается, что человек отдавший пять лет(!) учёбе сталкивается с проблемой трудоустройства, так как сегодня нет государственной поддержки предприятий, и хозяин не собирается выбрасывать кучу денег за элементарные ошибки новоиспечённого технолога, пусть даже с красным дипломом, которого научили думать, но не научили работать!!!
Эпоха принудительного государственного трудоустройства закончилась очень давно, когда Вы, закончив вуз, получали направление в какой-нибудь колхоз с колбасным цехом, и ехали туда прожигать государственные средства, начиная с абсолютного производственного НУЛЯ! А вот система обучения продолжает работать как ни в чём не бывало, как буд-то ничего не изменилось...
Не буду говорить за все вузы стран СНГ, это было бы не корректно, и уж конечно, не за всех преподавателей, некоторые из них, всё же стараются совмещать преподавательскую деятельность с консультациями и разработками на реальных предприятиях, но в большинстве случаев, картина плачевная...
Но если даже выпускнику повезло, и ему помогли устроиться, то первое с чем он сталкивается на заводе - это избитая фраза:
"ЗАБУДЬ ВСЁ, ЧЕМУ ТЕБЯ УЧИЛИ!"
Как вы думаете, почему её говорят?

Да очень просто,теория одно,а практика совершенно другое!!!Ничто не может так докладно и "доводя до ума" научить как практика:)Да и система обучения совсем другая бывает...не все могут и россказать.

[Кулясов Сергей]

Вадиму спасибо.

Ниже опять мой диплом. Если не возражаете, я буду каждый раз прикреплять новую версию.
В этой технологическая часть (восстановленный текст) и теплотехника закончены, внесены изменения в чертежи, спецификацию (оформлена по всем требованиям) и первую главу. Все чертежи в двух форматах.
Большая просьба к технологам. Посмотрите технологическую часть, подглава «2.7 Организация технологической поточности». Если есть ошибки, сообщите пожалста.

2.7 Организация технологической поточности

2.7.1 Организация технологической поточности производства вареных колбас
Охлаждённые тушки птицы в пластмассовых ящиках напольным транспортом поступают в сырьевое отделение, где их инспектируют на столе (30), зачищают и при необходимости моют в чане (56). Для производства колбас «Любительская» и «Отдельная» с тушек на устройстве Э-1094 (13) предварительно снимают кожу, после чего отделяют грудную и бедренную части. Кожу напольным транспортом доставляют к волчку (9) и измельчают с Ø отверстий выходной решетки 25 мм, и далее используют при приготовлении эмульсии. Каркасы напольным транспортом направляются в отделение подмораживания для дальнейшего использования при производстве вареных колбас «Пятигорская», «Колбасок детских», «Печерской» и «Приазовской», а бедренная и грудная часть обваливаются на устройствах Э-1103 (12) и Я6-ФОГ (11) соответственно.
Сырьё, полученное при ручной обвалке, напольным транспортом перевозят в отделение посола, где солят на фаршемешалке (8) с добавлением нитритной и поваренной соли в течение 2 – 3 минут с дальнейшей выдержкой в течение 24 – 48 часов в тележках при температуре 0÷4°С, после чего оно доставляется в сырьевое отделение, где подъемником (18) загружается в волчок (9) и измельчается с Ø отверстий выходной решетки 2÷3 мм. Далее измельченное мясо включают в состав набора, взвешивают и напольным транспортом направляют в машинно-шприцовочное отделение на фаршесоставление.
Каркасы и шеи, подмороженные в течение 24 часов до температуры -2÷-3°С, напольным транспортом направляют в отделение механической обвалки, где подъемником (18) загружаются в обвалочный комплекс «Бихайв» (14). Полученную мясную массу либо сразу включают в состав набора на куттерование, взвешивают и доставляют в машинно-шприцовочное отделение на фаршесоставление, либо охлаждают при температуре воздуха -2÷-3°С в течение 24 часов. Полученный костный остаток направляют на взвешивание и дальнейшее использование при производстве пищеконцентратов.
Для приготовления вареных колбас (кроме «Любительской» и «Отдельной») используют ещё говядину и свинину. Блоки замороженного жилованного мяса, размещённого на многоярусных тележках, из холодильника направляют в отделение дефростации, где они вручную загружаются партиями по 12 штук в установку СВЧ-размораживания (57). Продолжительность размораживания блоков 15 минут до температуры в центре блока -5°С. Размороженное мясо извлекают и напольным транспортом направляют в сырьевое отделение на измельчение, где его подъёмником (18) загружают в волчок (9) с диаметром отверстий выходной решётки 2-3 мм. Измельчённое сырьё взвешивают на весах (1) в сырьевом отделении и напольным транспортом подают в отделение посола к фаршемешалке ФЮБ (8), загружают подъемником (18) и производят посол с добавлением нитритной и поваренной соли в течение 2÷3 минут. Далее выдержка сырья в посоле при температуре 0÷4°С в течение 6÷24 часов.
В технологии вареных колбас «Печёрская» и «Приазовская» предусмотрено предварительное приготовление эмульсии на основе куриной кожи и белкового препарата. В нашем случае, выполняется в четыре этапа:
• в куттер (15) при помощи подъемника (18) загружают предварительно измельченную куриную кожу и снег, полученный на ледогенераторе (7), в соотношении 1:1; куттеруют 2÷3 минуты при средней скорости вращения ножей;
• добавляют 2 части льда и продолжают куттерование до температуры 13 °С;
• добавляют гидратированный 1:4 белковый изолят, и продолжают куттерование до температуры 15 °С;
• добавляют оставшуюся влагу (2 части) и доводят массу до студнеобразной, вносят соль.
Далее эмульсию выгружают в тележки и охлаждают при температуре воздуха 0 °С в отделении посола, в течение 12 часов и после чего передают в машинно-шприцовочное отделение на составление фарша.
Шпиг, предварительно охлажденный до температуры 0÷-3 °C, измельчаем на шпигорезке ФШГ-250 (10) кубиками с размером сторон 6 см. В дальнейшем его используют при выработке всех колбас, кроме «Подмосковной» и «Печерской».
Все необходимые ингредиенты, после предварительной дозировки и взвешивания в соответствии с рецептурой и доставляют в машинно-шприцовочное отделение напольным транспортом или вручную (для меланжа, сухого молока, соли и так далее). Загрузка компонентов смеси осуществляют вручную или с помощью подъемника (18).
Фаршесоставление всех вареных колбас производят на куттере (15) в две стадии.
На первой стадии продолжительность куттерования составляет 2÷3 минуты, с внесением следующих ингредиентов. Для колбас «Любительская» и «Отдельная» - мясо птицы, во всех остальных рецептурах используют измельченную на волчке и выдержанную в посоле говядину. Для всех без исключения колбас вносят соль на несоленое сырье и 2/3 чешуйчатого льда (оставшуюся часть – на второй стадии). При производстве колбас «Пятигорская» и «Колбаски детские» вносят предварительно гидратированный в соотношении 1:4 эмульгофикс, для «Приазовской» - гидратированный 1:4 Аркон С. При производстве колбас «Печерская» и «Приазовская» добавляют предварительно охлажденную эмульсию на основе куриной кожи. Кроме того, для «Подмосковной» и «Приазовской» предусмотрено использование молока, для «Подмосковной» - яиц (меланжа).
Вторая стадия куттерования отличается большей продолжительностью (6÷7 минут), и производится с вакуумированием (глубина вакуума 85 %) до температуры фарша 11 °C.
Для колбас «Пятигорская» и «Колбаски детские» вносят измельченную и выдержанную в посоле свинину. Во всех рецептурах (кроме «Любительской» и «Отдельной») закладывают МПМО. Шпиг используют при выработке всех колбас, кроме «Подмосковной» и «Печерской». Сахар, как и СО2-экстракты, применяют во всех рецептурах, кроме «Приазовской» и «Печерской», в которых в качестве специй используют готовые порошковые смеси.
Для «Колбасок детских» предусматривают использование Аскорбината Na, для «Любительской» и «Отдельной» - коптильного ароматизатора и чеснока, а для «Отдельной», «Печерской» и «Приазовской» - крахмала.
После куттерования, готовый фарш извлекают из чаши дисковым выгружателем в тележку, взвешивают на весах (1) и доставляют к шприцу (17), в который его загружают подъемником (18).
Предварительная подготовка натуральной оболочки (черевы и синюги говяжьей) сводится к распаковке, осмотру, промывке и вымачиванию от соли в слабом растворе молочной кислоты, при необходимости очистке, вторичной промывке. Искусственную оболочку «Луго-фреш» выдерживают в воде при 40 °C, 15-20 минут.
Параметры шприцевания для всех вареных колбас одинаковые (Р=(4,9÷5,9)∙105 Па, клипсование), кроме «Колбасок детских» и «Пятигорской» (Р=(3,9÷5,9)∙105 Па), которые формуют в натуральную оболочку и вяжут вручную. Батоны в искусственной оболочке обрабатывают на клипсаторе (20).
После формовки батоны навешивают на рамы и транспортируют в термическое отделение.
В термическом отделении рамы загоняют в термокамеры (22), где все колбасы проходят последовательно обжарку при температуре 90÷110 °C в течение двух часов, и варку при 80 °C, до температуры в центре батона 72 °C (ориентировочно 1÷3 часа).
Далее рамы сразу направляют в душирующее устройство (23), где происходит охлаждение продукта до температуры в центре батона до 27 °C (около 10÷15 минут). После чего рамы направляют в камеру охлаждения с температурой воздуха 0÷4 °C, где к концу обработки (в течение 6-8 часов) температура в центре батона достигает 8÷12 °C. Далее продукт на рамах направляют в камеру хранения (с температурой воздуха 4÷8 °C) на срок не более двух суток, либо сразу на упаковку в транспортную тару (отделение упаковки) и доставку на экспедицию напольным транспортом, в пластиковых ящиках на поддоне. Транспортная тара маркируется в установленном порядке.

2.7.2 Организация технологической поточности производства сосисок
Предварительную подготовку говядины и свинины, МПМО, кускового мяса птицы, шпига, производят так же, как и при изготовлении вареных колбас. Исключение составляют рецептуры, в которых используются замороженная, измельченная на блокорезке свинина.
Блоки замороженного жилованного мяса, размещённого на многоярусных тележках, из холодильника направляют в отделение механической обвалки, где они вручную загружаются в блокорезку (21). Далее измельченный блок, с температурой мяса не более -10 °C напольным транспортом сразу поступает в машинно-шприцовочное отделение на фаршесоставление.
Составление фарша так же производим на куттере (15) в две стадии. Режимы куттерования аналогичны вареным колбасам (общая продолжительность 6÷10 минут, конечная температура фарша 11 °C).
При фаршесоставлении на первой стадии в первую очередь вносим нежирное сырьё: для «Куриных» и «Карпатских» - это размороженная и выдержанная в посоле говядина; для сосисок «Невинномысских», «Молочных», «Детских», «Барбекю», шпикачек и сарделек «Невинномысских» - кусковое мясо птицы, МПМО (в «Куриных» и «Карпатских» МПМО вносим на второй стадии).
Кроме того, в первой фазе куттерования при выработке всех сосисок предусматривают внесение соли, чешуйчатого льда (2/3 от общего объема), меланжа и цитрата кальция (последний, для всех, кроме «Куриных» и «Карпатских»). При производстве сосисок «Невинномысских», «Молочных», «Детских», «Барбекю», шпикачек и сарделек «Невинномысских» вносят предварительно гидратированные 1:9 и 1:4 белковые препараты животного и растительного происхождения соответственно. При изготовлении сосисок «Молочных» и «Детских» вносят сухое молоко. Общая продолжительность первой стадии куттерования 2÷3 минуты, конечная температура фарша – не более 5 °C.
На второй стадии куттерования закладывают жирное сырье: свинину, шпиг (для шпикачек «Невинномысских»), а так же остаток чешуйчатого льда, крахмал и CO2-экстракты. Глубина вакуума составляет 85 %, продолжительность - 4÷7 минут, конечная температура фарша, не более 11 °C.
После куттерования, готовый фарш извлекают из чаши дисковым выгружателем в тележку, взвешивают и доставляют к сосисочному автомату (17), в который его загружают подъемником (18).
Предварительная подготовка натуральной оболочки (черевы говяжьей) сводится к распаковке, осмотру, вымачиванию от соли, искусственную оболочку «ALFA GENTLE 20» и «Амилюкс ПКО» выдерживают в воде при 40 °C, 15-20 минут.
Параметры шприцевания для всех сосисок одинаковые: давление (3,9÷4,9)∙105 Па, глубина вакуума 0,4÷0,6. Сосиски «Молочные», «Детские», «Невинномысские», сардельки и шпикачки «Невинномысские» шприцуют в оболочку «Амилюкс ПКО», сосиски «Барбекю» - в череву говяжью, «Карпатские» и «Куриные» - в «ALFA GENTLE 20».
Открученные петли сосисок набрасываются сосисочным автоматом на крюки конвейера, откуда их снимают вручную, и навешивают на рамы.
После формовки рамы транспортируют в термическое отделение.
В термическом отделении рамы загружают в термокамеры (22), где все виды сосисок проходят термическую обработку по следующей схеме. Для сосисок «Куриных», «Карпатских» и «Барбекю» термообработка проходит в три стадии: подсушка при температуре 45÷55 °C, относительной влажности 40 % в течение получаса; обжарка (65÷75 °C, 60÷65 %, 30 минут) и варка (75÷80 °C, 100 %, 15÷30 минут) до температуры 72 °C в центре батона. Для сосисок «Невинномысских», «Молочных», «Детских», «Барбекю», шпикачек и сарделек «Невинномысских» термообработка протекает по следующей программе: обжарка при температуре 60÷70 °C, в течение 40÷50 минут и варка (1 этап – 50÷55 °C, 10÷15 минут; 2 этап – 60÷65 °C, 15÷20 минут; 3 этап – 70÷75 °C, до температуры 60 °C в центре продукта; 4 этап – 80 °C, до температуры 72 °C).
Далее рамы сразу направляют в душирующее устройство (23), где происходит охлаждение продукта до температуры в центре батона 27 °C (около 7÷10 минут). После чего рамы подают в камеру охлаждения с температурой воздуха 0÷4 °C, где к концу обработки (в течение 6-8 часов) температура в центре продукта достигает 8÷12 °C. Далее продукт на рамах направляют в камеру хранения (с температурой воздуха 4÷8 °C) на срок не более двух суток. После чего, упаковка в транспортную тару (отделение упаковки) и доставка на экспедицию напольным транспортом, в пластиковых ящиках на поддоне.

2.7.3 Организация технологической поточности производства мясных хлебов «Славянский» и «Невинномысский»
Предварительную подготовку говядины и свинины, МПМО, кускового мяса птицы, шпига, производят так же, как и при изготовлении сосисок.
Режимы куттерования аналогичны используемым при производстве вареных колбас. Фаршесоставление производят в две стадии.
На первой стадии подъемником (18) закладывают мясо птицы, МПМО и молоко (оба ингредиента для «Невинномысского»), говядину (для «Славянского»), 2/3 от общего объема чешуйчатого льда и цитрат кальция (оба ингредиента для «Невинномысского»), соль, гидратированные белковые препараты животного (для «Славянского») и растительного (для «Невинномысского») происхождения, соль на несоленое сырье, каррагиннан GPI – 200 (для «Невинномысского»).
На второй стадии загружают следующее сырье: измельченную, замороженную свинину, шпиг и остаток льда (оба элемента только для «Невинномысского»), крахмал, СО2-экстракты (для «Невинномысского») и смесь специй №1 (для «Славянского»). Кроме того, для мясного хлеба «Невинномысский» закладывают грибы, оливки, сыр и паприку.
После куттерования, готовый фарш извлекают из чаши дисковым выгружателем в тележку, взвешивают и доставляют к формовочному столу (19) где производят закладку фарша в формы и установку форм на рамы.
Далее рамы направляют в термическое отделение, где их загружают в термокамеры (22).
Термическая обработка мясных хлебов заключается в двухстадийном запекании при 120 и 100 °C в течение 80 и 70 минут соответственно.
После термической обработки, рамы выкатывают из термокамер, мясные хлеба извлекают из форм и, уложив на стеллажи, направляют в камеру охлаждения. В камере охлаждения продукт выдерживают при 0÷8 °C по достижении в центре продукта температуры менее 8 °C.
Далее продукт доставляют либо на хранение, либо в отделение упаковки и экспедицию.

2.7.4 Организация технологической поточности производства колбас полукопченых «Ильинской» и «Истринской»
Предварительную подготовку говядины и свинины, мяса птицы, МПМО, производят так же, как и при изготовлении вареных колбас. После чего вышеуказанное сырьё доставляют напольным транспортом в машинно-шприцовочное отделение и с помощью подъемника (18) загружают в фаршемешалку (8).
Фаршесоставление происходит в один прием, в течение 7÷8 минут. Для изготовления колбасы «Ильинской» закладывают: МПМО, дефростированную измельченную и выдержанную в посоле говядину (2 сорт), свинину (жирную и полужирную), воду (лед). При производстве «Истринской» закладывают мясо птицы и гидратированные 1:4 белковые препараты животного и растительного происхождения. Кроме того, на оба вида колбас закладывают соль поваренную и премиксы.
Далее фарш выгружают из фаршемешалки (8), взвешивают на весах (1) и напольным транспортом подают на формовку к шприцу (16), в который его загружают подъёмником (18).
Параметры шприцевания для всех полукопченых колбас одинаковые давление (5,9÷6,9)∙105 Па. Оболочки перед шприцеванием вымачивают. Батоны обрабатывают на клипсаторе (20).
После клипсования, батоны с формовочного стола (19) навешивают на рамы и транспортируют в отделение осадки, где колбасы выдерживают в течение 6 часов при температуре 0÷4 °C.
Далее рамы направляют в термическое отделение, где их загружают в термокамеры (22).
Термическая обработка полукопченых колбас заключается в предварительной обжарке (80÷90 °C, 1÷1,5 часа) до температуры в центре батона 45÷50 °C, с последующей варкой (75÷80 °C, 40÷60 минут) до температуры в центре батона 70÷72 °C.
Далее рамы выгружают из термокамер (22) и направляют в душирующее устройство (23), где колбасы охлаждаются в течение 4 минут.
После рамы снова загружают в термокамеры и коптят при температуре 35÷50 °C, в течение 3÷4 часов.
После выгрузки из термокамер, рамы направляют в сушильные камеры (24), в которых продукт обрабатывается в течение 12 часов при температуре 12 °C и относительной влажности 75÷78 %.
После сушки рамы транспортируют в отделение упаковки, и далее продукция поступает на экспедицию.

2.7.5 Организация технологической поточности производства колбасы варено-копченой «Ставропольская»
Предварительную подготовку говядины и свинины, МПМО и шпига производят так же, как и при изготовлении вареных колбас. После чего вышеуказанное сырьё доставляют напольным транспортом в машинно-шприцовочное отделение и с помощью подъемника (18) загружают в фаршемешалку (8).
Фаршесоставление происходит в один прием, в течение 7÷8 минут. Для изготовления колбасы закладывают: МПМО, дефростированную, измельченную и выдержанную в посоле говядину (1 сорт), свинину (полужирную), воду (чешуйчатый лед), шпиг, соль, сахар, чеснок и СО2-экстракты душистого и черного перца.
Далее фарш выгружают из фаршемешалки, взвешивают и напольным транспортом подают на формовку к шприцу (16), в который его загружают подъёмником (18).
Шприцевание производим под давлением (10÷12)∙105 Па. Оболочки перед шприцеванием вымачивают. Батоны обрабатывают на клипсаторе (20).
После клипсования, батоны с формовочного стола (19) навешивают на рамы и транспортируют в отделение осадки, где колбасы выдерживают в течение 10÷12 часов при температуре 0÷4 °C.
Далее рамы направляют в термическое отделение, где их загружают в термокамеры (22).
Термическая обработка полукопченых колбас происходит в три этапа: первичное копчение (при температуре 60÷65 °C, в течение 1÷2 часов); варка с подачей пара (75÷85 °C, 1÷1,5 часа), до температуры в центре батона 70÷72 °C; копчение (35÷50 °C, 1÷2 сут).
После выгрузки из коптильно-варочной установки, рамы направляют в сушильные камеры (24), в которых продукт обрабатывается в течение 5÷7 суток при температуре 12 °C и относительной влажности 75÷78 %.
После сушки рамы транспортируют либо в камеру хранения, либо сразу в отделение упаковки, и далее продукция поступает на экспедицию.

2.7.6 Организация технологической поточности производства паштетов «Птичий» и «Из субпродуктов птицы»
Для выработки паштетов используют замороженные куриные субпродукты в блоках: сердце, печень и желудок.
Для размораживания блоки субпродуктов напольным транспортом подаются в отделение дефростации, где вручную загружаются в дефростер (57).
Размороженные блоки на многоярусных тележках доставляют в отделение производства паштетов, где субпродукты распаковывают и инспектируют на столе (30), зачищают.
Сердце освобождают от околосердечной сумки, сгустков крови и промывают в чане (56). Мышечные желудки зачищают от остатков кутикулы, жира и промывают. Печень тщательно осматривают, удаляют желчные протоки, промывают в холодной воде в чане.
Подготовленные субпродукты (сердце и желудки) далее вручную загружают в варочный котел (53) и бланшируют при температуре 85÷90 °C в течение 15÷20 минут. После бульон сливают в тележки, а субпродукты (включая печень), измельченные на мясорубке (54) с диметром отверстий решетки 2÷3 мм, напольным транспортом передают на составление паштетной массы на вакуум-варочном куттере (55).
Фарш готовится в четыре стадии. На первой в куттер загружают сердце, желудок и добавляют половину, от общего объема бульона. Куттерование ведут при скорости вращения ножевого вала, равной 1500 оборотов в минуту, в течение 2÷3 минут. На второй стадии закладывают печень, 26 % раствор поваренной соли, «Гамма К» и оставшийся бульон. Продолжительность куттерования - 15÷18 минут. На третьей стадии паштетную массу охлаждают до температуры 45÷50 °C, а на четвертой – проводят вакуумирование (глубина вакуума не более 80 %), частота вращения ножевого вала равна 3000 об/мин, продолжительность 2 минуты.
Готовый фарш выгружают в загрузочную горловину насоса и перекачивают в шприц (16). Паштеты шприцуют в оболочку амифлекс, под давлением (3,9÷4,9)∙105 Па. После – клипсуют, навешивают на палки и рамы. Рамы взвешивают на весах и направляют в термическое отделение на варку при температуре 80÷85 °C, в течение 1÷1,5 часов по достижении в центре батона 75 °C. После термообработки рамы выгружают из камер и подают в душирующее устройство (23), где продукт охлаждается в течение 10÷15 минут до температуры в центре батона 27÷30 °C. Дальнейшее охлаждение проводят в камере при температуре воздуха 8 °C в течение 6÷8 часов. Далее паштеты направляют на упаковку и реализацию.

2.7.7 Организация технологической поточности производства цыплят варено-копченых
Охлажденные тушки птицы после инспекции и зачистки взвешивают в сырьевом отделении на весах (1). Затем направляют в отделение посола, где шприцуют приготовленным рассолом на столе для инъецирования (4). Рассол, включающий перец красный, сахар, каррагинан GPI – 200, нитритную и поваренную соль, вводят в количестве от 10 до 30 % к массе несоленого сырья. После тушки загружают в массажер (туда же добавляют оставшийся после шприцевания рассол), где обрабатывают в течение 1÷3 часов при температуре 4÷6 °C (5 минут вращения, 25 минут покоя).
После массирования тушки дополнительно выдерживают в посоле в течение 10÷20 часов при температуре 0÷4 °C. Далее тележки с тушками доставляют в машинно-шприцовочное отделение, где на формовочном столе (19) производят подпетливание и навешивание на рамы.
Рамы транспортируют в термическое отделение.
Термическая обработка варено-копченых цыплят заключается в подсушке (30÷40 минут, 60 °C), копчении (40÷90 минут, 40÷90 °C) и варке (45÷50 минут, 85÷90 °C). Далее продукт остывает в термическом отделении и направляется в камеру охлаждения, где обрабатывается по достижении в толще продукта 8 °C.
После охлаждения цыплят направляют на хранение или упаковку и реализацию.

2.7.8 Организация технологической поточности производства ветчины «Куриной» и «Венской»
Предварительную подготовку кускового мяса птицы и МПМО производят аналогично вареным колбасам. Далее взвешенное мясное сырье направляют в отделение посола, где подъемником (18) загружают в массажер (6), в котором обрабатывается до образования липкой поверхности при попеременном массировании и покое (25 и 40 минут соответственно) в течение 4-24 часов. При массировании добавляют соль (нитритную и поваренную), для ветчины «Куриной»: консервант Аромарос М, премиксы, СО2-экстракт черного перца, коптильный ароматизатор Аромарос М. Для «Венской»: МПМО, крахмал, смесь специй Пекель Мит.
Далее фарш выгружают из массажера и выдерживают в отделении посола при температуре 0÷4 °C в течение 16÷24 часов. Далее напольным транспортом подают в машинно-шприцовочное отделение, и загружают подъемником (18) в шприц (16) для последующей формовки в предварительно выдержанную в теплой воде оболочку «Амифлекс тип Т» (Ø 80 мм).
Далее колбасы навешивают на рамы и направляют в отделение осадки, где выдерживают при температуре 0÷4 °C в течение 4÷6 часов.
После осадки рамы направляют в термическое отделение. Процесс термической обработки проходит в коптильно-варочных камерах (22), и заключается в предварительной подсушке при температуре 50÷60 °C в течение 20÷30 мин с последующей обжаркой с подачей дыма (75÷90 °C, 30÷40 минут) до температуры в центре батона 55 °C, и варкой (80÷85 °C, 1÷2 часа). К концу термообработки температура в центре батона быть не ниже 72 °C. Далее рамы направляют в душирующее устройство (23), где охлаждается в течение 1÷2 часов, после чего направляют в камеру охлаждения, где обрабатывают в течение 6÷12 часов до температуры в центре батона 0÷6 °C.
Далее упаковка и реализация.

2.7.9 Организация технологической поточности производства пищевых концентратов
Взвешенный костный остаток из отделения механической обвалки в тележках направляется в отделение измельчения, где загружается плоскочашечным подъёмником (1) в измельчитель (2). Измельчённое сырьё шнеком (3) направляется в передувочный бак (4), смешивается с питьевой водой в соотношении 1:1 и передувается в один из эмалированных аппаратов с мешалкой (5).
Температура воды должна быть не выше 60-65°С. Смесь выдерживают при непрерывном перемешивании при температуре 52-55°С в течение 15-20 минут.
После автолиза в аппарат добавляют при перемешивании приготовленный раствор соляной кислоты из расчёта 66-70 дм3 на 1 тонну сырья, а затем пепсин пищевой свиной и пектофоетидин ПIOХ в виде растворов из расчёта по 25 дм3 на 1 тонну сырья, для приготовления компоненты взвешивают на весах (7). Подача растворов в аппарат происходит специальными мерными кружками. Через 15 минут в смеси проверяют значение рН. Оно должно быть 3,0-3,4. Ферментативный гидролиз проводят в течение двух часов при непрерывном перемешивании и температуре 52-55 °С.
После проведения ферментативного гидролиза проводят процесс нейтрализации: рН в аппарате повышают до 6,0-6,5 путём введения 23 дм3 раствора двууглекислого натрия. После нейтрализации температуру в аппарате повышают до 92-95 °С и выдерживают 30-40 минут.
После пастеризации бульон самотёком стекает в сборник (8), а затем насосом (9) его подают в центрифугу (10) для отделения непереварившегося остатка. Он собирается под центрифугой и транспортёром направляется в передувочный бак (4), где смешивается с водой (1:1) и подаётся на повторный гидролиз. Жидкая фракция с температурой 85-95°С подаётся через напорный бачок на сепаратор (11) для отделения жира и осветления бульона. Жир собирают в сборник (23), а затем сливают во фляги и переводят в ЦТФ.
Для ферментативного гидролиза непереварившегося остатка в сырьё вносят раствор протосубтилина ТIOХ из расчёта 25 дм3 на 1 тонну остатка и выдерживают 1 час при перемешивании и температуре 52-55°С. Пастеризацию, отделение непереварившегося остатка и осветление вторичного бульона проводят аналогично.
Жидкий бульон собирают в сборник (12) и насосом (9) направляют на фильтр-пресс (28), после которого, концентрированный бульон подается в сушилку А1-ФМБ (25) с температурой горячего воздуха на входе 135-180 °С, на выходе 75-80 °С.
Для приготовления ароматизированного жира, предназначенного для выработки бульона с пряностями, жир на столе (6) выгружают из картонных коробок, и нагревают в котле (14) до температуры 100-110 °С, затем его перекачивают насосом (9) в приёмную ёмкость (16) с мешалкой и добавляют согласно рецептуре сырьё, взвешенное на весах (13): укропное масло, сухие овощи, зелень, перец. Продолжительность перемешивания 10 минут.
Компоненты сухого бульона согласно рецептуре загружают в мешалку (17) в следующей последовательности: соль, сахар, сухой белковый концентрат «К», глютамат натрия и перемешивают до равномерного распределения компонентов. Затем заливают ароматизированный жир и снова перемешивают до получения однородной рассыпчатой массы.
Приготовленная смесь выгружается и подаётся подъемником (20) в фасовочный аппарат (29), где фасуется порциями по 50 грамм, а затем пачки упаковывают в картонную тару, взвешивают на весах (18), маркируют и далее направляют на хранение.
Сухой бульон с пряностями входит в состав рецептурной композиции сухого завтрака «Бодрость». Кукурузная мука просеивается на просеивателе (15), исходные компоненты взвешиваются на весах (13), и согласно рецептуре загружаются в мешалку (17), где перемешиваются до получения однородной массы. Полученная смесь выгружается в тележки и подъёмником (20) загружается в экструдер ПЭК-125 (24). Процесс экструзии занимает 1-2 минуты при температуре 150-170°С и давлении 20 МПа. Полученный в экструдере продукт охлаждается и подсушивается в процессе транспортировки скребковым транспортёром (30) к загрузочному бункеру фасовочного автомата (29). Сухой завтрак фасуется порциями по 50 грамм, а затем пачки упаковывают в картонную тару, взвешивают на весах (18), маркируют и далее направляют на хранение.

В этом году в обязательную программу разработки проекта включили ХАССП. Даже не знаю, с чего начать. Может, у кого есть материал или совет по внедрению ХАССПа на участке производстве сосисок?

[Жукoff]

Есть чертежи цеха убоя свиней и КРС, цеха полуфабрикатов, колбасного цеха. Чертил наш инженер. Кому надо пишите.

[Познышев Вадим]

Спасибо Жукoff за убойный цех.
Позволил себе немного подкорректировать вложенные файлы...

Важно знать как устроен форум:
при вложении графического файла любого формата он будет сразу же показываться в форуме, т.е. загружаться для просмотра в оригинальном размере, т.е. для предыдущего цеха мы заставляем людей загрузить 1,5 Мега информации, которая им не обязательна нужна, они просто читают... Кроме того тормозится просмотр за счёт такой закачки.
Удобнее сначала сделать копию графического файла и умеьшить её до рамера 800 в длинну, а оригинал заархивировать.
Далее вложить архив и уменьшенную копию.
В этом случае, мы даём просмотреть вложенное изображение весом всего 75 килобайт, а скачать при желании можно архив в оригинале 1,5 Мега!
Так я изменил предыдущее вложение и советую делать всем на общее благо

[Кулясов Сергей]

Рисунок выше подтолкнул и меня попробовать свои силы в трехмерном моделировании. Получилось не так красиво, зато можно разобрать на части. Для просмотра необходимо распаковать.
Вообще трехмерная модель более наглядна, однако лично мне чертеж более удобен. Построить 3d-модель несложно, сложно приобрести навык моделирования. Да и нужно ли?
Если у кого-то возникли вопросы по моделированию в КОМПАС, можно зайти сюда (http://www.ascon.ru), либо спросить у меня.

[JamStyle]

Защитил курсовую...ура...теперь пишу бакалавра...и возник вопрос о построении генплана мясокомбината.Кто может обьяснить?

[Кулясов Сергей]

В библиотеке лежит книга горбатова. Там все, что нужно.