ТЕХНОЛОГИЯ МЯСА И МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ - УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ ЧАСТЬ 2

[technolog]

Министерство образования и науки Российской Федерации

Кемеровский технологический институт пищевой промышленности

Кафедра технологии мяса и мясных продуктов






ТЕХНОЛОГИЯ МЯСА И МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ
ЧАСТЬ 2

Учебное пособие для студентов специальности
270900 «Технология мяса и мясных продуктов»
всех форм обучения




Составитель:
Д.В. Кецелашвили

Рассмотрено на заседании кафедры,
протокол № 7 от 17 марта 2004г.

Рекомендованы к печати методичес-
кой комиссией
протокол №___ от __________2004г










Кемерово 2004

УДК 637.5

Печатается по решению редакционного издательского совета Кемеровского технологического института пищевой промышленности

Рецензенты:
канд. сельскохоз. наук, зав. кафедрой частного животноводства Кемеровского сельскохозяйственного института Батин А. А.

канд. эконом. наук, генеральный директор ОАО «Новосибирский мясоконсерв-ный мясокомбинат» Степанов А. А.


Кецелашвили Д.В.
Технология мяса и мясных продуктов. Часть 2: Учебное пособие в 3-х частях. Кемерово: Кемеровский технологический институт пищевой промыш-ленности, 2004. – 159 с.


ISBN 5-89289- 206-9

Учебное пособие состоит из программы дисциплины, конспекта лекций, заданий к выполнению контрольных работ и вопросов к экзамену. В конспекте лекций рассмотрена общая характеристика основного сырья, вспомогательных материалов, различных добавок, их подготовка перед использованием. Осве-щены технологические процессы производства колбасных изделий, как по тра-диционной технологии, так и с использованием различных функциональных добавок. Приведены условия и сроки хранения готовой продукции.
Предназначено для студентов специальности 270900 – «Технология мяса и мясных продуктов» всех форм обучения.






К





© - Кемеровский технологический институт
пищевой промышленности, 2004
ОГЛАВЛЕНИЕ

КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ…………………………………………………………4
1 ПРОИЗВОДСТВО КОЛБАСНЫХ, СОЛЕНЫХ И КОПЧЕНЫХ
ИЗДЕЛИЙ. КОВЫЕ ВИДЫ КОМБИНИРОВАННЫХ ПРОДУКТОВ
НА ОСНОВЕ СОЧЕТАНИЯ МСНОГО СЫРЬЯ С БЕЛКАМИ
ЖИВОТНОГО, РАСТИТЕЛЬНОГО И ДРУГОГО
ПРОИСХОЖДЕНИЯ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И АППАРАТУРНО-
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА………………… 4
1.1 Колбасные изделия…………………………………………………… 4
1.1.1 Ассортимент и требования к готовой продукции……………………4
1.1.2 Характеристика основного сырья и вспомогательных материалов. Требования к ним……………………………………………………………………5
1.1.3 Подготовка основного сырья и вспомогательных материалов…………...15
1.1.4 Технология производства колбасных изделий……………………..41
1.2 Солено-копченые изделия …………………………………………108
1.2.1Ассортимент и требования, предъявляемые к готовой продукции.108
1.2.2 Характеристика основного сырья и вспомогательных материалов. Требования к ним…………………………………………………………………109
1.2.3 Технологический процесс производства…………………………..114
1.3 Изделия комбинированного типа……………………………………150
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ…………………………..155























КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

1 ПРОИЗВОДСТВО КОЛБАСНЫХ, СОЛЕНЫХ И КОПЧЕНЫХ
ИЗДЕЛИЙ. КОВЫЕ ВИДЫ КОМБИНИРОВАННЫХ
ПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ СОЧЕТАНИЯ МЯСНОГО СЫРЬЯ
С БЕЛКАМИ ЖИВОТНОГО, РАСТИТЕЛЬНОГО И ДРУГОГО
ПРОИСХОЖДЕНИЯ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И
АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ
ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Колбасные изделия

1.1.1 Ассортимент и требования, предъявляемые к готовой
продукции

Колбасные изделия – это продукты, изготовленные из мясного фарша с солью и специями, в оболочке или без нее и подвергнутые термической обра-ботке или ферментации до готовности к употреблению. Они обладают более высокой питательной ценностью, чем исходное сырье, так как в процессе про-изводства из сырья удаляют наименее ценные в пищевом отношении составные части – кости, хрящи, сухожилия, пленки, грубую соединительную ткань. Ту-гоплавкий говяжий жир заменяют более легко усвояемым свиным. Измельче-ние мяса и добавление в фарш специй улучшает вкус и аромат колбасных изде-лий и повышает их усвояемость.
Ассортимент. В зависимости от используемого сырья и способов обра-ботки различают следующие виды колбасных изделий: вареные, полукопченые, копченые, фаршированные, кровяные колбасы, сосиски и сардельки, мясные хлебы, зельцы и студни, ливерные колбасы, паштеты, диетические и лечебные колбасы.
Требования к готовым колбасным изделиям. Батоны всех видов колбас должны быть чистые, сухие, без повреждения оболочки, пятен, слипов и на-плывов фарша, батоны вареных колбас – без бульонных и жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу.
Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую консистенцию, варено-копченые, сырокопченые – плотную, кровяные – от упругой до мажу-щейся, ливерные и паштеты – мажущуюся, зельцы – плотную упругую конси-стенцию.
Фарш на разрезе вареных колбас должен быть розовым или светло-розовым, хорошо перемешанным; в нем равномерно распределены кусочки шпика, грудинки или языка определенного размера. Фарш полукопченых, ва-рено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас должен быть от розового до темно-красного цвета, без серых пятен, пустот и содержать кусочки шпика, грудинки, жирной или полужирной свинины. Фарш ливерных колбас и паште-тов – от серого до розовато красного цвета. Фарш кровяных колбас – от темно-коричневого до коричневого, с кусочками шпика, грудинки, вареных субпро-дуктов или крупы. Готовые зельцы на разрезе серого цвета (зельцы из крови – темно-красные), с кусочками вареных субпродуктов.
Запах и вкус соленых изделий свойственный данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, без постороннего запаха и вкуса. Вареные колбасы в меру соленые, полукопченые, варено-копченые и сырокопченые – слегка острые, в меру соленые (сырокопченые – солоноватые), с выраженным ароматом копчения.
В колбасных изделиях регламентируются массовые доли влаги, поварен-ной соли, нитрита натрия и крахмала, активность кислой фосфатазы. Для неко-торых колбас, выработанных по техническим условиям, регламентируется так-же содержание белка и жира. В них не допускается присутствие бактерий груп-пы кишечной палочки, сальмонелл и сульфитредуцирующих клостридий (1,10).

1.1.2 Характеристика основного сырья и вспомогательных
материалов. Требования к ним.

Основным сырьем для выработки колбасных изделий являются: мясо всех видов скота и птицы, обработанные субпродукты, белковые препараты живот-ного и растительного происхождения (кровь, молоко, соевые изоляты, концен-траты), мука, крупы, животные и растительные жиры, яйца и яйцепродукты, крахмал, овощи и др.
В доле мясного сырья основное место занимает говядина и свинина. Го-вядина, как мясо с повышенной вязкостью, составляет основу колбасного фар-ша, а свинина, более жирная и обладающая легкоплавким жиром, улучшает вкус готовой колбасы. В отдельных регионах России используют также бара-нину, конину, оленину, верблюжатину, буйволятину и мясо яков.
Говяжье мясо тёмно-красного цвета с малиновым оттенком, интенсив-ность окраски зависит от пола и возраста животных. Для говядины (исключая мясо некастрированных самцов) характерны ярко выраженная мраморность, наличие прослоек жировой ткани на поперечном срезе мышц хорошо упитан-ных животных. Говядина имеет плотную консистенцию, соедини¬тельная ткань грубая, трудноразвариваемая. Жировая ткань светло-желтого цвета, различных оттенков, крошливой консистенции. Сырое мясо обладает специфическим за-пахом, вареное - приятным, ярко выраженным вкусом и запахом, варёная жи-ровая ткань - приятным своеобразным запахом.
Свиное мясо розово-красного цвета, с различными оттенками. Особенно заметна раз¬ница в цвете мышечной ткани окороков, где внутренние части тем-нее внешних. Соединительная ткань легко разваривается. Для свинины харак-терна нежная консистенция, поверхность попе¬речного разреза тонко- и густо-зернистая. Жировая ткань белого цвета с розоватым оттенком, почти без запа-ха, вареное - с нежным, приятным, несколько специфическим вкусом.
Баранье мясо кирпично-красного цвета с различными оттенками в зави-симости от возраста и упитанности животного. На разрезе мясо имеет тонкую и густую зернистость, мра¬морность не наблюдается. Консистенция баранины менее плотная в сравнении с говядиной. Мясо в сыром и вареном виде имеет нежный, приятный, несколько специфический запах. Жи¬ровая ткань белого цвета, плотная, некрошливая, со своеобразным запахом.
Конина темно-красного цвета, с синеватым оттенком, жеребятина блед-но-розового или красноватого цвета. Зернистость конины, полученной от не-рабочих лошадей, мельче и нежнее, чем у говядины. Консистенция конины от рабочих лошадей грубозернистая. Мраморность у конского мяса отсутствует. Запах парной конины от взрослых животных специфический. Вареное мясо же-ребят, молодняка и взрослых нерабочих кобыл ароматное.
Оленина светло-красного цвета. Мраморность мяса не выражена. Запах мяса молодо¬го упитанного оленя специфический, приятный при варке.
Лосятина имеет тёмно-красный цвет, без мраморности, жёсткую, плот-ную консистен¬цию, специфический запах.
Буйволятина имеет цвет и характеристики, свойственные говяжьему мя-су.
Верблюжатина имеет красный цвет и специфический запах.
К мясу птицы относятся тушки цыплят, кур, индеек, гусей, уток потро-шеные и полу¬потрошеные. Кожа чистая, без остатков перьев и пеньков, сухая, бледно-жёлтого цвета, у мо¬лодняка с розовым оттенком. Подкожный внутрен-ний жир без постороннего запаха, белого или слегка желтоватого цвета. Мы-шечная ткань плотная, упругая, на разрезе слегка влажная, но не липкая. Запах мяса для каждого вида птицы специфический. Бульон при варке прозрачный и
ароматный.
К субпродуктам, используемым в производстве колбас, относят как 1, так и 2 категории, соответствующие требованиям технических условий «Субпродукты мясные обработанные».
Используют также блоки из жилованного мяса и субпродуктов.
В зависимости от вида сырья блоки бывают следующих сортов и наиме-нований: говяжьи - высшего, первого, второго сортов, жирные и односортные; свиные - нежирные, полужирные, жирные и односортные; бараньи - односорт-ные; из жилованной мясной говяжьей обрези; из жилованной мясной свиной обре-зи; из жилованной мясной бараньей обрези; из мяса говяжьих голов; из мяса свиных голов; из щековины свиной (баков); из шпика хребтового и бокового; из грудинки свиной; из соединительной ткани и хрящей отжиловки мяса; из свиной шкурки; из говяжьего, бараньего, свиного мяса на костях; из субпродуктов мясных обрабо-танных (кроме голов говяжьих, свиных, бараньих, конских, оленьих, и верб-люжьих, ног свиных и путового сустава говяжьего).
При производстве колбас в качестве жиросодержащего сырья используют свиной шпик, свиную грудинку, жир-сырец говяжий, свиной, бараний, конский, пищевые топленые жиры (9).
Шпик. Это свиной подкожный жир со шкуркой или без неё. Минималь-ная толщина шпика 1,5 см, минимальная масса - 0,6 кг. Поверхность шпика должна быть чистой, без остатков щетины (при выработке шпика в шкуре или с частично снятой шкурой), без кровоподтеков, пятен и загрязнений. На разрезе шпик белого цвета или с розоватым оттенком; шпик с желтым, темным или другим оттенком цвета непригоден для использования в колбасном производстве.
Шпик подразделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик снимают с хребтовой части свиных туш вдоль всей длины на уровне 1/3 верхней ширины ребер, с верхней части лопа¬ток и окороков. В нем нет мясных прослоек. Хребто-вый шпик используют в основном для изго¬товления колбас высших сортов. Боко-вой шпик более мягкий по сравнению с хребтовым, его срезают с боковых частей туши и с грудины. К боковому шпику относят также срезки шпика, получаемые при разделке грудинки бекона. В боковом шпике имеются прослойки мышечной ткани, придающие ему приятный вкус и аромат. Боковой шпик используют при изготовлении колбас I и 2 сортов.
Шпик, снятый в области пашины, самый легкоплавкий, поэтому его применяют при составлении фарша вареных колбас, сарделек и сосисок взамен жи-лованной жирной свинины.
Грудинка свиная. Это грудорёберная часть с удаленными рёбрами и брюш-ной ча¬стью. Края грудинки должны быть ровно обрезаны, толщина в тонкой части не менее 2 см. Гру¬динка должна содержать не более 25 % мышечной тка-ни. Её применяют при изготовлении колбас высших сортов.
В колбасном производстве применяют несолёное, любительское, кресть-янское масло, применяют все виды маргарина, кроме маргарина с вкусовыми добавками. Содержание жира в маргарине должно быть не менее 82 %, воды не более 17 %, поваренной соли от 0,22 до 0,7 %.
Подсолнечное масло. Для производства отдельных видов варёных кол-бас, сарделек, сосисок используется рафинированное подсолнечное масло. Ра-финированное подсолнечное масло бывает нейтрализованное дезодорирован-ное и нейтрализованное не дезодорированное.
В колбасном производстве используют широкий ассортимент крови и кровепродуктов. К ним относятся кровь цельная, дефибринированная или ста-билизированная, сыворотка крови, плазма крови, форменные элементы крови. Все эти продукты могут быть свежие, охлажденные, замороженные или кон-сервированные поваренной солью.
Яйца и яичные продукты используют при производстве фаршированных и вареных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов.
Среди яичных продуктов наиболее распространены меланж (смесь яично-го белка и желтка в естественном соотношении) и яичный порошок.
Свиная шкурка. При производстве варёных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов, полукопченых колбас применяют свиную шкурку, получаемую при разделке, обвалке и жиловке охлажденных и размороженных свиных полу-туш в шкуре. Шкурка должна быть освобождена от прирезей жира, остатков щетины и механических загрязнений. Свиную шкурку используют в сыром или варёном виде.
Молочно-белковые концентраты. Вырабатывают из обезжиренного моло-ка или сыворотки, удаляя из них воду, минеральные вещества и лактозу. Молоч-но-белковые концентраты (МБК) делят на жидкие, пастообразные (до 80 % во-ды) и сухие (до 12 % воды). В зависимо¬сти от белкового состава МБК подразде-ляют на пищевой казеин, казеинаты, копреципитаты (растворимые и нераство-римые) и сывороточные белковые концентраты. По питательной цен¬ности мо-лочно-белковые концентраты приближены к мясу. Их применяют при производ-стве вареных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов.
Соевые белковые препараты. Вырабатывают из соевых бобов. В зависи-мости от содержания белков, жиров и углеводов соевые белковые препараты подразделяют на соевую муку (содержание белка в пересчете на сухое вещество не менее 45-50 %), соевый концентрат (содержание белка не менее 65-70 %) и соевый изолят (содержание белка не менее 90 %). Их используют при производ-стве варёных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов, полукопченых и коп-ченых колбас.
Белковый стабилизатор. Его изготавливают из свиной шкурки или жилок и сухожи¬лий, полученных при обвалке и жиловке говядины и свинины, а также из говяжьих губ.
Молочные продукты используют как в свежем виде (цельное молоко, обезжиренное молоко, сливки), так и в консервированном (сухое цельное и обезжиренное молоко, сухие слив¬ки). Сухие молочные продукты стойки при хра-нении, так как содержат мало воды. После прибавления к сухому молоку или сливкам воды, они в значительной степени восстанавливают свои свойства.
Для изготовления отдельных видов вареных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов используют горох (лущенный), чечевицу, пшено шлифованное, ячменную (перловую, ячневую), манную, рисовую и гречневую крупы. Качество крупы характеризуется цветом, запахом, влажностью, наличием посторонних примесей (в том числе металлических), наличием вредителей и других показа-телей. Цвет крупы зависит от пигментов, находящихся в оболочках зерен. Изме-нение цвета крупы при хранении свидетельствует о ее порче.
Свежая, доброкачественная крупа имеет слегка сладковатый вкус, про-горклый или кисловатый вкус указывает не ее несвежесть. У крупы должен быть нормальный, свойственный данному виду запах; несвежая, дефектная кру-па имеет затхлый или плесневелый запах. Важным показателем качества крупы является влажность. Влажная крупа быстро портится. Поэтому в нормативной документации на крупу указывается максимально допустимая влажность: в за-висимости от вида крупы, она не должна превышать 12-17 %.
Крахмал. Различают крахмал картофельный, кукурузный, пшеничный, рисовый И ДР. В колбасном производстве для повышения вязкости фарша от-дельных видов вареных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов используют в основном картофельный и кукурузный крахмал. По качеству картофельный крахмал подразделяют на 4 сорта - экстра, высший, 1 и 2; кукурузный - на выс-ший и 1. Картофельный крахмал 2 сорта для колбасного производства неприго- ден. В крахмале, предназначенном для колбасного производства, не допускается наличие постороннего запаха, хруста в кулинарной пробе клейстера, сваренного из крахмала, а также присутствие солей тяжёлых металлов.
Мука. Для производства отдельных видов варёных колбас, сарделек, со-сисок и мясных хлебов используют пшеничную муку не ниже 1 сорта, муку гречневую 1 сорта, муку овсяную, пшенную, ячменную, рисовую сортовую. Мука должна быть доброкачественной, с массовой долей влаги не более 15 %.
Пектин. При изготовлении некоторых видов варёных колбасных изделий в качестве стабилизатора белково-жировых эмульсий используется свекло-вичный или яблочный пектин в виде порошка тонкого помола. Цвет яблочного пектина от светло-серого до кремового, свекловичного - тёмный. Вкус пектина слабокислый, без посторонних вкуса и запаха. Массовая доля влаги в сухом пектине 10,6 - 14,0 %.
Уксусная кислота. Ее применяют в виде уксусной эссенции или столового уксуса. Уксусную кислоту применяют при подготовке свиной шкурки и от-дельных видов субпродуктов второй категории, предназначенных для произ-водства варёных колбас низших сортов.
Лимонная кислота. Применяется так же как и уксусная кислота.
Соль поваренная пищевая. В зависимости от способа производства и обработки соль поваренную пищевую подразделяют на: мелкокристаллическую выварочную, молотую. В том числе разных видов (каменную, самосадочную, садочную) и различной крупности помола (несеяную и сеяную); немолотую разных видов - комовую (глыба), дроблёную и зерновую (яд¬ро); йодированную.
Поваренную соль подразделяют на 4 сорта: экстра, высший, 1 и 2. Вкус 5%-ного раствора поваренной соли должен быть чисто-солёным. Для йодиро-ванной соли допускается слабый запах йода. Соль сорта экстра должна быть бе-лого цвета, все другие сорта с серым, желтым или розовым оттенком в зависи-мости от происхождения соли.
Сахар. Используют при производстве фаршированных, полукопченых, копченых и вареных колбас, сарделек и мясных хлебов.
Нитрит натрия (натрий азотистокислый). Представляет собой мелкокри-сталлический порошок белого или слегка желтоватого цвета. В колбасном про-изводстве применяют только химически чистый и особо химически чистый нитрит натрия. На мясоперерабатывающие предприятия нитрит натрия посту-пает в упаковке массой до 3 кг. В связи с тем, что нитрит на¬трия ядовит, его хранят в специальном помещении, которое должно быть закрыто и опломбиро¬вано. Взвешивание и опломбирование нитрита натрия при отпуске в лаборато-рию производят в том помещении, где он хранится.
Нитрит натрия применяют в виде раствора концентрацией не более 2,5 % в строго регламентированных дозах в соответствии с требованиями норматив-ной документации и под контролем ветеринарно-санитарной службы предпри-ятия. Раствор готовят в химической лаборатории и хранят в цехе в специально закрывающемся сосуде, на котором должно быть написано «2,5 %-ный раствор нитрита натрия. Яд!». Учёт расхода нитрита натрия ведётся по установлен-
ной форме.
Пряности - продукты растительного происхождения, отличающиеся свое-образными вкусовыми и ароматическими свойствами. Их широко применяют для придания колбасным изделиям остроты и аромата. Пряности не только улучшают вкус колбасных изделий, но и повышают их усвоение. Вкус и аромат пряностей зависят от содержащихся в них эфирных масел, гликозидов и алкалоидов. В качестве пряностей употребляют высушенные части растений: плоды (тмин, кориандр, кардамон, перец), семена (горчица, мускатный орех, фисташки), цве-ты и их части (гвоздика), листья (лавровый лист), кору (корица), корни (им-бирь) и луковые овощи (лук, чеснок).
Пищевые добавки условно подразделяются на монофункционального и многофункционального действия. К многофункциональным добавкам отно-сятся вещества, предназначенные для изменения двух и более потребитель-ских или технологических свойств мясопродуктов. В настоящее время в Рос-сии для производства мясопродуктов, в том числе варёных колбасных изде-лий, широкое применение получили пищевые добавки отечественных и зару- бежных фирм. К ним относятся: «Аромарос» (Россия), «Протеин Технолоджиз Интернэшил» (США), «Шаллер» (Австрия), «БК Джюлини» (Германия), «Могунция» (Германия), «Рапс» (Австрия), «Аллтекс ГмбХ» (Германия) «Вaн Xeес» (Германия) и др.
К добавкам монофункционального действия относятся вещества, предназначенные для улучшения одного из показателей потребительских или технологических свойств мясопродуктов (вкуса, запаха, аромата, цвета, консистенции, внешнего вида и др.).
Пищевые фосфаты. При изготовлении варёных колбас, сарделек, со-сисок и мясных хлебов добавляют соли фосфорной кислоты. Фосфаты спо-собствуют набуханию мышечных белков, влагоудерживанию при варке, уве-личению сочности, выхода и товарного вида вареных колбасных изделий. Они обеспечивают стойкость белково-жировых эмульсий, что предотвращает обра-зование бульонно-жировых отёков при варке колбас, тормозят окислитель-ные процессы в жире, которые ускоряются в присутствии гемовых пигментов. При введении фосфатов структура фарша улучшается. Чрезмерное повышение величины рН фарша (свыше 6,5) придаёт продукту неприятный привкус, по-этому в основном применяют смеси, состоящие из щелочных, нейтральных и кислых фосфатов, что обеспечивает величину рН фарша не более 6,5. В кол-басном производстве для приготовления смесей используют три вида фосфа-тов: тетранатрийпирофосфат (Na4P2O7), мононатрийортофосфат (NaHPO4), тринатрийпирофосфат девятиводный (Na3НP2O7 . 9 Н2О). Фосфаты вводят в фарш в начале куттерования. Для повышения сочности и улучшения конси-стенции продукта количество добавляемой воды можно увеличить на 5-10 % от массы основного сырья. При изготовлении колбас, в рецептуру которых входит плазма крови или используется взамен воды, необходимо учитывать количество фосфатов, введённых в кровь при стабилизации.
Аскорбиновая кислота и аскорбинат натрия. Аскорбиновая кислота (ви-тамин С) - белое кристаллическое вещество без запаха, легко растворимое в во-де. Аскорбинат натрия - натриевую соль аскорбиновой кислоты используют в колбасном производстве для ускорения образования окраски мясопродуктов, улучшения внешнего вида и устойчивости цвета при хранении колбас. Он способствует также улучшению вкуса и аромата продукта. Лучший эффект окраски варёных колбас достигается при совместном применении аскор-биновой кислоты, ее соли и препарата гемоглобина.
Эриторбат натрия (изоаскорбинат натрия) - соль изоаскорбиновой кисло-ты, применяется для улучшения формирования и повышения устойчивости цве-та колбасных изделий. Вводится в количестве 55 г на 100 кг сырья.
Каррагинан и его натриевая, калиевая и аммонийная соли, фурцелле-ран, по своей природе - полисахарид, получаемый из красных морских водо-рослей. Загуститель, желеобразуюшее вещество и стабилизатор консистенции. По химической природе близок к агару и агароиду. Одна часть каррагинана способна связать 20-25 частей воды. Рекомендуется использовать в качестве стабилизатора и регулятора консистенции самостоятельно или совместно с со-евыми белковыми препаратами при производстве вареных колбасных изделий и других видов мясопродуктов, кроме сырокопченых. Расход каррагинана со-ставляет 0,3-2,0 кг на 100 кг сырья. Каррагинан способствует значительному повышению выхода готовых изделий. Каррагинан поставляется герметично упакованным в бумажные мешки с полиэтиленовыми вкладышами. Масса нетто - 1, 25 и 50 кг. Хранят каррагинан в сухом, прохладном помещении при относи-тельной влажности воздуха около 70 % не более одного года с момента выра-ботки.
Ферментированный рис («BIOTON RED») является пищевым красителем, предназначенным для использования при производстве варёных колбас и дру-гих видов мясопродуктов с целью получения гарантированного цвета, регу-лирования степени окрашивания мясопродуктов и улучшения их товарного вида. Ферментированный рис рекомендуется применять при изготовлении ва-реных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов, полукопченых и копченых колбас, когда используемые ингредиенты такие, как: крахмал, мука, белковые препараты растительного происхождения, а также мясное сырьё с пороками PSE и DFD и большое количество жиросодержащего сырья в рецептуре сни-жают интенсивность окраски готовой продукции. Ферментированный рис ис-пользуют в сухом виде - для подкрашивания белково-жировых эмульсий или геля (в количестве от 30 до 100 г на кг эмульсии или геля), добавляя его в про-цессе приготовления.
Препарат Витацель органическое порошкообразное вещество белого цве-та, нейтральное на вкус и запах, инертное по отношению к другим ингредиентам, нерастворимое в воде и жире, термостабильное. Витацель получают из колоси-стой пшеницы и обрабатывают специальным физико-тепловым способом. Ви-тацель на 98 % состоит из балласт¬ных веществ и имеет большое значение с точки зрения биологической ценности и здорового питания. Эти компоненты считаются пищевыми волокнами и разрешены к применению как пи¬щевая до-бавка. Препарат Витацель служит не только для обогащения мясопродуктов балласт¬ными веществами, но и предполагают целый ряд функциональных и технологических свойств. Препарат практически не содержит калорий и ней-трально ведёт себя по отношению к другим компонентам. Добавление всего 0,2 % клетчатки к массе сырья значительно повышает водосвязывающую способ-ность колбасных фаршей. Сте¬пень гидратации Витацеля составляет 1:7. Благо-даря адсорбирующим свойствам препарата, значительно сокращаются возмож-ности образования бульонно-жировых отёков.
Биотон М-1 и Биотоп М-2. Представляют собой многофункциональные смеси фосфатов, стабилизаторов цвета (изоаскорбинат, эриторбат натрия), пря-но-ароматических веществ, вкусообразователей, сахаров и консервантов.
Эти многофункциональные смеси способствуют увеличению выходов готовой продукции, стабилизации цвета, улучшению органолептических пока-зателей и рекомендуются при высоких уровнях замены мясного сырья.
Биотоны СП. Биотон СП, Биотон СП, Биотон СПЗ, Биотон СП4, Биотон СП5, Биотон СП6, Биотон СП7 представляют собой многофункциональные смеси, содержащие фосфаты, стабилизаторы цвета (Е 315), натуральные спе-ции, вкусообразователи (Е 621) и сахара. Использование Биотонов СП при про-изводстве колбасных изделий исключает закладку всех пряностей и материалов, предусмотренных рецептурой, кроме поваренной соли, нитрита натрия и, если это необходимо, красителей.
Норма закладки Биотонов СП составляет 1 кг на 100 кг мясного сырья. Это обусловлено содержанием фосфатов, разрешенных к применению в варё-ных колбасных изделиях в количествах, допустимых действующей норматив-ной документацией.
Фирмой «Протеин Технолоджиз Интернэшнл» (США) рекомендуется со-вместное использование Биотонов СП в сочетании с изолированными соевыми белковыми препаратам СУПРО. Наилучший эффект по рекомендации фирмы достигается при замене мясного сырья в рецептурах варёных колбасных изде-лий, сарделек и сосисок гидратированным соевым белком количестве от 5 до 15 %.
Вкусо-ароматообразующие добавки. Арома 1, Арома 2, Арома 3, Арома 4 и их производные обеспечивают готовым колбасным изделиям характерные вкус и аромат за счёт использования в их составе натуральных эфирных масел, экстрактов и олеорезинов пряно - ароматических растений, диспергированных на сухой носитель.
Добавки «Арома» представляют собой порошки от светло-желтого до темно-оранжевого, состоят из композиции эфирных масел и олеорезинов нату-ральных пряностей, чеснока (или без него), глюкозы, натурального красителя (или без него), коптильного препарата (или без него), поваренной соли. При использовании добавок исключается применение натуральных пряностей, са-хара и чеснока.
Вкусо–цвето-ароматообразующие добавки Арома-1-плюс, Арома-2- плюс, Арома-3-плюс, Арома-4-плюс, Экстра 1, Экстра 2, Экстра 3, Экстра 4 и их про-изводные обеспечивают готовым колбасным изделиям характерные вкус и аро-мат, стабильный цвет за счёт использования в их составе натуральных эфир-ных масел, экстрактов олеорезинов пряностей, внесённых на сухой носитель, эфирного масла чеснока (или без него), а также аскорбиновой кислоты или её производных, глюкозы.
Многофункциональные добавки. Многофункциональные добавки Премик¬сы и Премиксы с индексом «В» представляют собой сложные многокомпо-нентные смеси специ¬ально подобранных вкусовых, ароматических, функцио-нальных ингредиентов (регуляторы ве¬личины рН мясного сырья, эмульгаторы, влагосвязывающие агенты и др.).
Добавки «Премиксы» - однородные сыпучие порошки от белого и олив-кового до светло-желтого и бежевого цвета, состоят из пищевых фосфатов, ас-корбиновой кислоты или её производных, композиции олеорезинов, эфирных масел и экстрактов натуральных пряностей, диспергированных на сухой носи-тель, редуцирующих сахаров, усилителей вкуса и аромата, чеснока (или без не-го), каррагинана (или без него), коптильного препарата (или без него), поварен-ной соли. Величина рН 1-%-ного раствора от 4,8 до 8,6. Содержание фосфатов в пересчете на Р2О5 - 34-57%.
Прекрасно зарекомендовали себя добавки таких фирм, как «Рапс», «Могунция», «Виберг», «Джулини». Благодаря своему составу они оказыва-ют положительное влияние на функционально-технологические свойства ос-новного сырья и на органолептические показатели, выход готового продукта.
Колбасные оболочки предназначены для придания колбасным изделиям формы, также для предохранения от загрязнений, механических повреждений, порчи под воздействием микроорганизмов, излишних потерь и деформации.
Оболочки должны быть достаточно прочными, плотными, эластичными, устойчивыми к воздействию микроорганизмов, термостойкими и влагостойки-ми, иметь определенный уровень водо-, паро- и газопроницаемости. Кроме то-го, колбасные оболочки должны иметь стандартные размеры и обладать эконо-мической доступностью.
Колбасные оболочки подразделяются на натуральные (естественные или кишечные), искусственные. Натуральные оболочки - это обработанные кишки всех видов скота.
Для изготовления колбас применяют кишечные оболочки говяжьи, сви-ные, мелкого рогатого скота (бараньи и козьи) и конские. По диаметру, длине или длине полуокружности кишечные оболочки подразделяются на калибры, а по качеству (отдельные виды оболочек) - сорта. Вместимость (фаршеемкость) кишечных оболочек зависит от калибра и сорта.
Для каждого вида и сорта колбас, сарделек и сосисок применяют оболоч-ки определенного вида и размера в соответствии с нормативной документаци-ей.
Искусственные колбасные оболочки в зависимости от используемого ма-териала подразделяются на четыре основные группы: белковые, целлюлозные, на бумажной основе и полимерные. Искусственные оболочки имеют ряд пре-имуществ; постоянные размеры, что позволяет осуществить механизацию и ав-томатизацию процессов наполнения оболочек фаршем и термообработки кол-басных батонов, высокая стойкость при хранении и устойчивость к бактери-альной порче, возможность нанесения необходимой информации на оболочки.
В России и за рубежом выпускают широкий ассортимент искусственных колбасных оболочек для производства колбасных изделий.
Искусственная белковая оболочка для колбас и мясных продуктов «Белкозин» (ТУ 9219-094-00008064-96). Ее выпускают следующих марок:
(ОК) - для формовки сырокопченых, варено-копченых, полукопченых колбас и capделек;
(ОП) - для формовки вареных, варено-копченых, полуконченых колбас, сарделек и продуктов из свинины, говядины, баранины, конины, оленины и мя-са птицы.
(ОТ) - для формовки вареных, варено-копченых, полукопченых колбас, сарделек и продуктов из свинины, говядины, баранины, конины, оленины и мя-са птицы.
Перед шприцеванием оболочку с цветной печатью помещают в 20 % -ный раствор хлористого натрия с температурой 20-25 0С и выдерживают 20-30 ми-нут.
Термическую обработку колбасных изделий проводят при следующих режи-мах:
- обжарка в первые 20 мин не должна превышать 70 0С, максимальная температура обжарки не более 90 0С;
- варка в первые 20 мин не должна превышать 70 0С, максимальная тем-пература варки не более 75 0С.
Белковая оболочка «Белкозин» для сосисок (ТУ 10-10-287-86). Ее выпус-кают двух типов: негофрированную (ОС) и оболочку гофрированную (ОСг). Поверхность оболочки ОС слегка волнистая.
Целлюлозная гофрированная оболочка для сосисок (ТУ РБ 00204079.106.97) выпускается диаметром 19±0,5; 20±0,5; 21±0,5; 22±0,5 мм.
Целлюлозная оболочка Ножакс (Nojaх) (Франция) применяется для про-изводства сосисок и сарделек. Оболочка выпускается диаметром от 16 до 36 мм бесцветной, цвета копчения и других цветов, с продольными цветными полоса-ми, маркированной (по заказу потребителей), с закрытым и открытым концом.
Оболочка изготавливается из чистой целлюлозы в увлажненном виде и гофрированной гильзы, проницаема для коптильных веществ при обжарке.
Полиамидная оболочка «Амитан», «Амифлекс» предназначены для выра-ботки вареных, ливерных и кровяных колбас, зельцев, паштетов и ветчинных изделий. Оболочки представляют собой сложенную вдвое полукруглую бес-шовную трубку.
Подготовка оболочек к использованию. Перед шприцеванием фарша кол-басную оболочку предварительно разрезают на отрезки требуемой длины. Один конец оболочки должен быть предварительно завязан. Затем оболочку замачи-вают в воде с температурой 30-35 0С на 30-40 мин. Замачивание должно проис-ходить по внутренней и внешней поверхности оболочки. После этого оболочка должна быть использована не позднее 30-60 мин, не рекомендуется замачивать оболочку в целой бобине.
Особенности приготовления фарша. В процессе приготовления фарша при выработке колбасных изделий во избежание бульонных отеков рекомендуется уменьшать количество воды (бульона), добавляемое в фарш на 5-10 % от установленной нормы. В каждом отдельном случае количество воды (бульона) определяется индивидуально и зависит от функциональной характеристики используемого мясного сырья, применения соевых белковых препаратов или функциональных добавок (каррагинанов, фосфатов и др.), влияющих на влагосвязывающую способность фарша.
В связи с тем, что обжарка при производстве вареных колбас в оболочке «Амитан» может быть исключена, для сохранения для привычного для потре-бителя аромата рекомендуется применять коптильные препараты или его ана-логи, согласно действующей нормативной документации.
При вязке вручную оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. Наполнение батонов на ав-томатических шприцах необ¬ходимо производить с переполнением по калибру на 5-10 %.
Особенности термической обработки. При производстве вареных колбас из-за низкой дымопроницаемости полимерных оболочек реко-мендуется исключить из терми¬ческой обработки стадию обжарки. Термиче-скую обработку рекомендуется проводить следую¬щим образом: подсушка при температуре 50-60 0С в течение 25-40 мин, а затем варка при температуре 78-80 0С до температуры в центре батоны 70-72 0С (72-74 0С).
Полиамидная оболочка «Амипак»™. Оболочка - гофрированная, изготов-ленная из полиамида, обладающая высокой прочностью и свойством термо-усадки и предназначена для выработки сосисок и сарделек. Оболочка выпуска-ется двух калибров: 24 и 32 мм. Цвет оболочки - светло-коричневый, копчения.
Оболочка выпускается четырнадцати основных размеров, диаметром: 40, 45, 50, 55, 60, 65,51 75, 80,90, 100, 105,110, 115, 120 мм.
Нитки швейные хлопчатобумажные. Для перевязки сарделек и сосисок применяют суровые хлопчатобумажные нитки (торговый номер 10). Их выпус-кают в катушках, жестких бумажных гильзах и бобинах длиной 400 – 6000 м.
Алюминиевые скобы (клипсы). Предназначены для плотного зажима сверну-тых в жгут концов маркированных искусственных оболочек при формовании колбас-ных батонов, также для плотного зажима свернутых в жгут пакетов и упаковок из по-лимерных пленок. Скобы бывают четырех типов: П-образные (I и II типы) и под-ковообразные (Ш и IV типы). Скобы I, II, Ш типов изготавливают из алюми-ниевой проволоки круглого сечения, IV типа - из фигурной алюминиевой лен-ты. Скобы I и II типов выпускают собранные в пакет по 50 шт. и склеенный липкой полиэтиленовой лентой. Скобы IV типа нанизывают по 1000 шт. на кар-тонную ленту, смотанную кольцом на картонный сердечник с внутренним диа-метром 125 мм. Скобы Ш типа выпускают россыпью (9).

1.1.3 Подготовка основного сырья и вспомогательных материалов

Технология производства колбасных изделий начинается с подготовки основно-го сырья и вспомогательных материалов. Подготовка основного сырья включает раз-мораживание замороженного мяса, субпродуктов, разделку туш (полутуш), обвалку, жиловку и сортировку, гидратацию белковых препаратов, приготовление белкового стабилизатора и белково-жировых эмульсий. При подготовке вспомогательных мате-риалов осуществляется просеивание сыпучих продуктов, составление необходимых композиций специй, приготовление растворов отдельных веществ, колибровка, зама-чивание, промывка колбасных оболочек.
Размораживание мяса в тушах, полутушах, мясных блоков и субпродуктов осу-ществляется после предварительного осмотра ветеринарным врачом в специальных камерах размораживания при температуре 20 ±2 0С, относительной влажности воз-духа не менее 90 %, скорости движения воздуха у бедра полутуши 0,2 1,0 м/с до температуры в толще мышцы бедра и лопатки 1 0С. Продолжительность размораживания говяжьих и свиных полутуш составляет 24-30 ч и зависит от массы полутуш. Продолжительность размораживания мясных блоков не более 40 ч.
После окончания размораживания мясо обмывают водопроводной водой. Говяжьи полутуши водой с температурой не выше 25 0С, свиные – не выше 35 0С. Далее мясо подвергают выдержке в течение 10-15 минут для стекания воды, зачищают от загрязнений, удаляют клейма, взвешивают и направляют для раз-делки, обвалки и жиловки.
Разделка, обвалка и жиловка мяса. Их производят в соответствии с «Тех-нологической инструкцией по обвалке и жиловке мяса», «Технологической ин-струкции по универсальной схеме разделки, обвалки и жиловки говядины и свинины для производства полуфабрикатов, копченостей и колбасных изде-лий», утвержденной ВНИИМП.
Разделке подвергают мясо на костях в охлажденном и размороженном (1 4 0С), парном (не ниже 35 0С), остывшем (не выше 12 0С) состоянии. Раз-делка, обвалка и жиловка мяса производится в соответствии с «Технологиче-ской инструкцией по обвалке и жиловке мяса», утвержденной ВНИИМП от 1992 г.
Целью разделки является расчленение полутуш на отдельные отруба для облегчения последующей операции обвалки. При разделке говядины различают комбинированную и колбасную разделку. Для колбасного производства го-вяжьих полутуши делят на семь частей (рис.1.1)
Однако наиболее целесообразно производить разделку по комбинирован-ной схеме ВНИИМПа (рис. 1.2.), при которой наиболее ценные части (грудин-ка, тазобедренный, поясничный и спинной обрубы) направляют на выработку полуфабрикатов. Говядину разделывают на подвесных путях.



Рис. 1.1. Схема разделки говяжьих полутуш:
1 – лопаточная часть, 2 – шейная часть, 3 – грудная часть, 4 – спинно-
реберная часть, 5 – поясничная часть, 6 – тазобедренная часть, 7 –
крестцовая часть


Рис. 1.2. Схема разделки говяжьих полутуш:
1 – шейная часть, 2 – плечелопаточная часть, 3 – спинно-реберная часть,
4 – тазобедренная часть

Перед разделкой свиных полутуш на подвесных путях или столах ножом снимают шпик хребтовый и боковой. Хребтовый шпик, расположенный вдоль позвоночного столба (от атланта до хвостовых позвонков), отделяют по линии длиннейшей мышцы спины. Прирезы и прослойки мяса на хребтовом шпике не допускаются. Толщина хребтового шпика – не менее 1,5 см. Боковой и остав-шийся шпик, снятый с туш, за исключением щековины, пашины и брюшной части, подразделяют на грудинку с прослойками и прирезью мяса до 25 % и бо-ковой – с прирезью мяса до 10 %. Свиные туши подвергают разделке на кон-вейере дисковыми ножами (рис.1.3) или на подвесных путях (рис.1.4).
Бараньи туши разделяют на две части – переднюю и заднюю. Рульку и подбедерок направляют на реализацию.





Рис.1.3. Схема разделки свиных туш на конвейере дисковыми ножами:
1- передняя часть, 2 – средняя часть, 3 – задняя часть





Рис.1.4. Схема разделки свиных туш на подвесных путях:
1 – передняя часть (лопатка), 2 – средняя часть, 3 - задняя часть

Обвалка – процесс отделения ножом или другими режущими инструмен-тами мякоти (мышечной, жировой и соединительной ткани) от костей. Обвалку проводят дифференцированно, (каждый рабочий специализируется на обработ-ке определенных частей туши) или потушно – обвальщик обрабатывает цели-ком всю тушу.
Обвалку производят на конвейерных и стационарных столах. Тщатель-ность отделения мяса от костей при обвалке зависит от их дальнейшего исполь-зования. Если кости предназначены для выплавки жира, на них не следует ос-тавлять мясо.
В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных после обвалки на костях остается значительное количество мягких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку. Существует два способа дообвалки кости: в солевых растворах и прессование.
Дообвалку в рассоле проводят во вращающихся аппаратах в течение не-скольких часов. В результате комбинированного, химического и механического действия раствора поваренной соли, трения и ударов костей друг о друга и о внутренние элементы аппарата, растворимые белки мышечной ткани переходят в раствор, белки соединительной ткани набухают, что способствует снижению прочности мякотной ткани и отделению ее от кости с образованием мясной сус-пензии.
Дообвалку кости прессованием осуществляют с помощью роторных или шнековых прессов непрерывного действия и поршневых прессов периодиче-ского действия. Сырье под давлением шнека или поршня проталкивается к ба-рабану с отверстиями и продавливается через них, а костный остаток удаляется из машины через специальное окно.
Механически обваленное мясо имеет большую питательную ценность и применяется для изготовления колбас, рубленых полуфабрикатов, а костный остаток – для приготовления бульонов и кормов.
Сырую кость после ручной обвалки по производственному назначению подразделяют по использованию:
1. для пищевых целей (пищевого жира, суповой кости, мясокостных по-
луфабрикатов);
2. для производства клея, желатина и кормовой муки;
3. кормления пушных зверей.
Жиловка производится после обвалки мяса и заключается в выделении из него грубой соединительной ткани (сухожилий, фасций, связок) и жировой тка-ни, мелких костей, хрящей, крупных кровеносных сосудов, лимфатических уз-лов и кровяных сгустков.
В процессе жиловки мясо разделяют по сортам в зависимости от массо-вой доли в нем соединительной и жировой тканей.
При жиловке мяса крупного рогатого скота удаляют «грубые» сухожилия (выйную связку, становую жилу, конечные сухожилия рулек и голяшек), ко-ленную чашечку, лопаточный хрящ.
При жиловке свиного мяса удаляют конечные сухожилия рулек и голя-шек, лопаточный хрящ, коленную чашечку.
При жиловке мясной обрези и диафрагмы выделяют грубую соедини-тельную и жировую ткань, удаляют загрязнения, лимфатические узлы и слюн-ные железы.
Отходы соединительной ткани, пригодные на пищевые цели, употреб-ляют для выработки студней, зельцев, ливерных колбас. Непищевую обрезь на-правляют в цех кормовых и технических продуктов.
При жиловке мяса необходимо соблюдать следующие основные правила:
1. мясо разделяют на отдельные мышцы или их группы;
2. фасции отделяют параллельно ходу мышечных волокон;
3. мышцы разрезают в продольном направлении на куски весом не более 1 кг; для сырокопченых колбас – не более 400 г;
4. жилуемый кусок мяса кладут соединительной тканью вниз и жило-
вочным ножом движением от себя отделяют мясо от соединительной ткани.
Характеристика жилованного мяса.
Жилованное говяжье мясо от туш I и II категорий упитанности разделяют на три сорта высший, первый, второй:
- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани;
- говядина жилованная первого сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 6 %;
- говядина жилованная второго сорта - мышечная ткань с массовой долей соединитель¬ной и жировой ткани не более 20 %.
От упитанных туш I категории выделяют также говядину жилованную жирную или (и) жир-сырец (поверхностный и межмышечный):
-говядина жилованная жирная - мышечная ткань с массовой долей жиро-вой и соединительной ткани не более 35 %.
Допускается производить жиловку говяжьего мяса от туш I и II категорий упитанности на два сорта: высший и говядину жилованную колбасную или один сорт - говядину односортную, которые направляют для производства колбас-ных и других изделий по нормативной документации, предусматривающей их исполь-зование:
- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани, для вареных колбасных изделий до-пускается наличие не более 3 % соединительной и жировой тканей;
- говядина жилованная колбасная - мышечная ткань с массовой долей со-единительной и жировой ткани не более 12 %, односортная не более 10 %.
От упитанных туш I категории выделяют еще жирную говядину с массо-вой долей жировой и соединительной ткани не более 35 % или (и) жир-сырец (поверхностный и мышечный).
Жилованную говядину высшего сорта выделяют преимущественно из та-зобедренной, лопаточной, спиннореберной и поясничной частей.
Жилованную говядину жирную выделяют преимущественно из спинноребер-ной, грудной части, пашины и других частей. I
При жиловке говядины тощей выделяют один сорт - говядина жилован-ная первого сорта (или односортная).
При жиловке телятины от туш I и II категории выделяют один сорт- теля-тина жилован¬ная высшего сорта.
Жилованное свиное мясо от туш любой упитанности разделяют на три сорта:
- свинину жилованную нежирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10 %;
- свинину жилованную полужирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани 30-50 %;
- свинину жилованную жирную - мышечная ткань с массовой долей жи-ровой ткани 50-85 %.
Допускается жиловка свинины от туш любой упитанности на два сорта - свинину жилованную нежирную и свинину жилованную колбасную, которую направляют на выработку колбасных изделий по нормативной документации, предусматривающей ее использование:
- свинина жилованная нежирная - мышечная ткань с массовой долей жи-ровой ткани не более 10 %;
- свинина жилованная колбасная - мышечная ткань с массовой долей жи-ровой ткани не более 60 %.
Свинину жилованную нежирную и полужирную выделяют преимущест-венно из тазо¬бедренной, шейной, спинной и лопаточной частей, жирную - из пашины, щековины, реберных и других частей.
Жиловку условно-годного говяжьего и свиного мяса производят на один сорт: говядина жилованная первого сорта (или односортная) и свинина полу-жирная (или односортная).
При жиловке баранины и козлятины выделяют один сорт:
- баранина и козлятина жилованная односортная - мышечная ткань с мас-совой долей соедини¬тельной и жировой тканей не более 20 %.
В процессе жиловки мясной обрези и диафрагмы говяжьей, свиной и ба-раньей (козьей) выделяют соответственно:
- обрезь мясную и диафрагму говяжьи жилованные с массовой долей жи-ровой и соедини¬тельной тканей не более 20 %;
- обрезь мясную и диафрагму свиные жилованные с массовой долей жи-ровой ткани не более 20%;
- обрезь мясную и диафрагму бараньи (козьи) жилованные с массовой до-лей жировой и соединительной тканей не более 20 %.
Обвалка буйволятины, яков производятся так же, как и говядины.
Жиловку буйволятины и мяса яков производят на два сорта:
- буйволятина или мясо яков жилованные высшего сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой тканей не более 3 %;
- буйволятину или мясо яков жилованные первого сорта - мышечная ткань с массовой соединительной и жировой тканей не более 12 %.
Температура жилованного мяса не должна превышать 8 0С.
Контроль качества жилованного мяса.
Оценка качества жилованного мяса производится визуально 3-4 раза в смену мастером, технологом. Жилованное мясо, которое по содержанию жировой и соединительной ткани не отвечает соответствующим требованиям, возвращается жи-ловщикам на доработку.
При необходимости качество неизмельченного жилованного мяса от-дельных сортов (в кусках) определяют методом препарирования.
Для этого отбирается средняя проба мяса определенного сорта массой 1,2 или 3 кг.
При отборе средней пробы масса кусков жилованного мяса, выделенного от лопаточной, спинной, поясничной, шейной и грудной частей составляет не менее 50 и не более 200 ; масса кусков жилованного мяса, выделенного из тазо-бедренной части – не менее 200 и не более 400 г. после отбора средней пробы отделяют соединительную и жировую ткани от мышечной с помощью жило-вочного ножа, взвешивают их и определяют содержание смеси соединительной и жировой тканей, в % к массе средней пробы по формуле:

А =(М : МО) . 100 (1.1)

где А – массовая доля соединительной и жировой тканей в жилованном мясе, %; М – масса средней пробы, г; МО - масса соединительной и жировой тканей, г.
Один из путей совершенствования методов обвалки и жиловки при про-изводстве колбасных изделий – переход на вертикальную обвалку. Вертикаль-ная обвалка полутуш имеет ряд преимуществ по сравнению с горизонтальной обвалкой, в том числе с точки зрения более быстрого получения парного беско-стного мяса. Этому же способствует односортная жиловка и быстрое тонкое измельчение мяса, совмещенное с посолом.
В сырьевом отделении, где осуществляется процесс обвалки и жиловки, должно быть требуемый уровень санитарного состояния, температура не выше 12 0С, относительная влажность воздуха 75-80 %.
Подготовка парного мяса.
Парное жилованное говяжье и свиное мясо используют для производ-ства фаршированных и вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, а вареная колбаса украинская и сосиски юбилейные высшего сорта изготавлива-ются только из односортного парного мяса.
Парное мясо должно иметь температуру в толще мышц тазобедренной части (на глубине не менее 6 см) 36-38 0С - для говядины, 35-36 0С - для свини-ны.
Продолжительность времени с момента убоя животного до машинной об-работки сырья не должно превышать 3 ч, в т.ч. до процесса обвалки - не более 1,5 часов.
Температура в производственных помещениях по подготовке парного сы-рья для колбасного производства должна быть: в убойном цехе 19 0С, в транс-портных коридорах (холодильниках) 8-12 0С, в сырьевом цехе- 12 0С.
Для производства колбасных изделий используют говядину 1, II катего-рий и свинину II, IV категорий упитанности без шкуры в парном состоянии с нормальной (NOR) и высокой (DFD) величиной рН (говядина нормальная) (NOR): рН = 6,3 – 6,5; DFD: рН = 6,5 и выше; свинина: нормальная (NOR): рН = 5,7 – 6,2; DFD: рН = 6,3 и выше.
Сортировку сырья по величине рН осуществляют на подвесном пути и технологическом потоке после клеймения туш путем измерения на длиннейшей мышце спины меду 5 и 6 (для свинины) и 8-12 (для говядины) поясничными по-звонками. Величину рН определяют портативными рН-метрами.
Необходимым условием производства является ритмичная подача полу-туш (сырья без накопления), а также обязательное соблюдение температурных режимов на всех стадиях технологического процесса. В случае нарушения этих режимов сырье направляют на охлаждение и последующее использование со-гласно действующей нормативной документации.
Температура жилованного мяса должна быть не ниже 24-26 0С.
В зависимости от условий работы предприятий жилованное мясо высшего сорта направляют на:
- составление фарша без предварительного посола;
- приготовление эмульсии;
- стабилизацию различными способами.
Составление фарша из парного несоленого сырья.
Жилованное сырье направляют, минуя процесс выдержки мяса в по-соле на изготовление фарша колбасных изделий высшего сорта в соответ-ствии с действующей нормативной документацией, при этом фосфаты не применяют.
Количество вводимой влаги должно быть на 3-5 % выше предусмотрен-ного указанной инструкцией, температура готового фарша 14-18 0С.
Допускается при изготовлении фарша:
- замена одного из видов парного сырья охлажденным, выдержанным в посоле, с увеличением количества вводимой влаги на 1 -2 % против преду-смотренного инструкцией;
- использование смеси парного и стабилизированного сырья в различ-ных сочетаниях в зависимости от условий предприятий.
Приготовление эмульсии.
ДЛЯ выработки эмульсии используют говяжье мясо высшего сорта, обработку которого производят в виде эмульсий. Для приготовления эмульсии говяжье мясо измельчают на волчке с диаметром отверстия решет-ки 3 мм, куттеруют с добавлением поваренной соли в количестве 2,5 % и воды в количестве 40-50 % к массе сырья.
Продолжительность куттерования 4-6 минут. Эмульсию выгружают в та-зики слоем не более 15 см и направляют на выдержку в течение 12-48 часов, при температуре 0-4 0С. Эмульсию используют при изготовлении фарша со-сисок, сарделек и вареных колбас взамен части или всего количества го-вяжьего мяса, предусмотренного рецептурой, с учетом добавленных в эмульсию поваренной соли и воды.
Стабилизация свойств парного мяса.
Стабилизацию свойств парного мяса проводят тремя способами:
-поваренной солью с последующей выдержкой на созревании;
-поваренной солью с последующим немедленным замораживанием;
-замораживанием в кусках.
Жилованное сырье с температурой 24-26 0С измельчают на волчках раз-личных конструкций с диаметром отверстий решетки 2-6 мм (мелкое измельче-ние). Температура сырья после измельчения на волчках должна быть не менее 23-24 0С. Измельченное сырье смешивают в мешалках с поваренной солью в количестве 2,5 % к массе сырья и направляют по первому способу стабилиза-ции на созревание в камеру посола с температурой от 2 до 4 0С в течение 24 ча-сов, по второму - на немедленное замораживание.
По третьему способу стабилизации свойств парного мяса производят ме-тодом замораживания в кусках массой не более 1 кг без предварительного по-сола сырья.
Процесс замораживания по второму и третьему способам стабилизации осуществляют в тазиках - формах на линии скороморозильных мембранных аппара-тов марки ФКБ, в скороморозильных, аппаратах марки АРСА, УРМА.
Хранят замороженное сырье при температуре минус 18 0С не более 30 су-ток.
Переработка замороженных блоков из говяжьего мяса высшего сорта и не-жирного свиного мяса производится без предварительного размораживания.
Оставшееся после выделения высшего сорта мясо, направляют на охлаждение при температуре 2-4 0С в течение 24 часов с последующей жиловкой, либо жи-луют без охлаждения - говядину на 1, 2 сорта и жирную; свинину - полужир-ную и жирную.
При этом во избежание образования загара нельзя допускать складирования большим слоем. Жилованное мясо солят и выдерживают на созревании 24-48 ч (мелкое измельчение) и 48-72 часа (шрот и куски) с последующим использова-нием в колбасном производстве в соот¬ветствии с действующей нормативной доку-ментацией.
Последующие технологические процессы производства вареных колбасных изделий осуществляют в соответствии с действующей нормативной документацией.
Подготовка мороженых блоков из жилованного мяса.
Мороженые блоки освобождают от упаковки, проверяют их санитарное состояние и правильность жиловки путем контрольного размораживания.
Температура в толще мороженых блоков перед их измельчением должна быть от - 5 -8 0С.
При поступлении мороженного блочного мяса с более низкой температу-рой, его пред¬варительно выдерживают при температуре от 2 до 4 0С в течение 24-48 часов для повышения температуры до - 5 -8 0С.
Говяжьи и свиные блоки измельчают на специальных машинах - типа В2-ФД5ПС или других машинах, предназначенных для этих целей.
Температура сырья после измельчения повышается до - 3 -6 0С.
Подготовленное мясное сырье направляют на измельчение, посол и при-готовление фарша.
Подготовка субпродуктов.
Подготовку субпродуктов осуществляют в помещениях с температурой воздуха 12 0С. Сначала субпродукты зачищают. Губы говяжьи зачищают от остатков волос, хрящей и грубой соединительной ткани; сычуг, рубец, мясо пищевода, мясной обрези - от загрязнений.
Легкие зачищают от кровоподтеков и крупных бронхов, вымя разделяют на верхнюю и нижнюю (сосковую) части.
При необходимости сырье промывают холодной проточной водой и ос-тавляют на 20-30 мин для стенания воды.
Говяжьи и свиные головы подвергают обвалке и жиловке.
Подготовка мясной массы (мясо механической обвалки).
Говяжью, свиную, баранью, козью, из мяса птицы мясную массу исполь-зуют при производстве мясопродуктов, подвергаемых тепловой обработке.
Мясная масса, полученная на установках периодического действия, ис-пользуется в виде смеси фракций.
Мясная масса, полученная на любых установках механической дообвал-ки, в течение часа должна быть использована для производства колбасных из-делий или направлена на охлаж¬дение до температуры от 0 до 4 0С или замора-живание до температуры не выше минус 12 0С в толще массы. Не допускается замораживать мясную массу, полученную из замороженного сы¬рья.
Хранение охлажденной мясной массы производят при температуре от 0 до -1 0С. Продолжительность хранения мясной массы, полученной при механи-ческой дообвалке (обвалке) охлажденного сырья, не более 12 часов, разморо-женного - не более 3 часов.
Хранение замороженной мясной массы производят при температуре не выше –18 0С не более 1 месяца с момента изготовления. Мясная масса, полу-ченная в аппаратах с примене¬нием раствора поваренной соли, используется не-медленно.
Допускается хранение мясной массы, полученной при обработке кости от:
- парного и остывшего мяса - не более 4 часов при температуре не выше 4 0С или в замороженном виде при температуре -10 -12 0С не более 15 суток;
- охлажденного мяса - не более 8 часов при температуре не выше 4 0С или в заморо¬женном виде при температуре -10 -12 0С 15 суток;
- размороженного мяса - хранение не допускается.
Свежую мясную массу (неохлажденную и незамороженную) перемеши-вают с сухой поваренной солью в мешалках различных конструкций в течение 3-4 минут.
При посоле на 100 кг массы добавляют 2,5 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %. Соленую мяс-ную массу допускается хранить при температуре не выше 4 0С не более 6 часов.
Замороженную мясную массу направляют на промышленную переработку без предва¬рительного размораживания. Ее измельчают на оборудовании, пред-назначенном для измельче¬ния замороженных блоков из жилованного мяса.
При использовании мясной массы в производстве колбасных изделий ее добавляют в куттер или другие машины для приготовления фарша на стадии обработки жиросодержащего сырья.
На несоленую мясную массу посолочные ингредиенты вносят в количе-ствах, указан¬ных для соленой массы.
На мясную массу, полученную в аппаратах с применением раствора пова-ренной соли добавляют только нитрит натрия в количестве 7,5 г в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %.
Мясная масса добавляется при приготовлении фарша колбасных изделий, вырабаты¬ваемых по ГОСТ 23670-79 «Колбасы вареные, сосиски, сардельки, хлебы мясные», в количест¬вах:
-полученная методом механического прессования:
- до 5% - для вареных колбас, сарделек и мясных хлебов I сорта взамен со-ответствую¬щих количеств говядины, свинины и баранины;
- до 6% - для вареных колбас и мясных хлебов II сорта взамен соответст-вующих коли¬честв говядины, свинины и баранины.
- для колбасы отдельной бараньей - до 15 % мясной массы от тощей бара-нины взамен баранины жилованной односортной.
-полученная методом солевой обработки:
- 4 кг мясной массы, полученной методом солевой обработки, взамен мясной массы, полученной методом механического прессования, с уменьшени-ем добавляемой воды на 3 кг.
Для других видов вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов ко-личество добавляемой мясной массы регламентируется нормативной докумен-тацией.
Дальнейший процесс приготовления колбасных изделий должен осущест-вляться в соответствии с действующей технологической инструкцией по их производству.
Подготовка белкового стабилизатора.
Белковый стабилизатор изготавливают из свиной шкуры, из говяжьих губ, а также из жилок и сухожилий, полученных при обвалке и жиловке говяжье-го и свиного мяса. Сырье должно быть допущено ветеринарным надзором на пищевые цели.
Белковый стабилизатор из свиной шкурки.
Свиная шкура должна быть освобождена от прирезей жира, остатков ще-тины тщательна промыта. Свиная шкура используется в сыром или вареном ви-де.
Изготовление белкового стабилизатора из сырой шкурки.
Чистую обезжиренную свиную шкурку смачивают водой и измельчают на волчке (диа¬метр отверстий решетки 2-3 мм).
В измельченную свиную шкурку добавляют 50 % воды к ее массе и тща-тельно переме¬шивают, затем обрабатывают на машинах для тонкого измельчения (коллоидная мельница, микрокуттер, эмульситатор и др.). Полученный белковый стабилизатор раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2-4 0С в течение 10-24 часов. Перед употреблением его вновь измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.
Выход белкового стабилизатора к массе сырой свиной шкурки - 135 %.
Изготовление белкового стабилизатора из вареной свиной шкурки.
Первый способ. Чистую обезжиренную свиную шкурку закладывают в кипящую воду (в соотношении одна часть свиной шкурки и полторы части во-ды) и варят в котлах с паровой рубашкой при температуре 90-95 0С в течение 6-8 часов до полного размягчения свиной шкурки.
Сваренную свиную шкурку в горячем состоянии пропускают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, добавляют 50 % бульона от варки свиной шкурки, измельчают на машинах для тонкого измельчения, раскладывают в та-зики и выдерживают при температуре 2-4 0С в течение 10-24 часов.
Перед употреблением охлажденный белковый стабилизатор вновь из-мельчают на волч¬ке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.
Второй способ. Чистую обезжиренную свиную шкурку варят в течение 3 часов в воде (в соотношении одна часть шкурки и полторы части воды), в котле с паровой рубашкой, при периодическом перемешивании, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм и вновь варят в течение 2,5-3 часов с добавлением 50 % бульона от первой варки.
Горячую массу пропускают через машины для тонкого измельчения, раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2-4 0С в течение 10-24 часов.
Перед употреблением охлажденный белковый стабилизатор вновь из-мельчают на волч¬ке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.
Выход белкового стабилизатора к массе сырой свиной шкурки - 130 %.
Третий способ. Чистую обезжиренную свиную шкуру раскладывают в алюминиевые тазики (2/3 емкости), которые расставляют на колбасные рамы, оборудованные решетками, рамы загружают в пароварочные камеры для варки. Варку ведут при температуре 100 0С в тече¬ние 7-8 часов до полного разварива-ния свиной шкурки.
В процессе варки в тазиках со шкуркой образуется бульон. После варки свиную шкур¬ку вместе с бульоном пропускают через волчок с диаметром отвер-стий решетки 2-3 мм.
В измельченную свиную шкурку с бульоном добавляют 2 % поваренной соли и 25-30 % чешуйчатого льда вареной свиной шкурки с бульоном.
Полученную смесь обрабатывают на машинах для тонкого измельчения.
Выход белкового стабилизатора к массе сырой свиной шкурки 180 %.
Белковый стабилизатор из жилок и сухожилий (становые жилы не до-пускаются).
Свиные и говяжьи жилки (и сухожилия) без прирезей мяса и жира, по-лученные при обвалке и жиловке свиных и говяжьих туш, допущенных ветери-нарным надзором на пищевые цели, тщательно промывают.
Промытые жилки (и сухожилия) заливают холодной водой (в соотноше-нии: две части свиных жилок и одна часть воды, или одна часть говяжьих жилок и две части воды) и варят в котлах с паровой рубашкой при медленном кипении и периодическом перемешивании, во избежание пригорания, до полного размяг-чения: свиные - в течение 2,5-3 часов, говяжьи - 4-6 часов.
После варки жилки (и сухожилия) измельчают на волчке с диаметром от-верстий решетки 2-3 мм, добавляют 50 % бульона к массе вареного сырья и тщательно перемешивают.
Полученную массу пропускают через машины для тонкого измельчения, раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2-4 0С в течение 10-24 часов.
Перед употреблением готовый белковый стабилизатор вновь измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.
Выход белкового стабилизатора к массе сырья -120 %.
Белковый стабилизатор из говяжьих губ.
Обработанные говяжьи губы замачивают в воде в течение 2 ч, после чего тщательно промывают и зачищают.
Чистые промытые говяжьи губы заливают холодной водой (в соотноше-нии одна часть губ и две части воды) и варят при периодическом перемешива-нии 2,5-3 ч при температуре 90-95 0С до полного размягчения.
После варки губы в горячем состоянии измельчают на волчке с диамет-ром отверстий 2-3 мм. В измельченную массу добавляют 50 % бульона от варки губ (к массе вареного сырья), 10 % льда и тщательно перемешивают. Получен-ную массу пропускают через машины для тонкого измельчения, разливают в тазики и выдерживают при температуре 2-4 0С в течение 12-24 часов.
Перед употреблением охлажденный белковый стабилизатор вновь из-мельчают на волч¬ке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.
Выход белкового стабилизатора к массе -130 %.
Белковый стабилизатор, приготовленный из говяжьих губ, применяется так же, как белковый стабилизатор из свиной шкурки, жилок и сухожилий в со-ответствии с нормативной документацией.
Подготовка субпродуктовой пасты.
Пасту из субпродуктов изготавливают из парных, охлажденных и размо-роженных субпродуктов: рубца, сычуга, говяжьих губ, мяса пищевода, легких, селезенки, вымени, мяса свиных и говяжьих голов.
Подготовленные субпродукты направляют на изготовление пасты или на посол (рубец, сычуги говяжьи губы не солят), посол проводят в кусках с введе-нием к массе 3 % поваренной соли и 0,0075 % нитрита натрия (в растворе кон-центрацией не выше 2,5 %). Субпродукты при посоле выдерживают в емкостях (толщина сырья не более 25 см) при температуре 0-4 0С не более 24 часов. До-пускается солить и выдерживать в посоле различные виды субпродуктов со¬вместно.
Приготовление пасты из субпродуктов включает следующие операции: измель-чение соленого или несоленого сырья на волчке с диаметром отверстий решет-ки 2-3 мм; тонкое из¬мельчение на куттере, куттере-мешалке или других из-мельчителях; добавление воды (10-15 % к массе куттеруемого сырья, из них 50 % в виде льда); добавление в несоленое сырье поваренной соли и раствора нит-рита натрия.
На начальной стадии куттерования измельчают сырье, содержащее значитель-ное коли¬чество соединительной ткани (рубец, сычуг, говяжьи губы), в течение 4-6 мин с добавлением части воды (льда), мяса говяжьих и свиных голов, селезен-ки, вымени и куттеруют мясное сырье еще 4-6 мин. Общая продолжительность куттерования 8-12 минут. Полученную массу измель¬чают на эмульситаторе, кол-лоидной мельнице и других машинах тонкого измельчения. Темпе¬ратура приготов-ленной пасты не должна превышать 12 0С. Допускается хранение субпродукто-вой пасты не более при 24 часов при температуре от -5-4 0С.
Подготовка белково-жировых и белково-коллагеновых эмульсий.
Белково-жировые и белково-коллагеновые эмульсий из сырья животного и растительного происхождения.
Для производства вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов применяются белково-жировые эмульсии, в состав которых входят жировое сы-рьё животного и растительного происхождения, свиная шкурка, мясная масса от механической дообвалки костей скота и птицы, соевые белковые препараты, ка-зеинат натрия, пищевая кровь и продукты ее переработки.
В настоящее время разработано несколько методов приготовления бел-ково-жировых эмульсий.
Приготовление белково-жировых эмульсий по методу ВНИИМПа.
Белково-жировые эмульсии на основе жирового сырья животного происхождения.
Белково-жировые эмульсии изготавливают по рецептурам, в которых со-отношение изолированного соевого белка, жира и воды составляет соответст-венно 1:(5-5,5):(5-5,5), а соотношение концентрированного соевого белка, жира и воды соответственно 1:4:4.
Технологический процесс изготовления белково-жировых эмульсий осу-ществляется на куттерах или куттер-мешалках с последующей обработкой на машинах тонкого измельчения непрерывного действия. В куттер или куттер-мешалку, или мешалку загружают воду, белковые препараты и обрабатывают в течение 4-5 минут, затем вносят жировое сырье, предварительно измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, и обрабатывают в течение 3-5 минут, после чего добавляют кровь или форменные элементы крови. Общая продолжительность куттерования 10-15 минут. Поваренную соль вносят в кон-це куттерования (на 3-5 последних оборотах куттера). Затем эмульсию обраба-тывают на мешалках тонкого измельчения непрерыв¬ного действия.
Срок хранения белково-жировой эмульсии при температуре 0-4 0С не бо-лее 48 часов.
Приготовление белково-жировой эмульсии по методу фирмы «Проте-ин Технолоджиз Ин¬тернэшнл Москоу».
Белково-жировую эмульсию готовят из изолированного соевого белка Супро 500Е, Супро ЕХ 32, Супро ЕХ 33, воды и жирного мясного сырья: сви-ной щековины, жирной свини¬ны, бокового шпика, обрезков шпика, жирной го-вядины, говяжьего жира-сырца, свиного жира-сырца в соотношении: 1:4:4 или 1:5:5.
I способ. Приготовление белково-жировой эмульсии осуществляют на куттере в следующей последовательности: куски жирного мясного сырья (сви-ной щековины, жирной свинины, бокового, обрезков шпика, жира-сырца го-вяжьего или свиного, жирной говядины) куттеруют с добавлением 1/3 части льда в течение 0,5-1,0 минут, после чего добавляют 1/3 части воды температу-рой 30-35 0С и изолированный соевый белок. Продолжают вести обработку в течение 5-10 минут до температуры эмульсии 35-40 0С.
В конце куттерования добавляют оставшуюся 1/3 часть льда для сниже-ния температуры до 12-15 0С.
II способ. В куттер вносят 2-3 части воды, одну часть изолированного со-евого белка и куттеруют 5-7 минут до температуры 17-20 0С, затем добавляют подмороженное жирное мясное сырье в кусках массой до 1 кг и ведут обработ-ку до его полного измельчения и достижения температуры эмульсии 30-35 0С. В конце куттерования вводят 2 части льда и куттеруют до получения тонкоиз-мельченной массы. Конечная температура готовой эмульсии 12-15 0С.
Для получения более нежной консистенции эмульсию рекомендуется пропускать через машины тонкого измельчения.
Продолжительность хранения белково-жировой эмульсии не более 48 ча-сов при температуре 0-4 0С.
Приготовление белково-жировой эмульсии по методу Московского Госу-дарственно Университета Прикладной Биотехнологии (МГУПБ).
Белково-жировые эмульсии готовят по рецептурам, указанным в табл.1.1.
Для приготовления эмульсии по рецептуре №1, в куттер к казеинату на-трия добавляют холодную воду, обрабатывают 6-8 минут, затем добавляют пектин, обрабатывают 10-12 минут, затем добавляют жир и обрабатывают 3-5 минуту. Поваренную пищевую соль добавляют за 2-3 минуты до окончания процесса приготовления эмульсии. Для приготовления эмульсии по ре¬цептуре №2 в куттер к казеинату натрия добавляют холодную воду, обрабатывают 6-8 минут, затем добавляют жир и обрабатывают еще 3-5 минуты. Поваренную пищевую соль добавляют за 2-3 минуты до окончания процесса приготовления эмульсии.
Для приготовления эмульсии можно использовать мешалки с последую-щим пропуска¬нием эмульсии через машины для тонкого измельчения мяса.
При этом смешивание компонентов и их обработку до получения одно-родной мазеоб¬разной консистенции осуществляют в мешалках, и смесь пропус-кают через машины тонкого измельчения мяса.
Белково-жировую эмульсию используют непосредственно после приго-товления или после хранения при температуре 0-4 0С не более 3 суток.
Приготовление белково-каллагеновой эмульсии по методу фирмы «Протеин Технолоджиз Интернэшнл Москоу».
Белково-коллагеновую эмульсию готовят из изолированного соевого бел-ка Супро 500Е или Супро Системы М68, или Супро Системы М9, или Супро ЕХ 32, или Супро ЕХ 33, воды и обезжиренной соленой свиной шкурки в соот-ношении 1:10:10.
Чистую обезжиренную свиную шкурку закладывают в рассол (на 100 л воды добавляют 10 кг поваренной соли) в соотношении одна часть шкурки и полторы части рассола и выдерживают в течение 48-72 ч при температуре 2-4 0С. Соленую свиную шкурку извлекают из рассола, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм или на куттере.

Таблица 1.1

Рецептуры белково-жировых эмульсий


Сырье несоленое, кг на 100 кг
Рецепт 1
Рецепт 2


Казеинат натрия
15
15

Жир-сырец свиной или говяжий
20
20

Вода питьевая или лед
64
65

Пектин яблочный или свекловичный
1
-

И Т О Г О:
100
100

Материалы, г на 100 кг сырья




Соль поваренная пищевая
2500
2500

Изготовление белково-коллагеновой эмульсии производят на куттере в следующей последовательности:
- измельченную свиную шкурку куттеруют с добавлением 1/3 части льда в течение10 минут на медленной скорости, после чего добавляют 1/3 части те-плой воды и изолированный соевый белок;
- продолжают вести обработку на высокой скорости в течение 5-10 мин до температуры эмульсии порядка 35-40 0С. В конце куттерования добавляют 1/3 часть льда для снижения температуры эмульсии до 12-15 0С.
Для получения более нежной консистенции, эмульсию рекомендуется пропускать через машины тонкого измельчения. Продолжительность хранения белково-каллагеновой эмульсии при температуре 0-4 0С не более 48 часов.
С целью получения требуемого товарного вида и цвета на разрезе колбас-ных изделий, рекомендуется при изготовлении эмульсии использовать пищевые красители, разрешенные к использованию Департаментом Госсанэпиднадзора Минздрава России.
Приготовление белково-каллогеновой эмульсии по методу ВНИИМПа с пищевыми до¬бавками фирмы «Виберг» (Австрия).
Приготовление белково-коллагеновой эмульсии осуществляют из свиной шкурки, или жилки, или соединительной ткани, полученных при обвалке и жиловке свиного и говяжьего мяса..
Чистую обезжиренную свиную шкурку без предварительного измельче-ния замачивают в растворе средства Бон Пель Плюс артикул 5830 фирмы «Ви-берг» Австрия. Раствор, приготов¬ленный из расчета 200 г средства на 10 л хо-лодной воды, добавляют в количестве от 70 до 100 % к массе свиной шкурки. Набухание свиной шкурки производят при температуре 0-4 0С в течение 18-24 часов. Затем набухшую шкурку промывают холодной проточной водой и из-мель¬чают на волчке или куттере.
Эмульсию из свиной шкурки готовят на куттере следующим образом: - измельчен¬ную свиную шкурку закладывают в куттер, добавляют фосфаты для шкурки Вискофос-С арти¬кул 6135 фирмы «Виберг» и часть воды, куттеруют, а затем добавляют пищевую поваренную соль и оставшуюся воду (или чешуйча-тый лед). Куттерование проводят до конечной температу¬ры 32-36 0С;
- количество Вискофос-С составляет 0,8 кг, пищевой поваренной соли 4 кг на 100 кг набухшей свиной шкурки. Общее количество воды связанной шкуркой при замачивании и до¬бавленной при куттеровании должно составить 100 % к массе чистой свиной обезжиренной шкурки.
Подготовка соевых белковых препаратов и казеината натрия.
Соевые белковые препараты (концентраты, изоляты) вводят в фарш ва-рёных колбас, сарделек и мясных хлебов в виде порошка, суспензии, геля или эмульсий.
Приготовление суспензии.
Для получения дисперсии изолированного соевого белка в куттер вно-сят холодную водно-ледяную смесь, к которой добавляют изолированный со-евый белок в количестве, регламентируемом нормативной документацией и, при низкой скорости вращения ножей, перемешивают в течение 15-20 с. Затем переходят на максимальную скорость вращения ножей и ведут обработку смеси еще раз в течение 1-3 минут.
Приготовление геля.
Приготовление геля изолированного соевого белка ведут следующим об-разом. В куттер вносят воду с 20-30 % льда или снега, затем добавляют изоли-рованный соевый белок в регламентированном количестве и при низкой скоро-сти вращения ножей перемешивают смесь в течение 15-20 секунд. Затем пере-ходят на максимальную скорость вращения ножей и ведут обработку в течение 1-3 минут, при необходимости в конце процесса приготовления геля добавляют пищевую поваренную соль (из расчета 2 кг из 100 кг геля) и куттеруют еще 30 секунд. Полученную массу выгружают из куттера в ёмкости. Гель используют непосредственно после его приготовления или в течение 24 часов. Температура хранения геля 0-4 0С.
Гидратация белковых препаратов.
Гидратацию белковых препаратов производят в воде или в плазме (сыво-ротке) крови. При этом на 1 часть казеината или изолированного (растительно-го пищевого) соевого белка добавляют 4 части воды или 5 частей плазмы (сы-воротки) крови, на 1 часть концентрированного соевого белка - 3 части воды или 4 части плазмы (сыворотки) крови. В соответствии с дейст¬вующей норма-тивной документацией возможны другие соотношения белковых препаратов и воды, или плазмы (сыворотки) крови.
Для гидратации белковых препаратов в куттер, куттер-мешалку или мешалку, измельчитель вводят воду или плазму (сыворотку) крови, белковый препарат и обрабатывают в течение 2-4 минут после окрашивания гидратиро ванных белковых препаратов в розовый цвет, рекомендуется добавлять до 2 % цельной пищевой крови или до 1 % форменных элементов кро¬ви к массе гид-ратированных препаратов. Общая продолжительность обработки препаратов при гидратации составляет 3-5 минут.
Гель соевого белка или гидратированный казеинат натрия используют непосредствен¬но после его приготовления или после хранения при температу-ре 0-4 0С не более 24 часов.
Допускается гидратация белковых препаратов в процессе приготовления фарша путем получения суспензии белков. При этом вначале в машинах для приготовления фарша обрабаты¬вают в течение 0,5-1 минут соевый белок или казеинат натрия с водой или плазмой (сывороткой) крови в указанных выше соотношениях. Затем добавляют говядину и продолжают обработку по обычной схеме (2,9).
Подготовка концентратов соединительнотканных белков «ДРИНДЕ ЛИ 15/1-Ф» и «СКАНПРО Т 95».
Предварительная гидратация животных белков позволяет увеличить ко-личество связываемой белком влаги и добиться большего эффекта от исполь-зования белка.
Гидратацию животных белков можно осуществлять с использованием хо-лодной и горячей воды.

Таблица 1.2

Степень гидратации белковых препаратов при выработке вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов



Наименование белкового
препарата
Степень гидратации (белковый
препарат – жидкость)


вода
плазма (сыворотка)
крови

Изолированный соевый белок
СУПРО 500Е
1:4
1:5
-

Изолированный соевый белок
СУПРО ЕХ 32 в виде порошка или гранул
1:5
1:5,5
1:3
-

Изолированный соевый белок
СУПРОЕХ 33
1:5,5
1:6
-

Биотон М-2 (белковый)
1:4
-

Изолированный соевый белок
1:4
1:5

Концентрированный соевый белок
1:3
1:4

Казеинат натрия
1:4
1:5

Соевая мука

1:2
1:3

Количество влаги для гидратации белков составляет:
- 4—6 частей воды с температурой 0 +4 0С на 1 часть «ДРИНДЕ ЛИ15/1-Ф»;
- около 15частей воды с температурой 0 +4 0С на 1 часть «СКАНПРО Т95»;
- 5—8 частей воды с температурой около 80 0С на 1 часть «ДРИНДЕ ЛИ 15/1-ф»;
- до 20 частей воды с температурой около 80 0С на 1 часть «СКАНПРО Т
95».
Для гидратации животных белков в куттер (куттер-мешалку, мешал¬ку-измельчитель) заливают воду, добавляют белок в указанном выше соотноше-нии и при низкой скорости вращения ножей перемешивают в течение 15-20 с, затем при максимальной скорости вращения ножей в течение 1-3 мин.
Гели, приготовленные с использованием горячей воды, выгружают из куттера, разливают в емкости слоем не более 20 см и направляют на охлажде-ние до температуры в толще слоя не более +4 0С.
Гели с холодной водой могут быть использованы непосредст¬венно после приготовления или по мере необходимости в течение 48 ч с момента из-готовления.
Температура хранения гелей 0 +4 0С.
При фаршесоставлении колбасных изделий гели животных белков реко-мендуется вводить после обработки нежирного сырья.
Допускается гель, приготовленный с использованием холодной воды, не выгружать из куттера после приготовления, добавлять нежир¬ное мясное сы-рье и проводить процесс фаршесоставления согласно принятой схеме.
Приготовление белково-жировых эмульсий с использованием животных белков Использование животных белков в виде белково-жировых эмульсий по-зволяет:
- эффективно использовать функциональные свойства белка;
-рационально использовать низкосортное и жиросодержащее сырье;
- улучшить консистенцию и сочность готовых изделий;
- снизить вероятность появления дефектов продукции. Соотношение компонентов при изготовлении белково-жировых эмульсий на основе жи-вотных белков приведено в табл. 1.3.
Таблица 1.3

Соотношение компонентов при изготовлении белково-жировых
эмульсий


Компоненты эмульсии
Соотношение рецептурных компонентов
в составе эмульсий


«СКАНПРО Т95»

«ДРИНДЕ ЛИ 15/1-Ф»

Вода

Жир

Свиная шкурка

1

-

15-20

15-20

-
1

-

30-40

-

15-20
1

-

30-40

15-20

15-20
-

1

8

8

-
-

1

20

-

10
-

1

20

10

10
Белково-жировые эмульсии готовят горячим способом в куттере или на другом оборудовании с последующей обработкой на машинах тон¬кого измель-чения непрерывного действия (эмульситатор, коллоидная мельница и др.) или мешалках-измельчителях.
Жиросырье, вареную или сырую свиную шкурку предварительно из¬мельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3-5 мм, обра¬батывают на куттере и куттер-мешалке, добавляя 1/3 часть горячей воды с температурой 80 -100 0С. Затем в куттер добавляют животный белок, хо¬рошо перемешивают, до-бавляют оставшуюся воду с температурой 80-100 0С. Об¬работку массы ведут до получения однородной консистенции и дос¬тижения температуры эмульсии 45 0С. В конце куттерования добавляют соль в количестве 2 %. Общая продол-жительность куттерования со¬ставляет 10-15 мин.
Готовую белково-жировую эмульсию раскладывают в емкости сло¬ем не более 20 см и охлаждают до 0 6 0С в помещениях с температу¬рой не выше 4 0С. Срок использования белково-жировых эмульсий со¬ставляет до 7 суток при температуре не выше 4 0С.
Готовые белково-жировые эмульсии добавляют при фаршесо-ставлении мясных продуктов на этапе закладки жирного сырья в соот¬ветствии с рекомендациями действующих нормативных документов, предусматри-вающих применение белково-жировых эмульсий.
Подготовка к переработке вареных колбасных изделий с производст-венными дефектами.
Вареные и фаршированные колбасы, сосиски, сардельки, мясные хлеба с производственными дефектами: лом; деформированные батоны, с наплыва-ми фарша над оболочкой, бульонно-жировыми отеками, лопнувшей оболоч-кой и др., не допущенные к реализации направляют на промышленную пере-работку в течение смены.
В соответствии с заключением отдела производственно-ветеринарного контроля на про¬мышленную переработку направляют также колбасные изделия с истёкшим сроком хранения и реализации.
Колбасные изделия перед технологической обработкой рассортировыва-ют по группам:
I группа - колбасные изделия всех наименований высшего, первого сор-тов и без под¬разделения на сорта;
II группа - колбасные изделия всех наименований второго сорта.
Первая группа используется на выработку колбасных изделий первого сорта, вторая группа - на выработку колбасных изделий второго сорта. При подготовке к переработке с кол¬басных изделий удаляют шпагат, скрепки (клипсы), искусственную оболочку, бумажные ярлыки и обрезают или зачи-щают загрязнённые участки. Белковую искусственную оболочку диаметром не более 22 мм с батончиков сосисок не удаляют. (Письмо Минздрава СССР от 07.07.83 №123-5/690-11).
Допускается хранение колбасных изделий с производственными дефек-тами на рамах и в таре в неподготовленном виде не более 24 часов с момента окончания технологического про¬цесса при температуре не выше 8 0С.
Колбасные изделия с истекшим сроком хранения и реализации перед пе-реработкой по указанию ветсанслужбы могут быть подвергнуты дополнитель-ной термообработке (варке и охлаждению) в соответствии с режимами терми-ческой обработки вареных колбасных изделий.
Подготовленные к переработке колбасные изделия измельчают на волчке с диаметром отверстий решётки 2-3 мм и добавляют в куттер, куттер-мешалку, или другие машины для при¬готовления фарша за 1-2 минуты до окончания процесса приготовления фарша в количестве до 3 % к массе сырья сверх ре-цептуры. Допускается батончики сосисок, сарделек или куски колбас¬ных из-делия добавлять непосредственно в куттер или куттер-мешалку на стадии обра-ботки не¬жирного сырья.
В случае задержки в переработке колбасные изделия с производствен-ными дефектами или просроченным сроком хранения и реализации направляют на замораживание или заливают рассолом.
Для замораживания батоны колбасных изделий укладывают в 1-2 ряда на ярусные стеллажи или в емкости массой не более 30 кг. Замораживание колбасных изделий производят при температуре не выше минус 12 0С до тем-пературы в толще батона не выше минус 5 0С.
Продолжительность хранения замороженной продукции при темпера-туре не выше минус 12 0С не должна превышать 30 суток.
Хранение колбасных изделий с производственными дефектами осущест-вляют в рассоле плотностью 1,205 г/см3 в чанах или других емкостях из не-корродирующего металла. В этом случае колбасные изделия накрывают чис-тыми деревянными решетками и заливают рассолом в количестве 50-60 % к массе закладываемого продукта.
Температура заливочного рассола должна быть не выше 4 0С продол-жительность хранения колбасных изделий в рассоле не должна превышать 20 суток.
Перед использованием замороженные изделия предварительно измель-чают на волчке-дробилке или других видах оборудования, используемого для измельчения замороженного мяса. Дальнейший порядок использования замо-роженных или выдержанных в рассоле колбасных изделий осуществляют аналогично вышеизложенному.
При переработке колбасных изделий, выдержанных в рассоле, учитыва-ют количество соли, содержащейся в них.
Подготовка жирового сырья.
При использовании свиного шпика или жира-сырца их охлаждают до температуры 0-4 0С. Замороженные блоки из шпика размораживают до темпе-ратуры в толще блока не ниже -1 0С и не выше 1 0С. При использовании свино-го шпика со шкуркой - шкурку предварительно удаляют.
При жиловке свиной шековины удаляют крупные железы, лимфатические узлы, крово¬подтеки, загрязнения и остатки шетины и тщательно промывают холодной проточной водой.
Масло сливочное и маргарин освобождают от упаковки.
Масло растительное фильтруют, перед употреблением прокаливают при температуре 150-160 0С в течение 10-15 минут.
Подготовка яичных продуктов.
Замороженный меланж, упакованный в банки или полиэтиленовые пакеты, предвари¬тельно размораживают: банки погружают в ванну с водой, температура которой не более 45 0С, полиэтиленовые пакеты с меланжем укладывают в ем-кости и выдерживают при комнатной тем¬пературе до полного размягчения.
Яичный порошок перемешивают с водой до мазеобразной консистенции в со-отноше¬нии: 0,274 кг яичного порошка и 0,726 кг воды.
Подготовка крупы.
Рисовую и перловую крупы для удаления посторонних примесей пропус-кают через магнитный сепаратор, затем просеивают через сито и промывают в проточной воде (рисовую крупу - в теплой, перловую - в холодной).
Рисовую крупу следует промывать непосредственно перед загрузкой в ко-тел с кипящей водой. Ее закладывают в подсоленную воду в соотношении кру-па: вода 1: 2 (количество пова¬ренной соли составляет 1,5 % к массе крупы) и варят в течение 15-20 минут на медленном огне, периодически перемешивая, до готовности. Сваренную крупу выгружают, промывают холодной проточной во-дой, откидывают для стекания в дуршлаг из нержавеющей стали, охлаждают до 10 0С и взвешивают.
Перловую крупу промывают непосредственно перед загрузкой в котел с кипящей водой. Её закладывают в кипящую подсоленную воду в соотношении крупа: вода 1: 2,8 (количест¬во поваренной соли составляет 1,5 % к массе кру-пы) и варят на медленном огне, периодически перемешивая, до готовности. Сваренную перловую крупу выгружают, промывают холодной проточной водой, откидывают для стекания на дуршлаг, охлаждают до 10 0С и взвешивают.
Непосредственно перед составлением фарша крупы измельчают на волчке с диаметром отверстий решётки 2-3 мм.
Во избежание закисания крупы нельзя оставлять в горячем виде на дли-тельное время.
Подготовку круп проводят в отдельном помещении.
Подготовка пряностей и других материалов.
Поваренную соль, поступившую на предприятие без упаковки, перед ис-пользованием просеивают через сито с магнитоулавителем.
Крахмал, муку, сахарный песок, сухое молоко, яичный порошок перед использованием рекомендуется просеивать.
Перец черный или белый, перец душистый, перец красный, мускатный орех (целый или дробленый), кардамон, кориандр измельчают на измельчителях различных конструкций и про¬сеивают через сита (размер отверстий до 0,95 мм).
Фисташки очищают от скорлупы и используют без предварительного измельчения. Экстракты пряностей смешивают с сахарным песком и другими натуральными пряно¬стями, или готовят водную эмульсию.
Для приготовления смеси экстрактов с сахаром и пряностями, в соответ-ствии с рецеп¬турами колбасных изделий, отвешивается определенное количе-ство сахарного песка и измель¬ченных натуральных пряностей (в случае, когда не все пряности, входящие в рецептуру данной колбасы, заменяются экстракта-ми), все тщательно перемешивается, добавляются экстрак¬ты (замена с учетом коэффициентов, соответствующих натуральным пряностям), после чего смесь вторично перемешивается. При этом частички сахара и пряностей на своей по-верхности адсорбируют экстракты, которые при введении в фарш равномерно в нем распределяются.
Приготовленную смесь фасуют в закрывающуюся металлическую или другую тару и хранят не более 10 часов. Во избежание потерь летучих эфирных масел фасовка в пакеты из ткани или бумаги запрещается.
Экстракты пряностей вводят в фарш равномерно в начале второй полови-ны процесса куттерования сырья.
Ароматизаторы поступают на производство в готовом виде.
Свежий чеснок разделяют на дольки (зубки), чистят, удаляют под-шившие дольки, промывают в холодной проточной воде, измельчают на волч-ке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Измельченный чеснок направляют непосредственно на приготовление фарша, а при необходимости на консерви-рование или замораживание.
Сушеный чеснок замачивают в воде в соотношении 1:1, выдерживают для впитывания вода в течение 1-2 часов, затем используют.
Лук репчатый свежий очищают от оперения, промывают холодной во-допроводной очной водой, нарезают кольцами или полукольцами. Хранение очищенного и нарезанного лука свыше 30 минут не допускается.
Свежую морковь инспектируют, моют в проточной воде до полного уда-ления загрязнений, очищают от кожицы и дополнительно промывают проточ-ной водой. Морковь измельчают в соответствии с требованиями нормативной документации.
Замороженные овощи (морковь, зеленый горошек, сладкий перец, фа-соль) размораживают при температуре 0-4 0С, освобождают от упаковки и на-правляют на составление фарша.
Консервированные овощи (зеленый горошек, фасоль, огурцы соленые, огурцы маринованные, грибы, оливки) поступают па предприятия в герметич-но закрытых банках, в готовом к употреблению виде. Перед их использованием проверяют срок годности, герметичность банок. Перед вскрытием жестяные банки обмывают в горячей воде с добавлением моющих средств, после чего вытирают тканью; стеклянные банки обтирают влажной тканью. У стеклянных банок после вскрытия вытирают края горлышка; при наличии на поверхности консервов потемневше¬го слоя его удаляют. После вскрытия банок сливают на-ходящуюся в них жидкость. Консервированные овощи после вскрытия банок не подлежат хранению. При необходимости целые овощи режут более мелко. Крупные оливки разрезают вдоль на две половинки. Допускаются к приме¬нению оливки с начинками, кроме рыбных.
Хлопья зеленой и красной паприки перед использованием замачивают в воде в соот¬ношении 1:2 на 30 минут, после чего излишнюю влагу удаляют.
Свежий картофель инспектируют, моют в проточной воде до полного удаления загряз¬нений, очищают от кожицы и глазков. Очищенный картофель допускается хранить в холодной воде не более 4 часов.
Сухое молоко используют в виде порошка, а также после восстановле-ния. Для получе¬ния 1 л восстановленного молока берут (в зависимости от сор-та) 110-130 г просеянного молочно¬го порошка и 870-890 г кипяченой воды с температурой 60-70 0С. Сначала порошок разводят в небольшом количестве те-плой воды и тщательно перемешивают до получения однородной по¬лужидкой массы, затем, помешивая, доливают остальную воду и ставят на 30-40 минут в про¬хладное место.
Пастеризованное и восстановленное молоко и плазма крови (сыворотка) могут быть заморожены на льдогенераторе и добавлены в фарш в заморожен-ном виде. Кислотность пасте¬ризованного молока должна быть не выше 21 0Т.
Кровь используют в стабилизированном или консервированном виде. Препарат гемоглобина готовят из форменных элементов крови путем смеши-вания их с водой в соотношении 1:1, при этом происходит гемолиз, и препарат гемоглобина приобретает гомогенность и яркую окраску. Приготовление пре-парата гемоглобина производится непосред¬ственно перед его использованием.
Препарат гемоглобина или пищевую кровь добавляют при составлении фарша в коли¬честве 0,5-1,0 % к массе мясного сырья.
Аскорбинат натрия растворяют в воде из расчета: 30 г аскорбината на-трия и 1 л воды. Аскорбиновую кислоту предварительно нейтрализуют. В этом случае на 1 л 3%-ного водного раствора добавляют 16 г питьевой соды NaHCO3. При нейтрализации в растворе образуется аскорбинат натрия. Нейтра-лизацию необходимо проводить не менее чем за 30 минут до введения раствора в фарш. Нейтрализованный раствор можно хранить при комнат¬ной температу-ре не более 24 часов. Величина рН раствора после нейтрализации должна быть не более 7,0.
Аскорбиновая кислота и аскорбинат натрия очень чувствительны к неко-торым метал¬лам, поэтому их растворы следует хранить в резервуарах из нержа-веющей стали, алюминия или пластмассы.
Для лучшего растворения аскорбиновой кислоты следует применять воду с температу¬рой 20-25 0С.
Добавление раствора аскорбиновой кислоты и ее соли производится за 2-3 минуты до конца куттерования или перемешивания фарша, в зависимости от того какой процесс является последним при приготовлении фарша.
Для достижения лучшего эффекта рекомендуется совместное примене-ние аскорбиновой кислоты или ее соли в количестве 0,03 или 0,05 % с препара-том гемоглобина или цельной кровью (стабилизированной или дефибриниро-ванной) в количестве до 1 % к массе сырья с визуальным контролем окраски фарша. При этом препарат гемоглобина или кровь добавляют фарш до введе-ния аскорбиновой кислоты или ее соли.
Фосфаты используют в сухом виде или в виде 10 % раствора в соответст-вии действующими технологическими инструкциями по их применению. Ве-личина 1 % раствора не должна превышать 9,0.
Перед использованием фосфаты предварительно расфасовывают в паке-ты из белой материи, плотной бумаги, полимерных пленок, разрешенных для контакта с пищевыми продук¬тами, другого пригодного для этой цели материала.
Масса порций устанавливается из расчета на один замес колбасного фарша. Количест¬во взвешенных порций должно соответствовать общему объ-ему двухсменной работы предпри¬ятия. Расфасовку препаратов производят в от-делении подготовки специй под контролем лабора¬тории или ответственного специалиста.
Фосфаты добавляют в следующем количестве:
300 г на 100 кг сырья:
триполифосфат натрия (Na5P3О10);
смесь, состоящая из 60 % триполифосфата натрия (NasP3O10) и 40 % на-трия фосфорно¬кислого однозамещенного (NaH2PO4 . 2Н2О);
натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный одноводный (Na3HP2O7. H2O).
500 г на 100 кг сырья:
натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный (Na3HPO2G7 . 9Н2О);
никофос марки А (смесь триполифосфата натрия пищевого (Nа5РзО0) и натрия пирофосфорнокислого трехзамещенного пищевого девятиводного (Na3HP2O7 • 9Н2О)) в соотношении 85:15 соответственно.
Коптильный препарат ВНИИМП добавляют при производстве вареных колбасных изделий в следующих количествах (мл на 100 кг сырья):
- 150 мл: сосиски, вареные колбасы (докторская, молочная, диабетиче-ская);
- 200 мл: сардельки;
- 200-250 мл: остальные наименования колбас.
Приготовление бульона.
Для отдельных видов вареных колбас используют бульон, полученный от варки субпродуктов 11 категории, а также сухожилий и хрящей. На 100 л воды закладывают 40-45 кг субпродуктов 11 категории (ноги, уши, губы и т.д.), су-хожилия, хрящи и варят 5-7 часов при температуре кипения.
Всплывающий при варке жир тщательно собирают вместе с пеной и в отдельном чане обрабатывают как обычный жир.
Бульон процеживают через сложенную в 2-3 слоя марлю, выпаривают в открытых котлах до содержания сухих веществ 5,5-6,5 %, добавляют 1 кг пова-ренной соли и снова фильтруют.
Готовый бульон сливают, охлаждают до температуры 2-4 0С и направля-ют на приготовление колбасы. Готовый бульон может храниться в камере ох-лаждения при температуре 2-4 0С в течение 24 часов.
Готовый бульон должен иметь:
массовую долю сухого остатка - 5,5-5,6 %,
массовую долю поваренной соли -0,98-1,5 %.
Подготовка колбасных оболочек.
Натуральные колбасные оболочки. Натуральные колбасные оболочки (обработанные соленые кишки в виде фабриката или полуфабриката) освобож-дают от соли путем промывания в воде (15-20 0С) затем их замачивают в воде (20-25 0С) для приобретения стенками кишок эластично¬сти. В зависимости от сроков хранения обработанных кишок продолжительность их замачива¬ния составляет:
Для свежеконсервированных - 3-5 минут;
со сроком хранения от 3 до 6 месяцев - 30-60 минут;
со сроком хранения свыше 6 месяцев-1,5-2 часа.
После замачивания кишки промывают теплой водой (30-35 0С), проверяя качество их обработки. При необходимости в процессе подготовки кишок остатки шляма и жира очищают шлямницей на доске; в местах, где имеются дыры, киш-ку перерезают.
Искусственные колбасные оболочки. Для производства вареных колбас-ных изделии исполь¬зуются белковые, целлюлозное, вискозные, вискозно-армированные и полимерные оболочки.
Белковые о б о л о ч к и, изготовленные из коллагеновых волокон имеют такие названия как белкозин, кутизин, натурин, фибран, фабиос и др.
При подготовке белковых оболочек к шприцеванию их предварительно разрезают на отрезки, если они поступили в бобинах, промывают в проточной воде при температуре 20 5 0С, величина рН которой составляет 7,0 0,5, в те-чение:
25-30 минут-для колбас;
10-15 минут-для сарделек;
3-5 минут-для сосисок.
Затем их встряхивают для удаления излишней влаги и немедленно ис-пользуют.
Вискозные и вискозно-армированые оболочки. Импортные цельнотянутые вискозные и вискозно-армированные оболочки должны подго-тавливаться к употреблению в соответствии с рекомендациями, изложенны-ми в сертификатах. Например, вискозная оболочка «OPBO» (Германия) перед наполнением фаршем замачивается в воде температурой 15-20 0С в течение 6-7 минут, после чего избытое влага удаляется встряхиванием.
Вискозно-армированные оболочки «Фиброус» (Германия), «Виско-лайт» (Финляндия») и другие аналогичные оболочки перед употреблением за-мачивают в теплой воде температурой 35-50 0С в течение не более 30 минут.
Вискозная (целлюлозная) гофрированная оболочка для сосисок не тре-бует замачивания перед наполнением ее фаршем (9).

1.1.4 Технология производства колбасных изделий.

Технологический процесс производства осуществляется в соответствии с технологическими схемами (рис.1.5 – 1.11) (10).
Измельчение и посол мяса. Мясо после жиловки направляют на первич-ное измельчение на волчке и, либо непосредственно на приготовление мясного фарша, либо на выдержку в посоле. Посол предварительно измельченного мяса обеспечивает повышение стабильности фарша, улучшает его структурно-механические критерии (липкость, пластичность), увеличивает водосвязываю-щую способность, формирует вкус и цвет и способствует повышению выхода и улучшению органолептических показателей готовой продукции (2,5).
Подготовка сырья


Замороженное в виде туш, полутуш, Охлажденное в виде туш, полутуш,
четвертин четвертин


Размораживание

Замороженные мясные блоки
Разделка, обвалка, жиловка


Подмораживание сырья, (говядины, Отепление замороженных мясных
свинины, шпика хребтового/ блоков до -3 2 0С и их предвари-
свиной грудинки до -3 2 0С тельное измельчение

Подготовка СУПРО-гранул Подготовка пряностей, материа-лов,
бактериального препарата


Приготовление фарша на куттере (1,5-3,5 мин; -1 -3 0С


Наполнение оболочек, вязка батонов Подготовка оболочки


Термообработка
Осадка (22-24 0С, влажность 92-94 %, 1-2 суток)
Копчение (18-22 0С, 3-5 суток)
Сушка (12-15 0С, влажность 72-75 %, скорость воздуха 0,1-0,3 м/с, 15-17 суток)


Контроль качества


Упаковка, маркировка


Реализация


Рис.1.5. Технологическая схема производства сырокопченых полусухих
колбас
Подготовка сырья


Размораживание туш, Размораживание блоков
полутуш, четвертин



Разделка, обвалка из нежилованного мяса из жилованного мяса


Жиловка Охлаждение до 1-3 0С или подмора-
живание до 1-3 0С шпика или гру-
Измельчение, посол, выдержка в посоле динки свиной или свинины жирной
при 2-4 0С в ксках-48-72 часа, в шроте- или щековины свиной и измельче-
-24-48 часов, в мелком измельчении - ние на шпигорезке или на куттере
12-24 часа



Измельчение мяса, посоленного в кусках Внесение белков СУПРО в сухом
или в шроте на волчке с диаметром виде, или в виде геля, или суспен-
отверстий решетки 2-3 мм, свинины зии, или белково-жировой смеси,
полужирной -8-12 мм или гранул СУПРО



Приготовление фарша в мешалке в Подготовка пряностей и материалов
соответствии с рецептурой. Продол-
жительность перемешивания 5-10 мин.


Подготовка оболочек Наполнение оболочек фаршем, вязка


Осадка при 4-8 0С в течение 2-4 часов

Термическая обработка


В стационарных камерах В комбинированных камерах и термоагрегатах
непрерывного действия



Продолжение рис. 1.6

В стационарных камерах В комбинированных камерах и термоагрегатах
непрерывного действия


Обжарка Подсушка, обжарка
При 50-60 0С в течение 20 мин, при 50-60 0С, относительной влажности
затем повышение температуры 23-35 %, скорости воздуха 2 м/с в тече-
до 80-90 0С. Общая продолжи- ние 20 минут, затем повышение темпе-
тельность 60-90 минут ратуры до 80-90 0С, влажности 10-20 %,
за 15-20 минут до окончания обжарки
повышение влажности до 49-53 %.


Варка
При 75-85 0С в течение 40-80 Выдержка
минут до 70-72 0С в центре при 80-90 0С в течение 40-80 минут
батона до 70-72 0С в центре батона




Охлаждение Копчение
При температуре не выше 20 0С при 39-45 0С, влажности 60-65 %, ско-
в течение 2-3 часов рости воздуха 1 м/c в течение 6-8 часов


Копчение
При 36-60 0С в течение 12-24 часов


Сушка (при необходимости)
При 10-12 0С, влажности 75-78 %, в течение 1-2 суток до достижения стандарт-ной массовой доли влаги


Контроль качества продукции


Упаковка, маркировка, транспортирование, хранение

Рис.1.6. Технологическая схема производства полукопченых колбас
(первый способ)


Подготовка сырья (разделка, обвалка, жиловка)

Подмораживание сырья Отепление замороженных мясных блоков
(мяса, шпика, свинины жирной, свиной грудинки до -1 – 3 0С и их предварительное измельчение

Приготовление фарша в куттере Внесение белков в сухом виде, геля,
Температура 1,5-3,5 0С, температура фарша -1 – 3 0С суспензии, гранул
Подготовка пряностей и материалов

Наполнение оболочек фаршем, вязка Подготовка оболочек


Осадка при 4-8 0С в течение 10-12 часов или при 2-4 0С в течение 18-20 часов

Термическая обработка


В стационарных камерах В комбинированных камерах и агрегатах непрерывного действия

Обжарка при 60-90 0С, Подсушка, обжарка 50-60 0С, влажности 25-35 %, скорости
продолжительность 60-90 минут воздуха 2 м/с в течение 20 минут, затем повышение до 80-
90 0С, влажности 10-20 %, за 15-20 минут до окончания
Варка при 75-85 0С до температуры обжарки повышение влажности до 49-53 %.
70-72 0С в центре батона
Выдержка при 80-90 0С в течение 40-80 минут до 70-72 0С
Охлаждение при температуре не выше в центре батона
20 0С в течение 2-3 часов


Продолжение рис. 1.7
Выдержка при 80-90 0С в течение 40-80 минут до 70-72 0С
Охлаждение при температуре не выше в центре батона
20 0С в течение 2-3 часов

Копчение при 39-45 0С, влажности 60-65 %, скорости
Копчение при 36-50 0С в течение 12-24 часов воздуха 1 м/с в течение 6-8 часов

Сушка (при необходимости) при 10-12 0С, влажности 75078 %, в течение 1-2 минут

Контроль качества готовой продукции

Упаковка, маркировка

Транспортирование Хранение


Рис. 1.7. Технологическая схема производства полукопченых колбас (второй способ)











Подготовка сырья


Размораживание туш, полутуш, четвертин Размораживание блоков Измельчение замороженных блоков
при поступлении сырья в замороженном из жилованного мяса
виде

Из нежилованного и неразборного Из жилованного
по сортам говяжьего мяса мяса

Разделка, обвалка, жиловка Жиловка Подготовка мяса механической обвалки птицы,
говядины, свинины

Измельчение, посол, выдержка в посоле при Подготовка жира-сырца, охлаждение до 0-4 0С,
2-4 0С: в кусках – 48-72 часа; в шроте – 24-48 измельчение
часов; в мелком измельчении – 12-24 часа

Измельчение мяса посоленного в кусках или в Внесение белков СУПРО: в сухом виде, суспензии,
шроте на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм геля, белково-коллагеновой эмульсии

Подготовка меланжа или яиц куриных
Приготовление фарша в соответствии с рецептурой
температура фарша 12-18 0С Подготовка пряностей и материалов

Подготовка оболочек Наполнение оболочек фаршем, вязка


Термическая обработка

Продолжение рис. 1.8
Термическая обработка

В стационарных камерах: В комбинированных камерах:

Обжарка: 85-90 0С, 80-=90 минут, Подсушка 50-60 0С 10 минут;
до температуры в центре батона не ниже 55 0С Обжарка 75 0С 10-20 минут, затем при 90 0С
до температуры в центре батона не ниже 55 0С;
Варка 75-85 0С, 20-40 минут относительная влажность 10-20 %,
до температуры в центре батона не ниже 70-72 0С скорость движения воздуха 2 м/с.
Общая продолжительность 30-50 минут.

Варка 75-85 0С, 20-40 минут,
до температуры в центре батона не ниже 70-72 0С.


Охлаждение
Под душем холодной водопроводной водой 5-10 минут,
затем в камере при 0-8 0С, или в туннелях интенсивного охлаждения при -5 -7 0С,
или гидроаэрозольное охлаждение, или в камере интенсивного охлаждения
с автоматическим контролем и регулированием параметров до 0-15 0С

Контроль качества готовой продукции

Упаковка, маркировка

Реализация

Рис. 1.8. Технологическая схема производства вареных колбас


Рис. 1.9. Технологический процесс производства ливерных и кровяных колбас


Рис. 1.10. Технологический процесс производства сырокопченых колбас





Рис. 1.11. Технологический процесс производства варено-копченых колбас

Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов измельчают перед посолом на волчках с диаметром отверстий решетки 2-3, 8-12, 16-25 (шрот) мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм, мясо для сы-рокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300-600 г. Целью измельчения является грубое разрушение мышечных волокон, в результате чего водорастворимые белки переходят в дисперсионную среду, а также ускорение диффузионных процессов распределения посолочных веществ в сырье.
При посоле мяса, предназначенного для вареных колбасных изделий, вносят 1,7-2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варено-копченых кол-бас – 3 кг, для сырокопченых и сыровяленых колбас – 3,5 кг соли.
Продолжительность перемешивания мяса с рассолом (мелкое измельче-ние для вареных колбасных изделий) 2-5 мин, мяса с сухой солью – 3-4 мин. При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией 2,5 % (или его вводят во время приготовления фарша). Перемешивание мяса с посолочными веществами осуществляется в фаршемешалках. Посоленное мясо помещают в емкости и подвергают выдерж-ке при температуре 0-4 0С. Продолжительность выдержки посоленного мелко-измельченного мяса с рассолом 6-24 часа, при посоле сухой солью- 12-24 часа. При степени измельчения мяса 8-12 мм выдержка длится 24 часа. Мясо в виде шрота для вареных, полукопченых, варено-копченых колбас выдерживается в посоле 24-48 часов, для сырокопченых и сыровяленых – 120-168 часов.
При посоле изменяется физико-химическое состояние белков мяса, обу-славливающее их основные функционально-технологические свойства (эмуль-гирующую, гелеобразующую, водосвязывающую способность).
Величина водосвязывающей способности мышечной ткани возрастает при посоле также и в связи с некоторым сдвигом (на 0,2-0,3) значения рН в нейтральную сторону, что обеспечивает увеличение в белках числа гидрофиль-ных групп, которые фиксируют диполи воды.
В парном мясе из-за высокого значения рН белки находятся в состоянии, когда хорошо гидратируются, набухают, удерживают влагу и легко переходят в раствор. Поэтому в колбасном производстве парное мясо нет необходимости выдерживать в посоле. Увеличение величины водосвязывающей способности парного измельченного мяса при введении поваренной соли (при приготовле-нии фарша в куттере) достигается в результате того, что ионы поваренной соли блокируют актин и инозин и предотвращают образование актомиозинового комплекса. Подавляя АТФ-азную активность миозина, соль задерживает разви-тие посмертного окоченения.
Нитрит натрия в процессе выдержки мяса в посоле взаимодействует с белками мяса, образуя нитрозомиоглобин и нитрозогемоглобин ярко-красного цвета, и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски. В реакции цветообразования важную роль играет рН среды. При чрезмерном снижении рН скорость изменения окраски падает, что объясняется развитием денатурационных процессов в белках. Кроме того, при рН ниже 5,0 азотистая кислота слишком интенсивно разлагается, оксид азота не успевает вступить в реакцию цветообразования и улетучивается, в результате чего не получается хорошая окраска мясных продуктов.
При рН, близком к нейтральному, существенно тормозится процесс обра-зования нитрозомиоглобина. Этим объясняется (частично) плохое окрашивание мясопродуктов, выработанных из экссудативной свинины.
Лучшими условиями для получения интенсивного цвета мяса является рН 5,4-6,6.
При использовании нитритов хороший эффект окраски достигается быст-ро, но она не всегда устойчива. Это связано с окислительным действием возду-ха на пигменты мяса, в результате чего нитрозомиоглобин может переходить в метформу.
+ О2 Меt Mb
Мясное сырье, Mb красно-бурый цвет
+ NaC1 Met Mb

+ NaC1 + NaNO2 NO-Mb розово-красный цвет

Добавление аскорбиновой кислоты (аскорбината натрия) при посоле в значительной степени защищает мясо от окисления, так как аскорбинаты легко взаимодействуют с кислородом воздуха. Благодаря этому изделия после посола и термообработки сохраняют яркий цвет. Однако необходимо иметь в виду, что превышение допустимых норм вводимой аскорбиновой кислоты может привес-ти не к стабилизации цвета, а к образованию коричнево-зеленого оттенка
Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий явля-ется одним из основных показателей качества колбас.
Приготовление фарша фаршированных и вареных колбас, сосисок, сарде-лек, мясных хлебов (гомогенных мясных эмульсий). По окончании выдержки в посоле (либо в парном или мороженом виде) мясо поступает на вторичное из-мельчение и приготовление фарша, состав которого определен рецептурой. Принципы разработки рецептур колбасных изделий основаны на выборе опре-деленных видов сырья и таких их соотношений, которые бы обеспечивали дос-тижение требуемого качества готовой продукции, включая количественное со-держание и качественный состав пищевых веществ, наличие определенных ор-ганолептических показателей, потребительских и технологических характери-стик.
Фаршем называют смесь соответствующим образом подготовленных со-ставных частей, взятых в количествах, которые установлены рецептурой для данного вида и сорта колбасных изделий. В зависимости от сорта изделия, фарш может быть макроскопически однородным или содержать более или ме-нее крупные кусочки неразрушенной жировой ткани (чаще свиного шпика). В обоих случаях роль вяжущего компонента, обеспечивающего монолитность структуры, характерную для готового продукта, выполняет мясная часть фар-ша.
Физико-химическая сущность процесса тонкого измельчения (получения гомогенных и мясных эмульсий). Процесс приготовления мясных эмульсий представляет собой механическое измельчение сырья (гомогенизацию), сопро-вождающееся формированием стабильной вводно-белковой эмульсии с опре-деленными реологическими (липкость, пластичность), технологическими (во-досвязывающая способность) и органолептическими (однородность, нежность) показателями.
При гомогенизации сырья происходит разрушение морфологической структуры тканей, разволокнение отдельных структурных элементов, экстрак-ция растворимых миофибриллярных и саркоплазматических белков, их гидра-тация и растворение, диспергирование жира, связывание воды, образование структурной белковой матрицы и, собственно, водно-белково-жировой (мяс-ной) эмульсии, перемешивание, нагрев.
Процесс измельчения сырья на куттере и образование мясной эмульсии протекает в три фазы. На первой фазе (течении 2-3 мин) преобладает механиче-ское разрушение клеточной структуры тканей, мышечные волокна разрушают-ся, их содержимое вытекает. Происходит экстракция белков в водную фазу (вода мяса + добавляемая вода), эффективность процесса увеличивается в при-сутствие поваренной соли.
На второй фазе мышечные белки начинают интенсивно набухать, связы-вать добавляемую в мясную систему воду: идет вторичное структурообразова-ние белков между собой и образование матрицы эмульсий. Увеличивается ве-личина водосвязывающей способности системы. Для формирования структуры эмульсии и поглощения ею воды решающее значение имеет степень перехода миофибриллярных белков в растворенное состояние, чему способствует при-сутствие поваренной соли и высокая гомогенизация сырья. При недостаточном измельчении белки полностью не выходят из клеточной структуры и не участ-вуют в связывании воды и образовании пространственного каркаса, что может привести к расслоению фарша.
Факторы, влияющие на степень экстракции солерастворимых белков:
1. степень измельчения мышечных волокон;
2. концентрация поваренной соли;
3. количество воды;
4. температура;
5. продолжительность процесса и рН среды.
На третьей фазе при продолжающемся измельчении сырья происходит частичное диспергирование жира (на фоне местного повышения температуры при куттеровании) с образованием мелкодисперсных жировых шариков, кото-рые соединяются с белковым каркасом, состоящим из водо- и солерастворимых белков. Образуется эмульсия.
Водорастворимые белки способны эмульгировать 30 мл жира на 100 г белка, солерастворимые – 40 мл.
При интенсивном измельчении жировой ткани происходит ее дисперги-рование в виде твердых частиц, состоящих преимущественно из неповрежден-ных жировых клеток. Одновременно частично разрушается структура жировой ткани, в результате чего жировая капля вытекает из поврежденных клеток. По мере разрушения клеток и повышения температуры высвобождается и диспер-гируется все большее количество жира, который необходимо связать и стаби-лизировать, чтоб предупредить разрушение эмульсии и его последующее выде-ление из жира.
При измельчении размороженного сырья разрушение жировых клеток начинается значительно раньше, чем охлажденного, поэтому продолжитель-ность обработки размороженного сырья несколько сокращается.
Основная масса жира находится в фарше в виде грубой дисперсной фор-мы, лишь небольшая часть ее может эмульгироваться в жидком виде. Увеличе-ние доли эмульгированного жидкого жира в эмульсии может способствовать ухудшению консистенции готового продукта.
При 15-18 0С жир не может плавиться, следовательно, не может образо-ваться эмульсия, поэтому происходит дисперсия маленьких частиц твердого жира в жидком фарше.

Факторы, влияющие на степень дисперсности жира:
1. вид жира, его состав и температура плавления;
2. наличие естественных и искусственных эмульгаторов;
3. температура среды;
4. характер измельчения;
5. степень разрушения жировых клеток.
Молекулы растворенных белков как поверхностно-активные вещества ад-сорбируются из непрерывной фазы на поверхности измельченных жировых частиц, разворачиваясь гидрофобными группировками к жиру, гидрофильными – к водной фазе. В результате вокруг частиц жира образуется адсорбционная пленка, которая удерживает жир в диспергированном состоянии. По мере из-мельчения фарша степень диспергирования и общая площадь поверхности жи-ровых частиц увеличивается, поэтому для связывания жира необходимо доста-точное количество вводно-белковой фазы. При слишком сильном измельчении количество растворенного белка может стать недостаточным, тогда часть жи-ровых частиц остается свободной, не покрытой пленкой эмульгатора.
Происходящее при этом быстрое повышение температуры может вызвать частичную денатурацию и разрушение белковых пленок, в том числе от меха-нического воздействия при измельчении и перемешивании. Это снижает устой-чивость системы и способствует выделению бульонно-жировых отеков во вре-мя термической обработки колбас.
Таким образом, количество жира и воды, а также степень измельчения сырья определяют необходимое количество растворимого белка для образова-ния стабильной мясной эмульсии. Общая продолжительность измельчения должная быть достаточной, чтобы образовать белковую матрицу, окружающую диспергированные жировые частицы.
Факторы, влияющие на стабильность мясных эмульсий:
1. степень гомогенизации сырья;
2. Концентрация солерастворимых белков;
3. степень дисперсности жира;
4. соотношение жир : вода и температура (около 18 0С).
Температура сырья – важное условие получения стабильной эмульсии. При тонком интенсивном измельчении фарш нагревается, и превышение уров-ня в 18 0С может привести к денатурации белков, что вызовет снижение эмуль-гирующей и водосвязывающей способности, появление рыхлости, бульонных и жировых отеков у готового изделия. Для предотвращения перегрева мясных эмульсий необходимо контролировать продолжительность куттерования (не более 7-11 мин), температуру (10-15 0С), качество заточки режущего органа. Снижение температуры производят введением в эмульсию холодной воды, льда или снега. Экстракция белка при измельчении мышечной ткани в присут-ствии воды и поваренной соли наиболее эффективна при температуре близкой к -2 0С.
Однако чрезмерное понижение температуры приводит к уменьшению степени диспергируемости жира, что отрицательно влияет на способность жира участвовать в образовании эмульсии, замедляет развитие процесса цветообра-зования.
Последовательность приготовления мясных эмульсий на куттере:
1. нежирное сырье + поваренная соль + порции воды (льда) 5-15 %, из-мельчение 1-2 мин при температуре 0 4 0С;
2. фосфаты + вода (лед);
3. крахмал, специи, жиросодержащее сырье;
4.общая продолжительность процесса 6-12 мин при температуре 12-17 0С.
Введение в мясную эмульсию при измельчении мясного сырья воды (10-35 % к массе сырья) обеспечивает растворимость белковых веществ, достигает-ся высокая водосвязывающая способность, в результате увеличивается выход готовой продукции, повышается нежность, сочность, монолитность.
Уменьшение количества добавляемой воды ухудшает сочность и придает жесткую резиноподобную консистенцию готовому продукту.
При избыточном введении воды колбасы имеют рыхлую консистенцию, крупчатую структуру (4).
Процесс приготовление гомогенных мясных эмульсий гомогенных начи-нается с обработки на куттере нежирного сырья с добавлением всего количест-ва соли, предусмотренного рецептурой (если мясо несоленое) и минимального количества воды, чтобы обеспечить в системе концентрацию соли, необходи-мую для максимальной экстракции солерастворимых белков мяса. При исполь-зовании предварительно посоленного мяса измельчение следует начинать так-же с нежирного сырья при постепенном добавлении воды небольшими пор-циями.
Введение сразу слишком большого количества воды приводит к разбав-лению концентрации поваренной соли и снижает эффективность измельчения вследствие разжижения фарша. Воду следует добавлять порциями, которые сразу поглощаются мясом без остатка. Оптимальная температура сырья, обес-печивающая наилучшую экстракцию солерастворимых белков на первой фазе куттерования, 0-2 0С.
Для увеличения водосвязывающей способности мясной системы в начале куттерования вводят фосфаты в количестве 0,3-0,5 % к массе мясного сырья. Продолжительность куттерования на первой фазе составляет 1-3 минуты.
На второй фазе измельчения (сопровождающейся растворением и набу-ханием миофибриллярных и саркоплазматических белков, образованием не-прерывной фазы, увеличением водосвязывающей способности, формированием структурной белковой матрицы) добавляют крахмал (муку), сухое молоко, жи-росодержащее сырье, специи.
Крахмал, мука и сухое молоко быстро поглощают избыток воды, и это может создавать менее благоприятные условия для продолжающейся экстрак-ции растворимых белков мяса. Введение жиросодержащего сырья на второй фазе обусловлено тем, что оно имеет более мягкую структуру, требует меньшей продолжительности для диспергирования. Конечная температура готового фарша после куттерования должна составлять 12-17 0С, оптимальная темпера-тура 8-10 0С. Продолжительность обработки зависит от конструкции куттеров и составляет от 5-7 до 9-12 минут.
Во избежание повышения температуры фарша рекомендуется добавлять лед, количество которого зависит от температуры исходных ингредиентов, конструкции и технического состояния измельчителя, рецептуры (количества жира и коллагенсодержащего сырья), последующей обработки фарша на маши-нах тонкого измельчения (эмульгаторах, коллоидных мельницах). Тупые ножи куттера, большой зазор между ножами и чашей куттера, слишком длительное измельчение – все это приводит к повышению температуры фарша.
Конечная температура фарша является важнейшим показателем, опреде-ляющим продолжительность измельчения.
Для достижения интенсивной и устойчивой окраски продукта на второй фазе куттерования добавляют аскорбиновую кислоту или ее производные.
При измельчении сырья на вакуумных куттерах (глубина разряжения в чаше куттера 86-90 %) получается фарш и, соответственно, готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воз-духа. В условиях вакуума аэрация фарша не происходит, улучшается конси-стенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращается число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, торможению окислительных процессов.
Вакуумное куттерование оказывает положительное влияние на цвет, кон-систенцию, вкус, аромат и вид на разрезе готовых колбас. Повышение плотно-сти структуры фарша позволяет получить высокое качество продукта при большом количестве добавленной влаги, и, в результате этого, увеличивается его выход. Появляется возможность использования сырья более низкого каче-ства, имеющего пониженные функционально-технологические свойства.
При куттеровании парного мяса следует на первой фазе измельчения до-бавить в сырье достаточное количество льда или снега (оптимальный вариант – переохлажденная льдосолевая смесь) одновременно со всем предусмотренным рецептурой количеством поваренной соли.
При использовании замороженного блочного мяса необходимо достиг-нуть требуемой степени измельчения, что предопределяет уровень экстракции солерастворимых белков. Рекомендуется производить предварительное из-мельчение блоков на блокорезках, стругальных машинах, или увеличить про-должительность куттерования для достижения требуемой степени гомогениза-ции.
Приготовление фарша и использование белковых препаратов (соево-белковые изоляты, концентраты, животные белки) обуславливается неоднород-ностью состава мясного сырья и низкими функционально-технологическими свойствами некоторых его видов. Наличие высоких функционально-технологических свойств у соево-белковых изолятов (гелеобразующая, водо-связывающая и текстурирующая способность, стойкость к действию соли и по-вышенным температурам) и выраженная их совместимость с мышечными бел-ками не требует специальных условий подготовки соево-белковых изолятов при приготовлении с их участием мясного фарша.
Для проявления этих свойств изолят (концентрат) должен быть подверг-нут гидратации (обводнению) предварительно, либо непосредственно перед, либо в процессе приготовления фарша. Получаемые гели после гидратации изолятов (концентратов) имеют концентрацию белка на уровне 14-18 % и обла-дают хорошей текучестью, высокой вязкостью и стабильностью после термо-обработки. Так как поваренная соль задерживает гидратацию сои, рекоменду-ется проводить ее до внесения нежирного мяса и соли.
Использовать соево-белковый изолят лучше всего в виде геля, а не сус-пензии или сухом виде, так как это позволяет увеличить выход и улучшить ка-чество готовой продукции и применять с предварительно несоленым мясом. Гель соевого изолята при приготовлении фарша вводят вместе с нежирным мясным сырьем. При всех вариантах использования изолятов для корректиров-ки вкуса, запаха и цвета необходимо увеличить количества сахара, специй и пряностей на 20-50 % в сравнении с традиционной закладкой, ввести также цельную пищевую кровь (0,5-2,0 %) или форменные элементы (0,5-1,0 %) или пищевые красители (ферментированный рис).
При использовании соево-белковых изолятов в сухом виде последова-тельность закладки в куттере основного сырья и вспомогательных материалов следующая:
1. нежирное сырье + нитрит натрия (если он не был добавлен при посоле)
+ фосфаты + 1/3 воды/льда (по рецептуре);
2. 1 часть изолята + 5-6 частей воды/льда для гидратации белка + 1/3 во-
ды, льда (по рецептуре);
3. соль (если используется несоленое мясное сырье) или соль, рассчи –
танная на заменяемое белком сырье + 1/3 оставшейся воды/льда (по
рецептуре);
4. жирное сырье + сахар + специи + шпик (по рецептуре) + аскорбино-
вая кислота или аскорбинат (эриторбат) натрия (за 1-2 оборота ножей
куттера до окончания процесса составления фарша).
Фарш мясных хлебов составляется так же, как и фарш вареных колбас, но воды при куттеровании вносят в несколько меньшем количестве (5).
Приготовление фарша полукопченых колбас. К полукопченым колбасам относятся изделия, готовые к употреблению после варки, копчения и сушки. Связывающим компонентом этих колбас является говяжий мелкоизмельченный фарш, свинина и свиной жир размещаются в говяжьем фарше. При изготовле-нии фарша полукопченых колбас любого наименования и сорта главное внима-ние уделяется подбору жиросодержащего сырья. Не всякий жир пригоден для выработки полукопченой колбасы. Хребтовый жир использовать нельзя в связи с его легкоплавкостью, внутренний жир – из-за его крошливости и тугоплавко-сти. Поэтому в полукопченых колбасах используется свиная грудинка или бо-ковой шпик, как менее легкоплавкие компоненты. Жир поверхностный (с по-лива) не расплавляется при тепловой обработке и дает хороший рисунок на разрезе.
По окончании посола сырье (нежирное) подвергают вторичному измель-чению на волчке (диаметр отверстий решетки 2-3 мм) и направляют на приго-товление фарша в мешалке, где компоненты рецептуры закладывают и обраба-тывают в определенной последовательности: в начале перемешивают нежир-ную говядину и свинину (2-3 минуты), добавляя нитрит натрия (если он не был добавлен при посоле), пряности, чеснок. Затем небольшими порциями вносят измельченную до соответствующих размеров по рецептуре полужирную сви-нину и перемешивают еще 2-3 минуты, после чего добавляют измельченные грудинку, шпик, постепенно, рассыпая их по поверхности фарша, и обрабаты-вают еще в течение 2 минут. При использовании несоленых грудинки и шпика добавляют соль в расчете 3 % к массе несоленого сырья. Перемешивание про-водят до получения однородной массы, равномерного распределения в нем ку-сочков шпика, грудинки и полужирной свинины, выраженного нарастания лип-кости. Общая продолжительность перемешивания составляет 8-10 минут. Ко-нечная температура фарша – не более 12 0С.
Главный отличительной особенностью мясного фарша полукопченых колбас является то, что их формирование происходит за счет межмолекулярно-го взаимодействия мышечных белков в водной среде с образованием простран-ственного каркаса, в ячейках которого находятся крупные частицы – глобулы жира, фрагменты структурных элементов мяса; одновременно часть дисперги-рованного жира присоединяется к сетке «белок-вода», образуя эмульсию. Так как получаемая мясная эмульсия весьма лабильна по свойствам, стабилизацию ее состояния осуществляют путем термообработки. Нагрев сопровождается де-натурацией растворимых белковых веществ, потерей ими растворимости, уве-личением степени гидрофобности; происходит агрегирование частиц за счет межмолекулярных сил и коагуляция белка. Жир под действием высоких темпе-ратур плавится, диспергируется и присоединяется к гидрофобным группиров-кам белка.
В результате таких взаимодействий частицы мясного фарша связываются в сплошную структуру и образуют с дисперсионной средой (водой) структуру с хорошо выраженными твердообразными свойствами и пронизанной густой се-тью микро- и макрокапилляров, что обеспечивает получение качественной го-товой продукции.
При производстве полукопченых и варено-копченых колбас из подморо-женного или мороженного блочного сырья приготовление фарша ведут на кут-тере. Необходимая степень измельчения достигается кратковременностью пе-риода обработки сырья (3,0-3,5 минуты), шпика и грудинки – около минуты. Последовательность закладки сырья сохраняется такой же, как и при составле-нии фарша на мешалке.
Стабильность получаемого на куттере фарша полукопченых и варено-копченых колбас в первую очередь обусловлена:
1. введением всего количества соли в нежирное сырье, что обеспечивает
интенсивную экстракцию солерастворимых белков мяса;
2. низкой температурой сырья, что позволяет повысить функционально-
технологические свойства мышечных белков;
3. более высокой степенью диспергирования жира;
4. преобладанием принципа разрезания над эффектом сжатия и разрыва
(по сравнению с измельчением на волчке), что сопровождается более
выраженным выходом белков из мышечных волокон;
5. интенсивным перемешиванием компонентов рецептуры.
Необходимо отметить, что внесение соево-белковых изолятов в сухом виде, в виде геля, суспензий или гранул «СУПРО» и «МАЙСОЛ» осуществля-ется на начальной стадии составления фарша полукопченых, варено-копченых колбас с одновременным внесением всего количества воды для гидратации до-бавляемого в сухом виде белка. Далее процесс фаршесоставления идет в выше-указанной последовательности.
Составление фарша для полукопченых и варено-копченых колбас осуще-ствляется также и на основе тонкоизмельченного фарша (единый фарш) и гру-боизмельченного мясного сырья (структуры). В этом случае единый фарш го-товится на куттере или на других машинах для тонкого измельчения из говяди-ны 2 сорта с добавлением всего количества воды, предусмотренного рецепту-рой. Далее, в куттер вносят выдержанное в посоле или несоленое мясное сырье, со степенью измельчения 5-8 мм для структуры и перемешивают с добавлени-ем специй до получения равномерно перемешанной массы. В качестве структу-ры может быть использована говядина 1 сорта, свинина нежирная, полужирная, жир говяжий, шпик хребтовый или грудинка. Готовый фарш шприцуют в обо-лочку, батоны направляют на дальнейшую обработку по схеме изготовления полукопченых и варено-копченых колбас.
Приготовление фарша сырокопченых колбас. Особое внимание при про-изводстве сырокопченых колбас уделяется подбору сырья. Мясо должно иметь наибольшую вязкость и содержать небольшое количество влаги. Наилучшим считается мясо бугаев 5-7 летнего и мясо свиней 2-3 летнего возраста (мясо от лопаточной части обладает наилучшей вязкостью). Не допускается мясо, замо-роженное более одного раза или заметно изменившее цвет на поверхности, а также мороженая свинина, хранившаяся более 3 месяцев.
Фарш сырокопченых колбас составляется также на мешалке или на кут-тере. Перед составлением фарша на мешалке говядину или нежирную свинину, после выдержки в посоле, измельчают на волчке с диаметром отверстий реше-ток 2-3 мм, полужирную свинину – через решетку с диаметром отверстий 8 мм. Последовательность внесения компонентов фарша такая же, как и при состав-лении фарша полукопченых и варено-копченых колбас. Продолжительность перемешивания – 10 мин. Необходимо отметить, что внесение нитрита натрия и сахара рекомендуется во время составления фарша, а не при посоле. Это объяс-няется тем, что при внесении нитрита натрия и сахара во время посола получа-ется хотя и доброкачественная колбаса, но с пористым, сетчатым фаршем. Го-товый фарш накладывают в ванны тонким слоем не более 25 см и выдержива-ют в течение суток при 0-2 0С для равномерного распределения нитритов и других компонентов, созревания фарша.
Приготовление фарша для сырокопченых колбас на куттере из заморо-женного сырья осуществляется так же, как и для полукопченых и варено-копченых колбас из замороженного сырья.
Приготовление фарша сырокопченых полусухих колбас с применением бакпрепаратов. Приготовление фарша осуществляется в куттерах из заморо-женного мяса. В куттер вносят необходимое количество гранул соево-белкового изолята, измельчают их до размеров частиц 15-20 мм, вносят куски говядины, нитрит натрия, ферментный препарат в виде раствора (разведение в воде в соотношении 1:4 до полного растворения в течение 3-5 минут при ком-натной температуре), свинину нежирную, глюкозу или сахар-песок, пряности; затем равномерно раскладывают по поверхности фарша пласты хребтового шпика и продолжают процесс еще 1,0-1,5 минуты. Соль необходимо добавлять на последней стадии куттерования для достижения в готовом продукте четкого рисунка. Общая продолжительность измельчения 1,5-3,5 минуты. Температура фарша -1 -3 0С.
Приготовление фарша для ливерных колбас и паштетов. Фарш для этих колбас готовят холодным и горячим способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают до 8-10 0С, измельчают на волчке с диа-метром отверстий решетки 2-3 мм, затем обрабатывают в куттере в течение 6-8 минут до мазеобразной консистенции. Температуру фарша поддерживают не более 12 0С. При горячем способе сырье после варки и бланшировки направля-ют на измельчение горячим. В этом случае используют куттеры с паровыми рубашками и поддерживают температуру фарша не ниже 50 0С.
Для получения кровяных колбас и зельцев предварительно бланширован-ное или вареное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, затем в куттере, добавляя специи и сырую или вареную кровь. Фарш перемешивают в мешалках со шпиком, щековиной и другими компонентами согласно рецептуре.
Шприцевание и формовка колбас – это наполнение колбасных оболочек фаршем перед термообработкой для придания определенной формы мясопро-дуктам, предохранения их от внешних воздействий, для улучшения товарного вида и удобства в применении указанных продуктов. Шприцевание осуществ-ляется с помощью специальных машин – шприцев периодического и непре-рывного действия. Физическая сущность шприцевания заключается в пласти-ческой деформации мясного фарша под воздействием определенного давления истечения через насадку шприца – цевку. При шприцевании следует пользо-ваться цевками, диаметр которых соответствует диаметру оболочки.
Шприцы по характеру работы подразделяются на периодически и непре-рывно действующие; по принципу вытеснения фарша на поршневые, шесте-ренчатые, эксцентриково-лопастные, винтовые и шнековые. Шприцы периоди-ческого действия с поршневым вытеснением могут быть с механическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Наибольшее распространение из-за простоты устройства и надежности в работе получили гидравлические шприцы. Необходимо применять эти шприцы для шприцевания фарша полу-копченых, варено-копченых и сырокопченых колбас, так как полностью ис-ключается перетирание фарша при истечении.
Загружая фарш в шприц нужно добиваться плотной укладки, без воздуш-ных прослоек и пузырьков. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется шприцовщиком. Для различных видов колбас плотность должна быть различ-ной. Вареные колбасы шприцуют с наименьшей плотностью, так как плотная набивка приводит к разрыву оболочки во время варки вследствие расширения содержимого. Копченые колбасы шприцуют с наибольшей плотностью, так как объем батонов сокращается в результате последующей сушки изделий.
Шприцы непрерывного действия имеют более высокую производитель-ность, чем шприцы периодического действия, так как при загрузке нет необхо-димости приостанавливать работу. Из числа непрерывно действующих шпри-цов широкое распространение получили эксцентриково-лопастные и шнековые. Шестеренчатые шприцы перетирают фарш, в винтовых часть фарша перепус-кается в обратном направлении.
При любом способе вытеснения фарша в него попадает воздух, который придает продукту пористую структуру. Поэтому шприцы непрерывного дейст-вия работают под вакуумом. Вакуумирование фарша позволяет получить про-дукт с лучшими органолептическими показателями (цвет, вкус, консистенция), снижает вероятность окисления жира и повышает стойкость при хранении.
Наполнение оболочек фаршем сосисок на автоматах типа «Франк – А – Матик». Для наполнения оболочек фаршем используют искусственную гофри-рованную оболочку с одним заделанным концом.
Приготовленный фарш направляется в бункер насоса для перекачивания фарша. Автомат подает и надевает оболочку на цевку, производит шприцева-ние, перекручивание и навешивание сосисок на крючковой транспортер, с ко-торого их перевешивают на рамы для термообработки.
Шприцевание фаршем оболочки на автомате Л5-ФАЛ. Автомат Л5-ФАЛ обеспечивает непрерывное образование двухслойной несклеенной оболочки, шприцевание колбасного фарша, формование колбасных батонов и наложение на их концы алюминиевых скоб и автоматическое разделение батонов друг от друга путем разрезания перемычек.
Оптимальная величина давления для мясных фаршей различных типов составляет: сосиски, сардельки – 4-6 . 10 5 Па; вареные колбасы – 5-6 . 10 5 Па; полукопченые колбасы – 6-8. 10 5 Па; копченые колбасы – до 13 . 10 5 Па.
На линии «Кремер-Гребе» при производстве сырокопченых колбас шприцы создают давление до 20. 10 5 Па (10).
Формовка. Нашприцованные натуральные оболочки, имеющие значи-тельную длину, пузыри, синюги, белковые и полиамидные оболочки перевязы-вают шпагатом для уплотнения мясного фарша, образования петли подвешива-ния батонов и маркировки готовой продукции. Вязку осуществляют по разным схемам, в зависимости от вида, сорта колбас и диаметра батонов:
- сосиски и сардельки перекручивают;
- вареные колбасы большого диаметра и копченые колбасы перевязывают через каждые 3-5 см, что предохраняет их от разрыва оболочки при термообра-ботке. При использовании белковых и полиамидных оболочек вязку шпагатом (или наложение клипс) делают только на концах батонов, так как на их поверх-ности литографическим методом заранее наносится информация о продукте.
Штриховка. В процессе шприцевания вместе с фаршем в оболочку попа-дает воздух, где после варки могут появиться накопления бульона. Для удале-ния воздуха натуральные оболочки прокаливают (штрихуют). Полиамидные оболочки не штрихуют. Нашприцованные и перевязанные батоны навешивают на палки таким образом, чтобы они не касались друг друга, и вся поверхность подвергалась действию горячего воздуха и дымовых газов при тепловой обра-ботке.
Термическая обработка колбасных изделий. Термическая обработка кол-бас включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку. Мясные хлеба запекают.
Осадка. Это выдержка нашприцованных в оболочку колбас (кроме ли-верных) в подвешенном состоянии в специальной осадочной камере при темпе-ратуре близкой к 0 0С. В зависимости от вида колбасных изделий, продолжи-тельность осадки подразделяется на: кратковременную и длительную. Кратко-временной осадке подвергают вареные колбасы, сосиски и сардельки (2-4 часа), полукопченые колбасы (4-6 часов), варено- копченые колбасы (24-48 часов).
Осадка сырокопченых полусухих колбас длится в течение 1-2 суток при температуре воздуха не ниже 22-24 0С, относительной влажности не ниже 92-94 %. Окончание осадки определяют по подсохшей оболочке, плотно облегающей колбасу, при нажатии на которую фарш не выдавливается, становится упругим, цвет фарша – красный. Длительной осадке подвергают сырокопченые и сыро-вяленые колбасы (5-7 суток). Значительное различие в продолжительности осадки для различных колбасных изделий обусловлено различными целями, достигаемыми в процессе осадки.
Кратковременная осадка. При таком виде осадки восстанавливается коа-гуляционная структура фарша (разрушенная при измельчении и шприцевании). Поскольку в структурообразовании участвует вода, разрушение структуры при-водит к увеличению доли слабосвязанной влаги. Это повышает интенсивность ее испарения во время последующей обжарки и приводит к некоторому сниже-нию выхода. При кратковременной осадке увеличивается доля прочносвязан-ной влаги, фарш уплотняется и становится монолитным. Продолжается разви-тие реакций, связанных со стабилизацией окраски. Во время осадки происходит также подсушивание поверхности батонов, что улучшает условия последующей обжарки колбас (1).
Длительная осадка. При длительной осадке происходит подсушивание оболочки и уплотнение фарша, протекают сложные ферментативные и микро-биологические процессы. В результате этих процессов формируется специфи-ческий вкус и аромат, происходит вторичное структурообразование, стабилизи-руется окраска. Вторичное структурообразование происходит вследствие изме-нения состояния белковой системы: появляются признаки разрушения внутри-клеточных морфологических элементов, и становится заметен гидролитический распад белковых веществ, который сопровождается увеличением как остаточ-ного, так и полипептидного азота. Вследствие разрушения клеточной структу-ры саркоплазма мышечных волокон набухает и гомогенизируется. Поперечная исперченность мышечных волокон исчезает и обнаруживается лишь у отдель-ных волокон.
Одновременно с гидролитическим распадом белков начинает уменьшать-ся их растворимость. Падение растворимости белков является свидетельством возникновения межмолекулярных связей, которые возникают вследствие непо-средственного контакта между активными группами белковых молекул.
Как в водорастворимой, так и в солерастворимой фракциях белков уменьшается число кислотных и основных группировок в результате их взаи-модействия с образованием солевых мостиков. Во фракции солерастворимых белков число кислотных групп уменьшается более интенсивно, чем число ос-новных. Это ведет к сдвигу изоэлектрической точки в нейтральную сторону. Одновременно значительно уменьшается число сульфгидрильных групп, агре-гирование солерастворимых белков протекает как в результате взаимодействия заряженных групп, так и вследствие возникновения дисульфидных связей.
Таким образом, в период длительной осадки копченых колбас вслед за восстановлением токсотропных каогуляционных связей между белковыми час-тицами, начинают возникать более прочные связи, в том числе водородные, ди-сульфидные, солевые мостики. Все это происходит одновременно с гидроли-тическим распадом белков, т.е. разрывом пептидных связей в главных цепях. Возникает пространственная конденсационная структура, обуславливающая изменение структурно-механических свойств продукта. При этом более проч-ный пространственный каркас и с большей скоростью образуется в периферий-ном слое, где обезвоживание фарша идет интенсивнее.
Уменьшение общего числа заряженных групп белковых молекул и сме-щение изоэлектрической точки солерастворимых белков в нейтральную сторо-ну вызывает снижение водосвязывающей способности фарша. Это способству-ет более интенсивному обезвоживанию в процессе сушки (2).
Обжарка. После осадки вареные колбасы, сосиски, сардельки, полукоп-ченые и варено-копченые колбасы поступают на обжарку. Обжарка представ-ляет собой кратковременную обработку поверхности колбасных изделий коп-тильным дымом при высоких температурах перед их варкой. В зависимости от толщины стенки оболочки и размеров образца продолжительность обжарки со-ставляет 30-40 минут для сосисок и до 180 минут для колбас в синюгах и пузы-рях. В начале обжарки температуру поддерживают на уровне 50-60 0С, посте-пенно повышая ее до уровня 90-100 0С.
Обжарка осуществляется в стационарных или универсальных термокаме-рах.
В результате обжарки кишечная оболочка и поверхностный слой продук-та под оболочкой дубятся, приобретая повышенную механическую прочность и устойчивость к микроорганизмам. Таким образом, обжарка повышает защит-ные свойства оболочки и поверхностного слоя продукта. Продукт приобретает специфический запах и привкус коптильных веществ.
Приобретение окраски поверхностью изделия зависит не только от воз-действия на нее составных частей дыма, но и от температуры. Аналогичный ре-зультат получается даже в том случае, когда изделия подвергаются сухому на-греву в отсутствии дымовых газов, если температура достаточно высока. Высо-кие температуры сами по себе способны вызывать уплотнение внешнего слоя в результате денатурации и усиленной коагуляции белков.
Эффект обжарки и ее продолжительность зависят от свойств и состояния оболочки, температуры, влажности и аэродинамического состояния среды от концентрации в ней коптильных веществ. Способность поверхности продукта к адсорбции коптильных веществ становится максимальной тогда, когда она ос-вобождается от избытка влаги. Однако при чрезмерном высушивании она сни-жается, вследствие сужения капилляров в поверхностном слое продукта. По-этому для нормального хода обжарки необходимо, чтобы поверхность продукта обладала определенной влажностью. Батоны поступают в обжарку с темпера-турой 5-15 0С, то есть иногда ниже точки росы для воздуха в обжарочной каме-ре. Следовательно, в самом начале обжарки вместо подсушки может произойти конденсация влаги на поверхности продукта, и лишь после того, как темпера-тура поверхности превысит точку росы, начинается подсушивание. Обжарку следует осуществлять в две фазы: первая – подсушка, вторая – собственно об-жарка. Высушивание продукта продолжается и после того, как наступает вто-рая фаза, что существенно сказывается на выходе и свойствах готовой продук-ции. В период обжарки готовые изделия теряют в массе от 10-12 % (для соси-сок) до 4-7 % (для вареных) и до 7 % для полукопченых колбас. Скорость испа-рения влаги во время обжарки должна быть разной: в первой фазе – высокая, во второй – наоборот.
Существенную роль при обжарке играет относительная влажность. При ее снижении с 12 до 5 %, скорость испарения возрастает на 30 %. Величина от-носительной влажности должна быть не ниже 3 %, в противном случае оболоч-ка теряет эластичность и легко разрушается. При влажности выше 25 % обжар-ка сильно замедляется, поверхность батона долго сохраняет серую окраску. По-этому подсушку и обжарку при относительной влажности воздуха 10-12 % и скорости движения окружающей среды 2 м/с, за 15-20 минут до окончания об-жарки влажность в камере повышают до 52 5 % во избежание образования из-лишней морщинистости оболочки.
В процессе обжарки активируется реакция цветообразования (начиная с температуры 25-30 0С), за счет интенсивного распада нитрита натрия. Метми-оглобин восстанавливается до нитрозомиоглобина. Необходимо отметить, что применение низких температур, или сокращение его продолжительности при-водит к появлению пористости и бледно-серого цвета.
Во второй фазе обжарки важное значение приобретает концентрация воз-душно-дымовой смеси, так как от нее главным образом зависит продолжитель-ность этой фазы. Но при чрезмерно большой густоте дыма цвет поверхности становится очень темным. Оптимальная густота дыма, выражаемая экстинкци-ей, колеблется в пределах 0,26—0,29.
Во время обжарки температура в толще изделий с небольшим диаметром повышается до 40-50 0С, а с большим диаметром – до 30-40 0С. В обоих случаях в течение какого-то промежутка времени она находится в пределах, оптималь-ных для деятельности ферментов и развития микроорганизмов (25-35 0С). Это, с одной стороны, оказывает благоприятное воздействие на цветообразование, так как происходит восстановление метмиоглобина с образованием нитрозомиог-лобина при участии тканевых редуцирующих веществ и бактериального фер-мента нитритредуктазы, стимулирующего превращение нитрита в окись азота. С другой стороны, в глубине батонов большого диаметра возрастает количест-во микробов. Если температура обжарки поддерживается на недостаточно вы-соком уровне, а продолжительность процесса соответственно возрастает, уско-ряется распад нитрита до молекулярного азота. Окраска исчезает, фарш стано-вится ноздреватым. При несоблюдении температурного режима во время посо-ла, куттерования, осадки может произойти закисание фарша, особенно опасна задержка колбас между обжаркой и варкой (более чем на 30 минут).
В последнее время все более широкое применение находят коптильные препараты. К преимуществам их использования относят:
1. отсутствие оборудования для получения и очистки дыма;
2. возможность регулирования состава коптильных препаратов;
3. наличие антиокислительных и бактерицидных свойств;
4. медико-биологические гарантии на отсутствие канцерогенов и других нежелательных веществ;
5. точность дозировки и равномерность распределения в продукте;
6. экологическая чистота процесса.
В зависимости от вида вырабатываемой продукции коптильные препара-ты применяют:
1. путем введения в мясную эмульсию;
2. орошением поверхности продукта;
3. погружением продукта в раствор коптильной жидкости;
4. распылением препарата в обжарочной камере.
Введение в состав эмульсий и нанесение на поверхность коптильных жидкостей осуществляют перед термообработкой.
Варка – процесс нагрева мясопродуктов в среде насыщенного пара горя-чим воздухом или в воде с целью доведения их до состояния кулинарной го-товности, завершения формирования органолептических характеристик, повы-шения стабильности при хранении.
В связи с тем, что количественно вода преобладает в составе эмульгиро-ванных мясопродуктов, варка классифицируется как влажный нагрев и сопро-вождается рядом наиболее характерных физико-химических изменений, глав-ными из которых являются:
- тепловая денатурация растворимых белковых веществ;
- сваривание и дезагрегация коллагена;
- изменение структурно-механических свойств;
- изменение органолептических показателей;
- гибель вегетативных форм микроорганизмов.
Тепловая денатурация растворимых белков, входящих в состав мышеч-ной ткани сопровождается изменениями размеров, формы и свойств каждой индивидуальной молекулы, модификацией характера их взаимодействия, как между собой, так и с молекулами других веществ мясной эмульсии. При нагре-ве миозина до 45 0С резко снижается его растворимость, у актина и актомиози-на это происходит при температуре 50-55 0, миоглобин и гемоглобин денатури-руют при 60-70 0С, белки саркоплазмы – при температуре 50-54 0С. В основном процесс денатурации большей части мышечных белков завершается при 68-70 0С, а при температуре 80 0С мышечная ткань денатурирует практически полно-стью.
В результате термоденатурации изменяется растворимость, степень гид-ратации и уровень эмульгирующей способности белков, их состояние, характер связей. Происходит трансформация структурной матрицы мясной эмульсии, изменяется соотношение гидрофильных и гидрофобных групп, образуется фик-сированный трехмерный белковый структурированный каркас с выраженными упруго-эластичными свойствами.
При воздействии высоких температур в течение короткого интервала времени (высокоинтенсивный нагрев) комплекс разнородных белков в мясной системе быстро денатурирует. В результате чего образующаяся белковая мат-рица может потерять прочность, проявить резкую усадку, выделять влагу. По этой причине, а также вследствие интенсивного испарения, готовое изделие бу-дет иметь неудовлетворительные органолептические показатели, низкие соч-ность и выход.
При медленном нагреве денатурация белковых фракций носит характер последовательного нарастания, функциональные группы белков постепенно и более активно участвуют в построении вторичного структурированного каркаса эмульсии, что сопровождается меньшей усадкой системы и минимальными по-терями воды. Мягкие режимы термообработки (75-80 0С) обеспечивают полу-чение более высоких выходов, улучшают нежность и сочность продукции.
Однако применение мягких режимов нагрева в производственных усло-виях приводит к необходимости удлинения технологического процесса.
Поэтому в зарубежной и передовой отечественной практике в колбасном производстве используют ступенчатые режимы термообработки, один из вари-антов которых представляет собой следующее:
1 стадия – кратковременный высокотемпературный нагрев (до 100 0С) в течение периода, достаточного для прогрева батонов с образованием поверхно-стного денатурированного слоя с низкой водопроницаемостью.
2 стадия – нагрев при умеренных (60 0С) температурах, обеспечивающий медленную коагуляцию миофибриллярных белков, перераспределение темпе-ратуры по объему;
3 стадия – нагрев мясной эмульсии при температуре 80 0С для завершения процесса коагуляции саркоплазматических белков, белков стромы, доведения продукта до состояния кулинарной готовности, уничтожения вегетативной микрофлоры.
Ступенчатые режимы термообработки позволяют обеспечить лучшее свя-зывание и распределение влаги по объему продукта, улучшить его качествен-ные характеристики, сократить общую продолжительность процесса.
Осуществление термообработки в мягких условиях снижает тепловой шок у белковых веществ, уменьшает величину потерь массы, улучшает качест-во продукции, - однако, требует более длительного периода нагрева.
Выбор конечной температуры нагрева эмульгированных мясных изделий (71 1 0С) обусловлен двумя причинами:
1. Необходимостью перевода большей части мышечных белков в денату-рированное состояние, а также достижением требуемого уровня гидролиза (20-45 %) коллагена соединительной ткани, находящегося в продукте, и, таким об-разом, доведение продукта до состояния кулинарной готовности;
2. Обеспечить санитарно-гигиеническую безопасность изделия и повы-сить его стабильность при хранении в результате уничтожения вегетативных форм микроорганизмов.
Существуют различные критерии оценки степени завершенности требуе-мых процессов (определение количественного содержания кислой фосфатазы, микроструктурные и микробиологические методы контроля).
Сваривание и дезагрегация коллагена.
При нагреве в воде до 58-62 0С коллаген сваривается, что сопровождается ослаблением и разрывом водородных связей, разрыхлением структуры волокон, уменьшением их длины на 60 %.
При продолжении теплового воздействия сваренный коллаген дезагреги-рует с образованием в начале глютина, а затем – желатоз. Чем выше температу-ра, больше степень измельчения и продолжительнее нагрев, тем больше обра-зуется низкомолекулярных продуктов дезагрегации коллагена и глубже выра-женное изменение его состояния.
Трансформация коллагена при тепловой обработке играет положитель-ную роль, т.к. он становится способным после охлаждения образовывать желе- трехмерный каркас, включающий в ячейки воду с растворенными в ней низко-молекулярным и веществами.
Сваренный коллаген лучше усваивается в организме, увеличивает вели-чину водосвязывающей способности, повышает нежность и выход, играет су-щественную роль в структурообразовании готовых эмульгированных мясопро-дуктов.
Изменение липидов.
Нагрев вызывает разрушение сложной внутримолекулярной коллоидной систе-мы, в составе которой содержится жир. При этом происходит его плавление, а затем коалисценция, с образованием в клетке гомогенной фазы в виде капли. Если жировые клетки разрушаются в процессе нагрева, расплавленный жир от-текает, сливаясь в единую объемную фазу. В тех случаях, когда нагрев проис-ходит в водной среде, небольшая часть жира образует с водой эмульсию.
Изменение витаминов.
Тепловая обработка мясопродуктов уменьшает содержание некоторых витаминов из-за происходящих при этом химических изменений, но главным образом за счет потерь во внешнюю среду. В зависимости от способа и условий
Тепловой обработки мясо теряет: тиамина 30-60 %, пантотеновой кислоты и рибофлавина – 15-30 %, никотиновой кислоты – 10-35 %.
При варке изделий в оболочке, потери витаминов снижаются. Так, при паровой варке теряется 25 % тиамина и 10-20 % рибофлавина, а при варке в во-де 10 – 14 % соответственно.
Влияние варки на микрофлору.
Термообработка мясопродуктов должна обеспечивать отмирание, либо резкое сокращение количества вегетативной микрофлоры. При нагреве до 70 0С в течение 5-10 минут погибает большая часть вегетативных форм микроорга-низмов. Однако в продукте остаются термоустойчивые формы, некоторые из которых способны развиваться при 80 0С. Поэтому нагрев мясопродуктов до 100 0С не вызывает их полного уничтожения.
К воздействию высоких температур устойчивы споровые формы микро-бов. Таким образом, в результате нагрева эмульгированных мясопродуктов до 71 1 0С отмирает до 99 % начального количества микроорганизмов, причем оставшаяся микрофлора на 90 % представлена споровыми формами. Уровень остаточной микрофлоры по окончании термообработки главным образом зави-сит от степени начальной микробиологической загрязненности сырья и мате-риалов, используемых при производстве мясопродуктов.
Для колбасных изделий микробное число не должно превышать 10 мик-робных клеток: наличие сальмонелл, кишечной палочки и сульфитредуцирую-щих клостридий не допускается.
Клейстеризация крахмала.
В состав фарша некоторых сортов колбас вводят определенное количест-во крахмала. Нагрев крахмала в присутствии воды вызывает его клейстериза-цию: разрушается внутренняя структура крахмальных зерен, растворяется и частично выходит во внешнюю среду полисахарид амилоза и сильно набухает другой полисахарид – амилопектин. Первая стадия клейстеризации наступает при 50-65 0С. Вода проникает внутрь крахмальных зерен, растворяет часть ами-лозы и вызывает набухание амилопектина.
При более высоких температурах разрушается структура крахмальных зерен, исчезает их слоистое строение. Размеры зерен увеличиваются в десятки раз. Часть полисахаридов переходит в воду. Образуется клейстер, обладающий высокой водосвязывающей способностью и склеивающий частицы фарша.
Изменение вкуса и аромата.
Изменение органолептических показателей и, в первую очередь, вкуса и запаха при нагреве связано с распадом белков и других высокомолекулярных веществ и образованием экстрактивных веществ (5).
Основная роль в формировании запаха мяса принадлежит глютамину, инозиновой кислоте, креатину и креатинину; из серосодержащих аминокислот образуются меркаптаны, метилсульфид, сероводород; из метионина - метиона-лы, из треонина - -кетомасляная кислота. Большая часть этих соединений об-ладает выраженным мясным запахом.
Специфический аромат появляется также в результате взаимодействия при нагреве свободных аминокислот с сахарами (реакция Майяра) с образова-нием продуктов меланоидинообразования.
В состав высокомолекулярных соединений вареного продукта входят также летучие низкомолекулярные жирные кислоты (муравьиная, уксусная, пропионовая, масляная и др.).
Установлено, что чем мягче режимы термообработки, тем более выражен мясной аромат готовых изделий.
В процессе варки завершается реакция цветообразования: при 60 0С крас-ная окраска сохраняется внутри мяса, при 60-70 0С, соответствующей темпера-туре денатурации миоглобина, идет интенсивное окрашивание эмульсии в ро-зовый цвет.
Механизм стабилизации окраски заключается в том, что нагрев нитрозо-пигментов NO-Mb и NO-Hb сопровождается денатурацией их белковой части – глобина и отщеплением простетической группы, содержащей окись азота.

NO-Mb глобин + NO-гемохромоген

денатурация

Именно наличие в мясе гемохромогена обеспечивает устойчивую окраску готовых мясопродуктов.
Необходимо отметить, что чем выше температура нагрева, тем менее ста-бильна окраска мясопродуктов. Превышение регламентирующего уровня ко-нечной температуры в центре продукта при варке (до 75-80 0С) приводит к из-менению цвета мяса и получению серо-коричневого оттенка.
Изменение пищевой и биологической ценности мясных эмульсий при варке обусловлено рядом как позитивных, так и негативных аспектов. После термообработки белки мяса становятся более доступными действию пищевари-тельных ферментов и, следовательно, повышается уровень их переваримости и усвояемости.
Одновременно с этим, нагрев вызывает инактивацию и разрушение вита-минов (особенно водорастворимых), отмечаются потери аминокислот (трипто-фан, метионин, треонин).
Наличие продуктов реакции Майяра – меланоидинов – с одной стороны улучшает вкусоароматические характеристики мясных изделий, с другой сто-роны может провоцировать канцерогенность из-за их сложной усвояемости ор-ганизмом.
Методы и режимы варки.
Для варки колбасных изделий греющей средой может служить горячая вода, острый пар и паровоздушная смесь.
Варка в воде имеет некоторое преимущества – снижение потерь массы продукта, более высокая интенсивность окраски поверхности изделий, менее выраженная деформация (морщинистость) оболочки, лучшая сохранность и внешний вид оболочки (особенно натуральной). Однако данный способ весьма трудоемкий
При варке острым паром или в паровоздушной среде необходимо строго контролировать температуру, влажность скорость движения воздуха. Процесс варки идет успешнее при соблюдении следующих рекомендаций: температура греющей среды перед загрузкой камеры должна составлять около 100 0С, во время варки ее поддерживают на уровне 70-75 0С и к окончанию процесса по-вышают до 80-85 0С. Снижение температуры варки не обеспечивает достиже-ние состояния кулинарной готовности, превышение регламентируемой темпе-ратуры может привести к неравномерному объемному расширению фарша и оболочки, в результате чего оболочка лопается, и снижается выход готового продукта.
Следовательно:
- для гарантированного доведения готового продукта до состояния кули-нарной готовности после достижения температуры в центре 70 0С, следует про-вести выдержку изделия перед выгрузкой в течение 8 минут.
- продолжительность варки зависит от состава и теплопроводности мяс-ной эмульсии, диаметра батонов, вида оболочки, температуры эмульсии после обжарки и вида греющей среды.
Термическая обработка в комбинированных камерах и термоагрегатах не-пре¬рывного действия. Процесс термической обработки колбас в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим контролем и ре-гулированием температурно-влажностных режимов подразделяется на следующие операции:
подсушка, обжарка, варка и охлаждение.
Подсушку и обжарку колбас производят при температуре 80-100 0С, от-носительной влажности 10-20 %. Подсушку производят в течение 10 минут, обжарку 60-140 минут в зависи¬мости от диаметра батона до температуры в центре батона 40-50 0С (в черевах до 60 0С). Непо¬средственно после обжарки ба-тоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75-80 0С, для оболочки белкозин - 73-76 0С и относительной влажности воздуха 90-100 % в течение 50-150 минут (в зависимости от диаметра оболочки) до дости-жения в центре батона температуры (71 ±1) 0С.
Термическая обработка варёных колбас производится по заданной программе. Пра¬вильность ведения технологического процесса регулируется на световом щите управления.
При производстве сосисок без оболочек (метод ВНИИМПа) процессы термической обработки совмещают в одном термоаг¬регате, состоящем из камер подсушивания, варки и охлажде¬ния. Температура горячего воздуха в агрегате 100-110 0С, скорость его движения 1,5-2,5 м/с, относительная влаж-ность 30-80 %; в течение 30 мин температура внутри батончика достигает 70-72 0С.
Для ускорения варки продукты обрабатывают токами высокой и сверхвысокой частоты (ТВЧ- и СВЧ-нагрев), а также токами пере-менной частоты и инфракрасными лучами. При использовании ТВЧ- и СВЧ-нагрева продолжительность варки сокращается до 1-5 мин. СВЧ-нагрев сопровождается меньшими потерями витаминов и белков. Мя-сопродукты, обработанные в поле СВЧ, обладают более высокой пищевой ценностью, чем при традиционном нагреве.
Запекание.
Мясные хлеба запекают металлических формах в электрических, газовых, ротационных печах. При запекании нагревание производят горячим воздухом при 130-150 0С в течение 3-4часов. Запекание обеспечивает уничтожение мик-рофлоры.
Охлаждение.
Колбасные изделия после варки (или запекания) направляют на ох-лаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высо-кой температуре мясопродуктов (35-38 0С) микроор¬ганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения тем-пературы в центре батона 0-15 0С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е. умень-шается выход готовой продукции. Чтобы снизить потери, охлажде-ние вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10-15 мин, при этом темпера-тура внутри батона снижается до 30-35 0С. Для охлаждения колбас исполь-зуют холодную водопроводную воду (10-15 0С). При таких условиях охлаж-дения потери массы не превышают 1,5 %, колбасные изделия отмывает от за-грязнений, предотвращается сморщивание оболочки. Для улучшения внешнего вида колбас и сокращения расхода воды применяют форсун-ки с мелким распылением воды; расход воды на охлаждение вареных колбас снижается почти вдвое. После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0-8 0С, где они охлаждаются до тем-пературы не выше 8 0С.
Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях воздухом температурой -10 0С при скорости его движения I-2 м/с.
Мясные хлебы после запекания направляют в камеры с температурой 0-4 0С.
Ливерные и кровяные колбасы для уплотнения фарша охлаждают под душем холодной водой в течение 10-15 мин до достижения температуры внутри батона 35-40 0С, а затем - в камере при 0-4 0С и относительной влажности воз-духа 90-95 % до достижения температуры в центре батона 0-6 0С.

Зельцы охлаждают и одновременно прессуют в камерах при -4 0С до дос-тижения температуры в центре батона 0-6 0С.
Копчение. Коптят мясопродукты при разном температурном режиме: 18-20 0С (холодное копчение), 35-50 0С (горячее копчение), 70-120 0С (запека-ние в дыму).
При холодном копчении сырых изделий продолжают развиваться про-цессы, которые начались в период посола и осадки, но с большей интенсив-ностью вследствие повышения темпера¬туры - ферментативная деструкция тканей и их составных час¬тей, образование новой конденсационной структуры (для сырых колбасных изделий), количественный рост и видоизменение со¬става микрофлоры, обезвоживание продукта. На развитии этих процессов ска-зывается влияние коптильных веществ, вступаю¬щих во взаимодействие с со-ставными частями продукта, более заметное во внешних слоях, где концен-трация их высока.
В начальной стадии горячего копчения, пока температура приближается к оптимуму деятельности ферментов, внутренние процессы ускоряются. По мере дальнейшего ее повышения они замедляются. С приближением температуры к 50 0С начинаются процессы, характерные для тепловой обработки. При горя-чем копчении вареных продуктов изменения ограничиваются про¬никновением в продукт коптильных веществ, их взаимодействи¬ем с составными частями продукта, влагообменом между ним и внешней средой. При запекании сы-рого продукта в дыму на¬ряду с этими процессами на первый план выступают такие, как денатурации и коагуляции белков и изменения других веществ под влиянием интенсивного нагрева.
Состав и свойства коптильного дыма. Коптильный дым представляет со-бой сложную дисперсионную систему типа аэрозоля, в которой присутству-ют более крупные частицы золы и углеро¬да (сажи). Дисперсионной средой является парогазовая смесь, состоящая из воздуха, газообразных продуктов горения, паров коптильных веществ и водяных паров. Дисперсная фаза пред¬ставлена частицами жидких и твердых веществ - продуктов не¬полного сгорания древесины. Основная масса коптильных веществ сосредоточена в дисперсной фазе.
В составе дисперсионной среды около 79-90 % неконденсирующихся га-зов, представленных составными частями воздуха и продуктами полного сгорания древесины, преимущественно окисью и двуокисью углерода. Их ко-личество тем больше, чем выше температура в зоне горения и меньше гус-тота дыма. От 9 до 19 % приходится на долю конденсирующихся паров, в том числе и паров воды, в связи, с чем их доля в сильной мере за¬висит от влаж-ности сжигаемой древесины. Дисперсная фаза представлена в большей части жидкими частицами шарообраз¬ной формы и отчасти твердыми, покрытыми тонким слоем конденсировавшейся на них поверхности жидкости.
Распределение коптильных веществ между дисперсионной средой и дисперсной фазой зависит от их температуры кипе¬ния. Низкокипящие ком-поненты (метиловый спирт, формальде¬гид, муравьиная кислота, ацетон, угле-водороды - метан, эти¬лен и др.) сосредоточены преимущественно в диспер-сионной среде, высококипящие, - наоборот. Некоторые коптильные ком¬поненты в заметных количествах входят в состав обеих фаз дыма.
Обычный коптильный дым образуется в результате термиче¬ского разло-жения древесины, называемого тлением, т. е. очень медленным без пламени горением части ее, которое происходит при недостаточном доступе воздуха. В этих условиях полное сгорание небольшой части древесины (обычно опи-лок) служит источником тепла, необходимого для термического разложения остальной, большей части древесины, из которой получаются необходимые для копчения продукты ее распада.
При оптимальных условиях получения дыма, образующиеся полезные для копчения вещества составляют около 20 % сухой древесины. Таким обра-зом, обычный способ получения коптиль¬ного дыма отличается от сухой пере-гонки древесины тем, что какая-то часть древесины сгорает полностью, а оставшаяся часть подвергается разложению в токе газов, в котором присут¬ствует, хотя и в незначительном количестве, кислород. Движе¬ние газов при-водит к тому, что образующиеся продукты разло¬жения древесины, во-первых, удаляются из зоны нагрева, бла¬годаря чему сводятся к минимуму вторич-ные химические изменения этих веществ, во-вторых, эти вещества частично окис¬ляются кислородом. Вследствие этого состав коптильного дыма не иден-тичен составу смеси, состоящей из продуктов сухой пе¬регонки древесины.
Образующиеся при получении коптильного дыма органичес¬кие вещест-ва, имеющие температуру плавления ниже поддер¬живаемой в зоне горения, смешиваясь с воздухом, выносятся из зоны горения, конденсируются большей частью в виде мельчай¬ших капелек, либо в виде твердых частиц. Вещества с более вы¬сокой температурой плавления (выше 300 0С, например, пирогаллол и др.) возгоняются в момент образования в виде твер¬дых частиц. Часть жид-ких компонентов дыма конденсируется на поверхности твердых частиц.
Состав дыма зависит, прежде всего, от температуры, под¬держиваемой в зоне горения. Она должна быть не ниже той, при которой возможно разложе-ние древесины за счет тепла сгора¬ния ее самой, без притока тепла извне (не-сколько выше 220 0С в зависимости от влажности топлива). Но она не должна быть и выше той, при которой становится, возможным воспламенение древесины (выше 350 0С). В этих температурных пределах оптимальной счита-ют температуру около 300 0С с небольшими отклонениями, так как при ней вы-ход полезных веществ макси¬мален, а их состав наиболее благоприятен.
Состав дыма зависит от способа его получения. Дым, полу¬чаемый тре-нием при помощи фрикционного механизма, содер¬жит больше полезных ве-ществ, в том числе фенолов, летучих кислот и летучих альдегидов и кетонов (среди них и диацети¬ла). Но он сильно загрязнен примесями твердых частиц несгоревшей древесины и нуждается в хорошей очистке. В продук¬тах, кото-рые коптят генераторным дымом, содержится больше фенолов и альдегидов. Возможно, это объясняется лучшими ус¬ловиями получения дыма благодаря автоматическому регули¬рованию температуры и относительной влажности.
Общее количество полезных для копчения веществ в соста¬ве дыма (после разбавления воздухом) определяется густотой дыма. Редкий (слабый) дым содержит около 0,5 мг/м3, а гус¬той - до 3 мг/м3 наиболее важных соедине-ний.
Состав дыма меняется в зависимости от влажности древесины. При большой ее влажности и малом доступе воздуха коп¬тильные вещества об-разуются в атмосфере перегретого пара. Дым получается с более высоким содержанием кислот, главным образом низкомолекулярных, в том числе му-равьиной и пропионовой. В связи с этим ухудшается аромат и вкус коп-ченых продуктов. Вместе с этим в дыме уменьшается содержание фе¬нолов и увеличивается количество золы и углеродных частиц (сажи). Окраска продукта получается более темной и неравномерной.
Антисептические и антиокислительные действия коптильных ве-ществ. Копченые мясопродукты устой¬чивы к воздействию на них гнилостной микрофлоры и к окисля¬ющему действию кислорода воздуха на жир. Они ха-рактеризу¬ются своеобразным острым, но приятным ароматом и вку¬сом и специфической окраской
Коптиль¬ные вещества обладают довольно высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, имеющим селективный характер. Наибо-лее устойчивы к действию коптильных веществ пле¬сени, которые способны развиваться на поверхности даже хоро¬шо прокопченных продуктов, если то-му способствуют температу¬ра и влажность воздуха. Весьма устойчивы, хотя и в различной степени, споры микроорганизмов. Так, споры группы Subtilis -Mesenteries погибали лишь после семичасового воздействия дыма, споры Antaris - через 18 ч. Неспорообразующие бакте¬рии и вегетативные формы спорообразующих в большинстве погибают после 1-2-часовой экспозиции в дыму. Очень чув¬ствительны к действию дыма бактерии Coli, Proteus vulgaris, Staphylococcus aureus. Другие, как, например, Sporogenes, да¬же после дли-тельной обработки дымом не погибают, хотя их развитие приостанавливает-ся.
Из числа составных частей коптильного дыма, по данным ВНИИМПа и других исследователей, достаточно высоким бак¬терицидным действием об-ладают фенольная фракция и фрак¬ция органических кислот. Обе фракции оказывают одинаково сильное бактерицидное действие, как на спороносную микрофлору, так и на условно-патогенную неспороносную микрофлору.
Таким образом, представления о бактерицидном действии коптильных веществ могут быть распространены лишь на внешний слой продукта срав-нительно небольшой толщины (около 5 мм), а бактерицидный эффект копче-ния на¬ходит свое выражение в создании защитной бактерицидной зо¬ны на периферии продукта, предохраняющей его от поражения микрофлорой и, прежде всего, плесенями извне. Это обстоятель¬ство позволяет вести сушку в дыму при сравнительно высоких температурах, не опасаясь плесневения и ослизнения продукта с поверхности.
Ясно выражено антиокислительное действие только у фенольной фракции. При этом установлено, что оно тем больше, чем выше температура кипения фенольных компонентов дыма. Очень высокой антиокислительной активностью обладают фрак¬ции с температурой кипения выше 120 0С при дав-лении 4 мм рт. ст. (около 270 0С при нормальном давлении). В этой фрак¬ции установлено наличие метиловых эфиров пирогаллола и его гомологов (метил-, этил- и пропилпирогаллола).
Таким образом, антиокислительный эффект копчения — од¬но из наибо-лее важных следствий обработки мясопродуктов коптильным дымом. Это тем более существенно, что окисление продукта начинается именно с поверхности, где концентрация коптильных веществ наибольшая и достигает нужной вели-чины сравнительно быстро. Заслуживает также внимания тот факт, что концентрация фенолов в жировой части при копчении оказывается в полтора-два раза выше, чем в мясной.
Бактерицидный и антиокислительный эффект копчения поч¬ти не зави-сит от породы древесины, в то время как на органолептические показатели она оказывает большое влияние. В табл. 1.4 приведена оценка наиболее распространенных по¬род древесины по результатам копчения мясопродуктов (поро¬ды расположены по убывающей технологической ценности).
Хорошим источником дыма является можжевельник. Дым можжевель-ника окрашивает поверхность продукта в темно-коричневый цвет и придает ему очень хороший приятный специфический аромат. Использование сосны и ели для получения коптильного дыма не рекомендуется. Березу можно ис-пользо¬вать только без бересты.

Таблица 1.4

Зависимость органолептических показателей копчения
от вида древесины


Порода древесины
Цвет копченостей
Аромат и вкус


Бук

Дуб


Береза, тополь


Ольха

Осина


Сосна, ель

Темно-желтый

Темно-желты
до коричневого

От желтого
до коричневого

Желтый

Темный


Темный,
с отложениями сажи
Тонкие, приятные

Тонкие, приятные


То же, но менее
выражены

То же

С оттенком
горьковатости

Резкие, с оттенком
запаха скипидара


Взаимодействие коптильных веществ с составными частями мясопро-дуктов. Высокая химическая активность отдельных компонентов коптильного дыма и наличие реакционноспособных функциональных групп в молекулах не-которых, и, прежде всего азотистых составных частей мясопродуктов обуслов-ливают воз¬никновение многочисленных и многообразных химических реак¬ций между коптильными веществами и составными частями мясопродуктов. Так как денатурация белковых веществ сопровож¬дается освобождением некоторо-го числа функциональных групп, есть основание предполагать, что в мясо-продуктах, подвергае¬мых тепловой обработке до копчения или во время не-го, эти процессы протекают интенсивнее, чем в сырых. Однако нативный коллаген под действием некоторых компонентов дыма из¬меняется более суще-ственно, чем сваренный, который хуже ду¬бится.
Химическое взаимодействие коптильных веществ с некоторыми состав-ными частями мясопродуктов, сопровожда¬ющееся образованием новых бо-лее сложных соединений, при¬водит к частичному уменьшению ценных со-ставных частей мясопродуктов.
Коптильные вещества оказывают дубящее действие на кол¬лаген и другие белки животных тканей. Из числа составных частей дыма наибо-лее сильными дубящими свойствами харак¬теризуется формальдегид, кро-ме него этими свойствами обла¬дают и другие альдегиды; уксусный, акро-леин, а также продук¬ты конденсации альдегидов с фенолами, например формальдегидные смолы.
Изменение цвета поверхности продукта связано, по-видимо¬му, также с реакцией взаимодействия между веществами со свободной карбонильной группой (альдегиды, кетоны, альдегидоспирты) и веществами с первичной аминогруппой в молекуле (амины, аминокислоты, отчасти белки). Продуктами этого вза¬имодействия являются вещества с бурой окраской различных оттен-ков.
Итак, основным следствием копчения является образование периферий-ной защитной зоны, предохраняющей продукт от окислительного действия ки-слорода воздуха и от внешней мик¬рофлоры. Вместе с этим копчение придает продукту приятный своеобразный аромат и вкус и привлекательный внешний вид.
Копчение колбасных изделий. Сырокопченые колбасы. Эти колба-сы коптят при температуре 18-22 0С во избежание денатурации белков и мик-робиальной порчи продукта. Продол¬жительность копчения от 2 до 5 суток в зависимости от сорта кол¬бас. Общее количество фенольных соединений к концу копчения.
В период копчения вследствие повышения температуры и обез¬воживания усиливаются процессы, связанные с видоизменением структуры продукта: де-струкция структурных белковых элемен¬тов тканей и возникновение простран-ственного структурного кар¬каса в результате образования надмолекулярных соединений.
Под влиянием тканевых и микробиальных протеаз с заметной скоростью развивается гидролиз белковых веществ. Обнаружено увеличение полипеп-тидного азота почти на 20 %. Нарастает так¬же и доля остаточного азота. Но, в общем, за время осадки и коп¬чения распадается менее 5 % общего количества белков. Все же этого достаточно для того, чтобы разрушение клеточной струк-ту¬ры стало заметным. Поперечная исчерченность исчезает и сохра¬няется лишь у отдельных мышечных волокон. Границы между ними различаются только по остаткам распавшихся ядер. Сар¬коплазма набухает и гомогенизируется, местами становится проз¬рачной. Эти процессы интенсивнее развиваются на участках с более высокой влажностью.
Параллельно с разрушением клеточной структуры продолжа¬ется взаи-модействие между высокомолекулярными азотистыми веществами с образова-нием коагуляционных и более прочных водородных и ковалентных связей ме-жду ними. Возрастает проч¬ность и связность пространственной структуры, в 1,5-2 раза уменьшается ее пластичность, почти исчезает способность к адге зии. Водосвязывающая способность фарша падает почти втрое. Увеличивается его устойчивость к действию пепсина. Обезвожи¬вание, сопровождающееся утоньшением водных прослоек меж¬ду активными группами азотистых ве-ществ, усиливает развитие этих процессов. Во внешнем слое коптильные ве-щества принима¬ют участие в образовании прочной пространственной струк-туры.
Неравномерность распределения влажности сказывается на скоростях деструкции и структурообразования. Это вносит суще¬ственное различие в свойства отдельных участков объема образ¬ца: оно тем больше, чем неравно-мернее распределяется влаж¬ность по объему. Отсюда следует, что при копче-нии следует избе¬гать чрезмерно интенсивного обезвоживания колбасных из-делий.
Наряду с гидролитическим распадом белков во время копче¬ния гидро-лизу подвергаются и липиды. Обычно кислотное чис¬ло жира к концу копче-ния возрастает на 1,5-2,0 единицы. Но в случае использования некоторых бак-териальных культур оно мо¬жет быть больше (например, при выработке колбас типа венгер¬ской салями с применением специальных плесеней).
В период копчения продолжается распад нитратов и нитритов. К концу копчения разрушается до 40 % начального количества нитратов. Количество нитритов возрастает до 1,0- 1,8 мг %. Про¬должается более глубокое восста-новление азота нитрита, вслед¬ствие чего количество аммиака увеличивается до 1,4-1,5 % к общему азоту фарша. Возможно, что часть аммиака возникает при разложении азотистых веществ.
Полукопченые и варено-копченые колбасы. По¬лукопченые колбасы коптят после варки. Денатурация белков и почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры в фарше да¬ют возможность применять более высо-кие температуры копчения, а значит, и сокращать продолжительность процес-са. Эти колбасы коптят при 35-50 0С соответственно в течение 24 и 12 ч. Кроме собственно копчения, одновременно с ним происходит обезвожи¬вание продук-та: в зависимости от температуры испаряется от 5 до 10 % влаги к начальной массе продукта.
Первый раз коптят варено-копченые колбасы перед варкой, при темпе-ратуре 50-60 0С в течение 60-120 мин. Как видно из приведенного режима, это кратковременное копчение мало, чем отличается от обжарки. После варки колбасы охлаждают при 10-15 0С в течение 3-5 ч, а затем коптят 24 ч при 40-50 0С или 48 ч при 30-35 0С (1).
Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В ре-зультате понижения массовой доли влаги, и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопро-дуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концен-трация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования.
Если при обезвоживании варено-копченых колбас наблюда¬ется лишь некоторая потеря коптильных веществ во внешнюю среду, сушка сырых (сырокопче¬ных, сыровяленых) колбас относится к числу наиболее сложных технологических процессов. На протяжении почти всего периода сушки в про-дукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однород-ная, монолитная структура, присущая готовому изделию.
Активность ферментов и развитие микрофлоры тесно связаны с нали-чием достаточного количества влаги и с концентрацией электролитов (хлорида натрия). В связи с этим деструкция, структурообразование и общее состоя-ние микрофлоры (в частности, степень отмирания нежелательных бакте-рий) глав¬ным образом зависят от хода обезвоживания продукта, т. е. его интенсивности и распределения влажности внутри батона.
В свою очередь, структурообразование и связанные с ним величина усадки и изменение влагопроводности материала существенно влияют на интенсивность внутреннего влагопереноса. При относительно большой толщине колбасных изделий это влияние приобретает решающее значение и обусловливает возможность интенсификации процесса сушки.
Структура готового продукта начинает формироваться с момента наполнения оболочки фаршем и продолжается в период осадки, копчения и сушки. Условия, изменяющиеся на протяжении этих стадий, существенным образом влияют на формирование структуры. При обезвоживании на основе конденсационных связей образуется пространственный структур¬ный каркас вследствие агрегирования белков, которые выходят из структуры волокон во внешнюю среду в результате механического и ферментативного разру-шения.
Скорость сушки обратно пропорциональна уровню водосвязывающей способности продукта и зависит от рН среды, наличия концентрации и определенных свойств электролитов непрерывной фазы, степени разруше-ния первоначальной структуры белков - количества и активности гидрофиль-ных центров. Одним из основных технологических условий производства является снижение рН до величины, близкой к изоэлектрической точке бел-ков мяса (т. е. 5,1 -5,5). В таком диапазоне рН снижается водосвязываюшая способность фарша, создаются лучшие условия для взаимодействия белков, формирования монолитной структуры и окраски сырых видов колбас. Величина рН фарша определяет развитие микроорганизмов и накопление продуктов их метаболизма.
В свою очередь, снижение величины рН фарша во время созревания является следствием автолитических процессов, а также активного развития молочнокислых микроорганизмов, жизнедеятельность которых приводит к на-коплению молочной кислоты.
Колбасы сушат в сушильных или климатических камерах при опреде-ленной температуре и влажности воздуха. Для поддер¬жания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помеще-ния. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха.
Полукопченые колбасы сушат при температуре 10-12 0С и относительной влажности воздуха 76 2 % в течение 1-2 суток, варено-копченые – 2-3 суток до приобретения плотной конси¬стенции и достижения стандартной массо-вой доли влаги.
Сырокопченые колбасы сушат 5-7 суток при температуре11-15 0С, отно-сительной влажности воздуха 82 3 % и скорости его движения 0,1 м/с; даль-нейшую сушку проводят в течение 20-23 суток при 10-12 0С, относительной влажности воздуха 76 2 % и скорости его движения 0,05-0,1 м/с. Общая про-должительность сушки 25-30 суток, в зависимости от диаметра оболочки, суд-жука 10-15, туристских колбасок - 5-8 суток (10).
Упаковка колбасных изделий. Фаршированные и вареные колбасные изде-лия, сардельки, сосиски и мясные хлеба, в том числе фасованные, упаковывают в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354-82, дощатые по ГОСТ 13361-84, из гофрированного картона по ГОСТ 13513-86, полимерные много¬оборотные по ТУ10.10.01.04-89, алюминиевые по ТУ 10.10.547-87 или тару из других материа¬лов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ, а также в контейнеры или тару-оборудованне но ТУ 10-02-07-0049-88.
Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Мно-гооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом или подпергаментом.
Масса брутто продукции в многооборотной таре не должна превышать 30 кг, масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг, в контейнерах и таре-оборудовании - не более 250 кг.
В каждый ящик или тару-оборудование упаковывают фаршированные и вареные 1 колбасы, сардельки, сосиски и мясные хлебы одного наименова-ния.
Рекомендуется выпускать колбасы, упакованные под вакуумом в про-зрачные газонепроницаемые пленки или пакеты из неё, разрешенные к приме-нению органами Госсанэпиднад¬зора РФ: при сервировочной нарезке (ломти-ками со снятием целлофановой оболочки) массой нетто по (200±6) г; (250±6) г; (300±6) г; (350±7) г и порциями массой нетто от 70 до 350 г; при порционной нарезке (целым куском) порциями массой нетто по (200±6) г; (250±6) г; (300±6) г; (350±7) г и порциями массой нетто не более 550 г; батонами массой нетто не менее 500 г.
Допускается групповая упаковка колбасных батонов под вакуумом в полимерную пленку массой нетто до 10 кг.
Штучные сосиски фасуют в пакеты из прозрачных пленочных материалов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ по 5, 10 шт., или упаковывают в ящики гофрированного картона по 50, 100, 150, 200, 300 шт.
Сосиски без оболочки для реализации в розничной торговой сети упако-вывают под вакуумом на специальном оборудовании в пакеты из прозрачных пленочных материалов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднад-зора по 4, 5, 8, 10 шт. массой нетто не более 550 г.
Упаковывание вареных колбасных изделий, сарделек и сосисок под вакуумом в полимерные пленочные материалы. Упаковывание вареных кол-басных изделий, сарделек и сосисок под вакуумом в полимерные пленоч-ные материалы производится в соответствии с «Технологической инструк-цией по вакуумному упаковыванию колбасных изделий и копчено¬стей в по-лимерные пленочные материалы», разработанной и утвержденной ВНИИМПом 27 ноября 1995 г.
Упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок производят в специ-ально оборудованном помещении с вытяжной механической вентиляцией.
Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 8 0С и не выше 12 0С, отно¬сительная влажность воздуха от 70 до 80 %.
Вареные колбасы, сардельки и сосиски перед упаковыванием должны иметь температуру в толще не ниже 0 0С и не выше 6 0С.
Время с момента окончания технологического процесса до начала про-цесса упаковывания не должно превышать 3 часов. Не допускается упаковыва-ние вареных колбас, сарделек и сосисок с заветренной поверхностью, с неха-рактерным изменением цвета, наличием серых пятен, а также изделий, хранив-шихся при минусовой температуре.
Упаковывание сосисок, выработанных на поточно-механизированных линиях типа «Миттеельхайзер+Вальтер», «Гевика» и другом аналогичном обо-рудовании, осуществляют cpaзy после завершения процесса охлаждения и уда-ления («снятия») оболочки.
Упаковывание готовой продукции производят не позднее чем через 30 минут после поступления в упаковочное отделение.
Технологическая схема процесса производства вакуумупакованных варе-ных колбас, сарделек и сосисок представлена на рис.1. 12.
Порционную и сервировочную нарезку осуществляют на резательных машинах, вхо¬дящих в состав линий тина «Ласка», «Ровема-Хомаг», «М6-ФУФ» и др., а также резательных машинах типа «Рок», «Беркель», «МКРС-100» и другом аналогичном оборудовании.
Упаковывание колбасных изделий в готовые пакеты из полимерных пле-ночных материалов. Упаковывание нарезанных колбасных изделий стандарт-ной массы порции 50, 100, 159,200, 250, 300, 350 г, а также массой порции от 100 до 400 г (нестандартная масса) осуществляется в пакеты на полуавтомати-ческом вакуумупаковочном оборудовании типа «Мультивак», «Автовак», «Су-первак», «Кремер-Гребе», «Вебоматик» и др.
Упаковывание колбасных изделий порционной нарезки массой более 400 г целыми батонами, а также сарделек и сосисок массой до 1000 г в пакеты из полимерных пленочных осуществляют на вакуумупаковочном оборудовании типа «Мультивак», «Автовак», «Супервак», «Кремер-Гребе», «Вебоматик» и др.
Вареные колбасы, сардельки и сосиски

Подготовка готовой продукции к упаковыванию

Целые изделия Продукция, предназначенная для
упаковывания в нарезанном виде

Нарезка (сервировочная, Взвешивание стандартных
порционная) порций

Фасовка и упаковка в тер- Фасовка и упаковка в пакеты из
моформуемую пленку пленочных материалов

Термическая усадка упаковок
из термоусадочных материалов

контроль качества упаковок

взвешивание и этикетирование упаковок

упаковывание в транспортную тару, маркировка

хранение реализация

Рис. 1.12. Технологическая схема вакуумупаковынных вареных колбас,
сарделек и сосисок

Допускается нарезка колбасных изделий вручную.
Толщина ломтика колбасных изделий при сервировочном нарезке долж-на быть не более 3 мм.
Толщина (длина) порции при порционной нарезке должна быть от 30 до 125 мм, в зависимости от диаметра батона.
Поверхность среза колбасных изделий должна быть ровной, без вмятин, изломов, «бахромы».
С сосисок, выработанных на поточно-механизированных линиях типа «Миттельхойзер+Вальтер», «Гевика» и другом аналогичном оборудовании, удаление («снятие») искусственной целлюлозной оболочки осуществляют на специальном автоматическом оборудовании типа «Апполо», «Пиллер» и др.
С сосисок и сарделек, изготовленных в натуральной, целлюлозной, белко-вой и полиамидной оболочках на шприцах-дозаторах, оболочку не удаляют.
Вакуумное упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок осуществ-ляют на вакуумупаковочных машинах с применением готовых пакетов из по-лимерных пленочных материалов, а также на автоматическом термоформовоч-ном оборудовании с применением многослойных термоформуемых пленочных материалов.
Упаковывание вареных колбасных изделий порционной нарезки массой более 400 г, целыми батонами, а также сарделек и сосисок в пакеты из много-слойных термоусадочных материалов криовак ВЗ, B4L, В315 и пакеты криовак ВВЗ, BB-4L, ВВ315 и др. осуществляют на специальном упаковочном комплек-се.
Упаковочный комплекс осуществляет герметизацию пакета термозапеча-тыванием.
Упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок в пакеты из поли-винилиденхлоридной пленки «повиден» проводят на упаковочном комплексе, в состав которого входит машина типа «Криовак», осуществляющая герметиза-цию пакета металлическими скобами (скрепками, клипсами), и термоусадочная система «Криовак», «Вебоматик» или другое оборудование аналогичного на-значения.
Фаршированные и вареные колбасные изделия, сардельки, сосиски и мясные хлеба пускают на реализацию с температурой в толще продукта не ни-же 0 0С и не выше 5 0С.
Транспортирование готовой продукции осуществляют в авторефрижера-торах и автомобилях-фургонах с изотермическим кузовом в соответствии с действующими правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующих на данном виде транспорта.
Срок годности и реализации вареных колбасных изделий с момента окон-чания технологического процесса при температуре 2-6 0С: фаршированных и вареных колбас, мясных хлебов высшего сорта - не более 72 часов; вареных колбас и мясных хлебов первого и второго сортов, сарделек и сосисок - не бо-лее 48 часов, в том числе на предприятии-изготовителе - не более 24часов.
Срок годности и реализации вареных колбас в полимерных газопароне-проницаемых оболочках типа «Повиден», «Амитан», полиамидных оболочках данного типа с момента окончания технологического процесса при температу-ре 2-6 0С: для колбас высшего сорта - не более 10 суток, для колбас первого и второго сортов - не более 6 суток, в том числе на предприятии-изготовителе - не более 24 часов.
Срок годности и реализации вареных колбасных изделий с многофункциональ-ными добавками «Премиксы» фирмы «Аромарос» (Россия) с момента окончания тех-нологического процесса при температуре 2-6 0С составляют: вареных колбас и мясных хлебов высшего и пер¬вого сортов - не более 5 суток, вареных колбас и мясных хлебов второго сорта, сарделек и соси¬сок - не более 4 суток, в том чис-ле на предприятии-изготовителе - не более 24 часов.
Срок годности и реализации вареных колбас, упакованных под вакуумом, при температуре 2-6 0С: при сервировочной нарезке - не более 5 суток, при порци-онной нарезке не более 6 суток, целыми батонами - не более 10 суток.
Срок годности и реализации сарделек и сосисок, упакованных под вакуумом, при температуре 2-6 0С:
без снятия натуральных и газопароводопрониемых оболочек - не более 3 суток; без снятия газопароводонепроницаемых оболочек - не более 6 суток с момента окончания техноло¬гического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе - не более 24 часов.
Полукопченые, варено-копченые и сырокопченые колбасы выпускают в реализацию с температурой в толще батона не ниже 0 и не выше 12 0С.
Срок годности полукопченых колбас с момента окончания технологиче-ского процесса при температуре не выше 12 0С и относительной влажности воздуха 75-78 % не более 10 суток.
В охлажденных помещениях при температуре не выше 6 0С и относи-тельной влажности воздуха 75-78 %, полукопченые колбасы, уложенные в ящики, допускается хранить не более 15 суток.
В помещениях при температуре не выше 20 0С их хранят до 3 суток.
Полукопченые колбасы, упакованные под вакуумом в полимерную плен-ку, хранят при температуре от 5 до 8 0С:
при сервировочной нарезке не более 10 суток;
при порционной – не более 12 суток
При температуре от 12 до 18 0С, полукопченые колбасы, упакованные в полимерную пленку, хранят:
при сервировочной нарезке – не более 6 суток;
при порционной нарезке – не более 8 суток.
Варено-копченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при темпе-ратуре 12-15 0С и относительной влажности воздуха 75-78 % не более 15 суток.
Упакованные колбасы хранят при температуре 0 4 0С не более 1 суток; при температуре -7 -9 0С – не более 4 суток.
Колбасы, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в поли-мерную тару, хранят при 5 8 0С – 8 суток; при 15 18 0С – 6 суток.
Сырокопченые и сырокопченые полусухие колбасы хранят при темпера-туре 12-15 0С и относительной влажности воздуха 75-78 % не более 4 месяцев, при -2 -4 – не более 6 месяцев; при -7 -9 – не более 9 месяцев.
Колбасы, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в поли-мерную пленку, хранят при 5 8 0С – 8 суток; а при 15 18 0С – 6 суток.
Дефекты вареных колбас, причины возникновения и методы их устране-ния. Основой, обеспечивающей изготовление вареных колбасных изделий, от-вечающих требованиям нормативной документации, является строгое соблю-дение технологических регла¬ментов. Нарушение технологических регламентов приводит к получению готовых изделий с различными дефектами, предотвра-тить, или устранить которые можно, зная причины их воз¬никновения.
Виды дефектов, причины их возникновения и методы предотвращения или устране¬ния представлены в табл. (1.5) (9).

Таблица 1.5
Дефекты вареных колбас и методы устранения

Виды
дефектов Причины возникновения
дефектов Методы предотвращения
или устранения дефектов
Посторон-ние прив-кус
и запах Выработка колбас из недоброкачественного сырья I. Не допускать к переработке несвежие мясо и шпик.
2.Сырье должно соответствовать требова¬ниям нормативной документации.





Некачественно
проведе¬на зачистка
мяса 1. Организовать зачистку сырья (мясо, шпик) В соответствии с требованиями нор¬мативной документации.
2. Обеспечить контроль ветеринарно-санитарной службы за состоянием сы-рья.
3. Промыть с помощью душирующих ще¬ток или из шланга теплой водой (25-38 0С).

Запах от натуральных и других видов колбасных оболочек 1. При закупке контролировать сроки год¬ности оболочек.
2. Организовать правильное хранение и подготовку оболочек в соответствии с «Ин¬струкцией по подготовке оболочек для колбасного производства».
3. Натуральные колбасные оболочки тща¬тельно промыть (при необходимо-сти - в слабом растворе поваренной соли), вымо¬чить.
Посторон-ние прив-кус
и запах Не соблюдаются
порядок мойки и
дезинфекции
производственных по¬мещений и технологиче¬ского оборудования Строго соблюдать требования промышлен¬ной санитарии в соответствии с норматив¬ными документами:
1. Санитарные правила для предприятий мясной промышленности.
2. Инструкция по мойке и профилактиче¬ской дезинфекции на предприятиях мясной и птицеперерабатывающей промышленно¬сти.

Продолжение табл. 1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения
Не соблюдены сроки и условия хранения вспо¬могательных материалов (затхлость, плесневение и др.) I. Хранить вспомогательные материалы в соответствии с рекомендациями фирм-изготовителей или поставщиков в сухих помещениях в заводских упа-ковках.
2. Не допускать хранение дольше установ¬ленных сроков.
3. При поставках вспомогательных мате¬риалов контролировать их качество и сроки выпуска.
Вязкая кон-систен¬ция по всему
бато¬ну Недовар 1. Строго соблюдать параметры варки.
2. Готовность колбасных изделий опреде¬лять измерением температуры в толще батона.
3. Периодически привлекать метрологиче¬скую службу предприятия для контроля приборов и средств измерения технологи¬ческих параметров.
Серый цвет в цен¬тре
батона или в виде пятен Не прореагировал нитрит натрия 1. Перед варкой на разрезе батона прове¬рить прохождение нитрита натрия. 2. Строго соблюдать дозировку нитрита натрия, способ введения (в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %) при посоле или на первой стадии куттерования.
3. Использовать аскорбиновую кислоту, аскорбинат натрия или их произ-водные.
Посторон-ние
привкус и запах Выработка колбасных изделий из
некачест¬венного
условно-годного мяса Осуществлять переработку условно-годного мяса строго в соответствии с нормативны¬ми документами:
1. «Правила ветеринарного осмотра убой¬ных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов».
2. Нормативной документацией на произ¬водства конкретных видов вареных колбас¬ных изделий.
Продолжение табл.1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения
Обесцвечи-вание фарша на разрезе Повышенное введение воды 1. Строго соблюдать количество вводимой в фарш воды; контролировать в сырье со¬держание воды и жира.
2. Обеспечивать в соответствии с норма¬тивной документацией содержание в готовых изделиях: воды, белка и жира.
3. Соблюдать последовательность введения компонентов согласно рецептуре при со¬ставлении фарша на куттере: закладку жи¬рового сырья производить в конце процесса куттерования, так как содержащиеся в нем перекиси
способствуют обесцвечиванию фарша колбас.
Обесцве-чивание
батонов Скученное навешивание батонов на палки При навешивании на палки батоны распо¬лагать на достаточном расстоянии друг от друга для равномерного распределения дымовоздушной смеси при обжарке.
Обесцве-чивание
батонов Недостаточно
обжарен¬ные батоны 1. Соблюдать и контролировать параметры обжарки.
2. При снижении температуры обжарки и увеличении её продолжительности проис¬ходит обесцвечивание колбас, особенно на разрезе.
3. При сокращении длительности обжарки батоны имеют бледно-серый цвет.
4. Провести осадку батонов сырых колбас, наполненных фаршем без приме-нения ва¬куума, в течение до 2 часов при температу¬ре от 0 до 4 0С.
Продолжение табл. 1.5



Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения
Обесцве-чивание батонов Недостаточно
обжарен¬ные батоны 5. Провести кратковременную осадку в течение 15-60 минут.
6. При использовании натуральных и цел¬лофановых оболочек увеличить продолжи¬тельность обжарки.
7. Перед подачей дыма необходимо про¬греть колбасные батоны потоком го-рячего воздуха.
8. Перед обжаркой провести подсушку колбасных батонов.
Бульонные отеки под оболочкой Несозревший фарш 1. Выдерживать мясо в посоле при пара¬метрах, регламентируемых норма-тивной документацией.
2. Использовать методы интенсификации посола мяса (мелкое измельче-ние, посол рассолом).
Бульонные отёки под оболочкой Недостаточная
разра¬ботка фарша
на куттере Соблюдать последовательность обработки сырья на куттере, контролировать длитель¬ность процесса, температуру фарша, реак¬цию среды по величине рН при использо¬вании смесей и добавок с фосфатсодержащими компонентами.
Бульонные отёки под оболочкой Не соблюдается последо¬вательность закладки
сырья и вспомогатель¬ных материалов, включая воду или лед (снег) при кутгеровании Соблюдать и контролировать порядок за¬кладки сырья и вспомогательных материалов при куттеровании.


Продолжение табл. 1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения
Бульонные отеки под оболочкой Не отработан оптималь¬ный объём введения
воды, с учетом вида и качества сырья, добавок, температуры воды 1. Соблюдать и контролировать последова¬тельность закладки сырья и мате-риалов при составлении фарша.
2. Отработать оптимальный объём введения воды (льда, снега, льдоводяной смеси) с учетом оптимальных (нормируемых или рекомендуемых) выходов.
3. Контролировать содержание воды, белка и жира в готовых изделиях
Бульонные отёки под оболочкой Используется сырьё с высоким содержанием жира Соблюдать рецептуру и последовательность при обработке сырья, в начале обрабатыва¬ется нежирное сырье совместно с регламен¬тируемым
количеством воды, а затем обра¬батывается жирное сырье.
Бульонные отёки под оболочкой Перегрев фарша
при куттсровании 1. Контролировать температуру (опти¬мальная- 10-15 0С) фарша в процессе куттерования.
2. Для достижения оптимальной температу¬ры фарша вводить при куттеро-вании: ледя¬ную воду, лед, льдоводяную смесь, измель¬ченные мороженые блоки из жилованного мяса и мяса механической обвалки.
3. Не допускать передержки фарша после кутгсрования в приемных емко-стях перед наполнением колбасных оболочек фаршем.
Отеки
жира под оболочкой Недостаточно твёрдый шпик При поступлении шпика проверять его качество в соответствии с ОСТ
49 38-85 «Продукты из шпика свиного».
Отёки
жира под оболочкой Недостаточно твёрдый шпик Использовать твердый шпик.
Продолжение табл. 1.5



Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения
Отеки
жира под
оболочкой
Использование
неох¬лажденного
(неподморожснного) шпика I .Перед измельчением шпик охладить до температуры 0-4 0С.
2. Перед измельчением шпик подморозить до температуры от - 2 - 4 0С.


Нарушены режимы теп¬ловой обработки Соблюдать и контролировать режимы теп¬ловой обработки вареных колбас.
Наличие
кусочков оплавленно-го шпи¬ка, жира («мок-рые глаз-ки») на сре-зе Шпик (жир-сырец) рано заложен при
куттеровании При завершении составления фарша со шпиком в куттере, шпик заклады-вается на последней стадии.

Завышена температура при термической
обра¬ботке Контролировать и не превышать темпера¬турные режимы при термической обработ¬ке.

Колбасные батоны
близ¬ко находятся от
костра в обжарочных камерах Увеличить расстояние от костра до батонов (углубить обжарочную камеру, поднять ярусы, отрегулировать вентиляционные системы).

Продолжение табл. 1.5

Виды
дефектов Причины возникновения
дефектов Методы предотвращения
или устранения
Морщини-стость
оболочки Неплотно набит
фарш в оболочку 1. Плотнее набивать фарш в оболочку в Амитан с перенаполнением по
калибру на 5-10 %.
2. Проверить и отрегулировать работу шприцов в соответствии с рекомен-дуемыми параметрами с учетом вида и диаметра оболочки (фарш вареных колбас: давление 0,4-0,5 МПа - пневматические шприцы; давление 0,8-1,0 МПа – гидравлические шприцы; фарш сосисок и сарделек: давление 0,4-0,45 МПа – пневматические шприцы; давление 0,6-0,8 МПа – гидравлические шприцы),

Шприц пропускает
воз¬дух (неисправна про¬кладка в шприце) Отладить работу шприца в соответствии с рекомендациями
завода- изготовителя.

Плохо перемешан фарш Контролировать равномерность распреде¬ления компонентов фарша
и продолжительность перемешивания

Попадание воздуха
при наполнении
оболочек фаршем Батоны после наполнения фаршем подвер¬гать штриховке (батоны
в целлофановой оболочке не штрихуются).
Пористость фарша
на разрезе батона Увеличена закладка фосфатов Соблюдать нормы закладки фосфатсодержащих компонентов. Контролиро-вать ве¬личину рН фарша, которая не должна пре¬вышать 6,5.


Задержка колбасных
батонов при осадке
или обжарке Контролировать параметры продолжитель¬ность процессов осадки
и обжарки.

Продолжение табл. 1.5



Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения

Использование аскорби¬новой кислоты
без пред¬варительной нейтрализа¬ции Провести нейтрализацию аскорбиновой кислоты в соответствии
с «Рекомендациями по применению аскорбиновой кислоты и её натриевой соли для улучшения окраски вареных колбас».
Потемнев-шая
обо¬лочка или темные пятна на
поверхно¬сти батонов Применение дров
хвой¬ных пород,
не ошкурен¬ной берёзы, сырых опи¬лок Применять дрова лиственных пород. Берёзу предварительно ошкуривать, не применять сырые опилки. Проверить условия хране¬ния дров и опилок.
Навешивание колбасных изделий в непрогретые камеры Перед загрузкой предварительно прогреть камеры: для оболочки Амитан
до темпера¬туры 58 0С; для натуральных и искусствен¬ных оболочек
до температуры 50 0С

Не достигнуто равномер¬ное подсушивание
бато¬нов на первой
стадии обжарки 1. При обжарке температура поверхности должна быть выше точки росы, чтобы пре¬дотвратить конденсацию водяных паров, вследствие чего ухудша-ется цвет поверхно¬сти продукта

2. Влажная поверхность батонов (при от¬сутствии или недостаточной осад-ке) спо¬собствует налипанию сажи и золы, что замедляет процесс обжарки и приводит к образованию тёмных пятен на поверхности батонов.
Продолжение табл. 1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения
«Прихва-ченные жаром» концы ба-тонов Температура обжарки свыше 110 0С - запекание и потемнение
поверхно¬сти батонов Необходимо отладить параметры работы камеры обжарки: температура, скорость движения дымовоздушной смеси. При ско¬рости движения
дымовоздушной смеси 2 м/с улучшается развитие окраски внутренних
слоев и поверхности батонов. При более высокой скорости ухудшается
качество вареных колбас, и возрастают потери массы.
Крошливый, распадаю-щийся сухой фарш при раз¬резании батона Недостаточно проведен подбор сырья; нарушены условия посола и
созре¬вания мясного
сырья I. Проводить тщательный подбор мясного сырья.
2. Контролировать условия и параметры посола и созревания
мясного сырья.
Крошливый, распадаю-щийся сухой фарш при раз¬резании батона Использование мяса
механической обвалки
с повышенным (свыше 0,8 %) содержанием
костных включений 1. Систематический контроль мясной мас¬сы механической обвалки по на-личию ко¬стных включений.
2. Отладка прессов и обеспечение выходов мясной массы по видам исполь-зуемого сырья.
3. Замена рабочего органа прессов при необходимости; соблюдение режи-мов рабо¬ты прессов согласно инструкции по экс¬плуатации.
Крошливый, распадаю-щийся сухой фарш при раз¬резании батона Нарушение процесса куттерования фарша 1. Соблюдать порядок куттерования сырья (не сокращать и не превышать продолжи¬тельность процесса).
2. Проводить своевременную заточку ре¬жущего инструмента волчка
и куттера.
3. Систематически контролировать работу волчка и куттера.
Продолжение табл. 1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения

Нарушение процесса жиловки мяса Соблюдать требования нормативной доку¬ментации, предъявляемые
к жилованному мясу.
Мягкая кон-систен¬ция внутри
батона, фарш более тем¬ный и липнет
к ножу Недовар. Низкая
темпе¬ратура или
недостаточ¬ная
продолжительность
варки
1. Строго соблюдать параметры варки.
2. Готовность колбасных изделий опреде¬лять измерением температуры в толще батона.
3. Периодически привлекать метрологиче¬скую службу предприятия для контроля приборов и средств измерения технологи¬ческих параметров.
Плесневе-ние кол¬бас Высокая влажность
воз¬духа в камере
хранения готовой про-дукции 1. Соблюдать режимы хранения готовой продукции.
2. Оснастить камеру контрольно-измерительными приборами
(психрометра¬ми).
З.Снизить влажность в камере периодиче¬ским проветриванием.
4. Проверить работу вентиляционной сис¬темы.
5. Периодически проводить дезинфекцию камеры.

Нарушены режимы
охлаждения готовой про-дукции Обеспечить режимы охлаждения вареных колбас в соответствии
с технологической инструкцией
Продолжение табл. 1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения
Сухой, рыхлый, несочный фарш
готовых изделий Увеличена продолжи¬тельность варки
колбас¬ных изделий
(«перевар») Контролировать параметры: температуру, продолжительность варки
колбасных изде¬лий в соответствии с технологической ин¬струкцией.
Усадка, сморщи¬вание и разрыв оболочки Чрезмерно высокая
тем¬пература варки
колбас¬ных изделий
(«перевар») Контролировать температуру и продолжи¬тельность варки колбасных
изделий в соот¬ветствии с технологической инструкцией для каждого вида колбасных оболочек.
Оплавление шпика и об-разование жировых отёков.
Рыхлая кон-систен¬ция Чрезмерно высокая
тем¬пература варки
колбас¬ных изделий («пе-ревар») Контролировать температуру и продолжи¬тельность варки колбасных и
зделий в соот¬ветствии с технологической инструкцией для каждого вида
колбасных изделий.
Разрыв обо-лочки
колбасных
батонов при тепловой
об¬работке Зависит от состава
фар¬ша, метода тепловой обработки, скорости на-грева, состояния (проч-ности оболочки) 1. Контролировать качество колбасных оболочек, параметры и сроки их хра-нения.
2. Осуществлять подготовку в соответствии с «Инструкцией по подготовке оболочек для колбасного производства».
3. Совмещать процессы обжарки и варки колбасных батонов в одном агре-гате.
Продолжение табл. 1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения
Фарш
резинистый и крупинча-тая структу-ра Недостаточно введено воды при куттеровании фарша Отработать оптимальной количество вво¬димой воды при куттеровании с учетом вида и качества мясного сырья, вводимых белковых препаратов и других добавок

Сверхнормативное
вве¬дение добавок При составлении фарша строго соблюдать рецептуру

Перекуттерование
фарша Контролировать продолжительность куттерования и температуру фарша.

Высокая температура варки 1. Контролировать параметры тепловой обработки колбасных батонов.
2. Систематически проверять работу термо¬камер на холостом ходу или на небольших опытных партиях продукции. Проверить состояние контрольно-измерительных при¬боров и автоматики

Недостаточна длитель¬ность процесса варки (коллаген не успевает развариваться)


Высокое значение вели¬чины рН фарша Контролировать величину рН мяса и фар¬ша, особенно при введении доба-вок с фосфатсодержащими препаратами. При вели¬чине рН свыше 7,0 обра-зуется резинистая консистенция.
Плесневение и закисание
продукта Нарушение параметров
хранения готовой
продукции Не допускаются резкие колебания температуры при хранении готовой про-дукции или быстрое перемещение охлажденных колбас в условиях повыше-ния температур, при этом батоны отпотевают, развиваются микроорганимы.
Продолжение табл. 1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения

Применение загрязнен¬ной тары, нарушение условий упаковки
гото¬вой продукции 1. Осуществлять контроль за упаковкой и состоянием многооборотной та-ры; приме¬нять соответствующие режимы мойки де¬зинфекции тары.
2. При упаковке в многооборотную тару применять прокладки из пергамен-та, подпергамента или оберточной бумаги.
Изменение цвета (обес-цвечивание и позелене-ние)
кол¬басных
изделий при хранении (ча¬ще на-блюдается в летнее вре-мя)- Окисление нитрозомио-хрома под действием микроорганизмов и их ферментов (обесцвечива¬ние и появление зеленой окраски) 1. Интенсификация процесса посола (при¬менение концентрированного рас-сола при посоле мелкоизмельченного мяса).
2. Соблюдение температурно-влажностных параметров в камере посола и созревания мяса.
3. Соблюдение параметров тепло¬вой обработки (обжарки и варки).

Неравномерная темпера¬тура в варочных камерах, может иметь место
недовар. 1. Необходимо проводить проверку темпе¬ратурно-влажностных режимов по всему объёму камеры.
2. Не перегружать варочные камеры, так как нарушаются температурные режимы в них.


Повышенная температу¬ра при хранении (позеле¬нение может появиться через 12 часов хранения) 1. Осуществлять постоянный контроль за режимами хранения готовой продукции.
2. Не допускать плотного навешивания батонов (особенно большого
диаметра).
Продолжение табл. 1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения

На изменение цвета, его динамику, в частности влияет освещенность, особенно при
превыше¬нии 100 лк Обеспечить условия хранения, снижающие поглощение продуктом световой и тепло¬вой энергии, что увеличивает стойкость окраски вареных колбасных изделий.
Изменение цвета (обес-цвечивание и позелене-ние) кол¬басных
изделий при хранении (ча¬ще
наблюдается в летнее вре-мя) На изменение цвета, его динамику, в частности влияет освещенность, особенно при превыше¬нии 100 лк Использовать вакуумную упаковку, хране¬ние в среде СО2 с предваритель-ным вакуумированием.
Зеленоватые пятна
на разрезе Использование
несвеже¬го мяса Контролировать доброкачественность мяса в соответствии с ГОСТ 23392-78 «Мясо. Методы химического и микроскопического анализа свежести».
Низкая температура во-ды при варке Осуществлять контроль при варке колбас¬ных батонов.

Продолжение табл. 1.5



Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения
Низкая температура воды при варке Осуществлять контроль при варке колбас¬ных батонов.

Хранение готовой про¬дукции в теплом и сыром помещении Хранение осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 23670-79 «Колбасы вареные, сосиски и сардельки, хлебы мяс¬ные».
Серые пятна на разрезе и
разрыхле-ние фарша Малое количество
нит¬рита натрия Проконтролировать количество вводимого нитрита натрия.

Недостаточная выдержка сырья в посоле Выдержку мяса в посоле осуществлять в соответствии с требованиями нор-мативной документации.

Исключена осадка Провести осадку батонов сырых колбас, наполненных фаршем без приме-нения ва¬куума, в течение до 2 часов при температу¬ре от 0 до 4 0С.

Применение щелочных фосфатов без аскорби¬новой кислоты или ее производных Руководствоваться «Рекомендациями по применению аскорбиновой кисло-ты и её натриевой соли для улучшения окраски вареных колбас».


Обжарка батонов при по-ниженной температуре Контролировать параметры обжарки кол¬басных батонов.
Продолжение табл. 1.5


Виды
дефектов
Причины возникновения
дефектов
Методы предотвращения
или устранения

Большой интервал между обжаркой и варкой Свести до минимума интервал между об¬жаркой и варкой.

Низкая температура варки Варку проводить при температуре, реко¬мендуемой нормативной
документацией.
Серое кольцо на разрезе «Тепловой удар» -
низкая температура фар-ша Контролировать температуру (опти¬мальная— 10-15 0С) фарша в процессе куттерования.

Слишком резкое охла¬ждение колбасных
изде¬лий после варки При охлаждении вареных колбас руково¬дствоваться «Технологической
инструкци¬ей по производству вареных колбас».

Хранение в светлом по-мещении или при тем-пературе ниже 0 0С Хранение вареных колбас осуществлять в помещениях без яркого
освещения при температуре 5-8 0С.
Образова-ние буль¬она под оболоч-кой Использование мяса с нестандартными харак¬теристиками (PSE) Контролировать величину рН мяса и фар¬ша.

Сильный перегрев мяса при измельчении и при¬готовлении фарша 1. Контролировать температуру мяса при измельчении мяса и приготовле-нии фарша.
2. Систематически контролировать режу¬щий механизм волчка и куттера.

Использование
моро¬женого фарша Контролировать температуру приготовле¬ния фарша.

Дефекты качества копченых колбас. Дефекты внешнего вида: мор-щинистость, сильно высушенная, негибкая, ломкая, отделяющаяся от фарша оболочка. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, не обра¬зуя морщин и складок. Морщинистость допускается только в местах перевязки. Она об-разуется при нару¬шении режима сушки: повышении температуры, сниже¬нии относительной влажности или изменении скорости движения воздуха, а также при значительном снижении влажности воздуха в коптильной камере по сравнению с осадочной и при температуре копчения выше 18-23 0С. при слишком низком давлении шприцевания. Эти де¬фекты сопутствуют образо-ванию закала — чрезмерно высушенного поверхностного слоя батонов. Интен-сивная сушка поверхностных слоев батонов приводит к ухудше¬нию товарного вида, окраски, консистенции, запаха и вкуса.
Отставание оболочки. Колбасная оболочка должна усыхать вместе с фаршем и плотно облегать батон. Отделение оболочки от фарша происхо-дит после потери эластичности и способности к усадке при сушке.
Причиной этого является использование:
- некачественной оболочки;
- оболочки, частично разложившейся при неправиль¬ном хранении;
- предварительно неправильно обработанной, высу¬шенной и засолен-ной оболочки, например при слишком кратковременном или продолжитель-ном размачивании в теплой воде. В первом случае она поглощает недоста¬точное количество влаги для достижения необходимой эластичности, а во вто-ром могут произойти процессы-разложения, вызывающие потерю эластично-сти. Фарш следует шприцевать немедленно после промывки обо¬лочки и уда-ления излишней влаги. Искусственные обо¬лочки обычно плохо облегают по-верхность батона, что обусловлено различной степенью усадки отдельных ком¬понентов оболочки.
Отделение оболочки происходит также вследствие набухания при коп-чении в чрезмерно влажном дыме или же при резком повышении влажности воздуха при суш¬ке, хранении и транспортировки в сушилках без кондициони-рования (особенно летом, когда влажность возду¬ха высокая).
В отдельных случаях в тяжеловесных батонах отде¬ление оболочки про-исходит в месте верхней перевязки, что обусловлено недостаточно плотной шприцовкой и перевязкой. В результате оседания фарша в верхнем конце батона образуется полость. Для предотвращения отслаивания оболочки при изготовлении сырокопченых колбас основным является плотная набивка и соблюде¬ние режимов сушки и копчения, в частности предотвра¬щение внезап-ного повышения влажности воздуха. При образовании сухой корочки реко-мендуется погружение батонов в раствор соли или в воду.
Образование налета плесени. На поверхности батонов в зави-симости от вида плесени появ¬ляется белый, серо-белый и пестрый дрожжевой налет, вызванный развитием дрожжей и плесеней. Плесень иногда развива-ется под оболочкой, и колбаса имеет пят¬нистый вид. Образование нежелатель-ных налетов на по¬верхности батонов следует отличать от плесневого пок¬рытия, характерного для некоторых видов сырокопче¬ных колбас и способст-вующего образованию их аромата. Развитие нежелательных видов плесеней и дрожжей происходит при повышенной температуре и влажности воздуха в су-шильных и коптильных камерах. В этом слу¬чае установлена повышенная об-семененность поверх¬ности батонов, особенно при их отпотевании. Развитие нежелательных плесеней часто встречается при осадке и сушке колбас, и обезвреживание камер не дает поло¬жительного результата, так как имеет ме-сто стойкое заражение камер, приборов, строительных конструкций плесенью. В небольших камерах эффективное обезвре¬живание достигается интенсивным копчением. В сушиль¬ных камерах, в которых плесень проникла в стены и де¬ревянные конструкции, необходимо смывать старую краску и после дезин-фекции покрасить стены заново моющимися и плеснестойкими красками. Де-ревянные вешала необходимо обработать противоплесневыми средствами.
Условия созревания колбасы считаются правильны¬ми, если она остает-ся мягкой и слегка влажной, но не мокрой, тогда как после сушки колбаса должна быть сухой. Покрытие колбас легким налетом плесени допус¬кается, если при этом не изменяются запах, вкус и цвет фарша.
Образование налета соли. Налет соли, обра¬зующийся вследствие выкристаллизации поваренной со¬ли, похож на сухой дрожжевой налет. Он образуется при использовании посоленных и плохо вымоченных ки¬шок или, вероятно, при чрезмерно высоком содержании соли в фарше, особенно в шпи-ке. На пригодность кол¬басы к употреблению налет соли не влияет. Для предот¬вращения его образования необходимо тщательно вы¬мачивать оболочки, пра-вильно производить посол шпика и соблюдать режим сушки.
Выпотевание жира. Оно обусловлено исполь¬зованием слишком мягкого шпика с большим содержанием непредельных жирных кислот. Таки-ми свойствами обладает шпик брюшной части, а также хребтовой, от непра-вильно кормленных животных с большим содер¬жанием в кормовом рационе рыбной муки, кукурузы, пищевых и масличных отходов льняного жмыха. Та-кой шпик непригоден для производства сырокопченой кол¬басы, так как он содержит значительное количество компонентов с низкой температурой плавления. Причи¬ной выпотевания жира является также недостаточное охла-ждение шпика, который при измельчении тупыми ножами дополнительно на-гревается, и фарш становится ослизлым. В процессе производства основной техноло¬гической причиной выпотевания жира является повы¬шенная темпера-тура осадки, копчения и сушки, при ко¬торой происходит частичное оплавле-ние жира и скоп¬ление его между фаршем и оболочкой с образованием тон-кой пленки, препятствующей испарению влаги из батона. В жиропроницае-мых оболочках жир выступает наружу, и поверхность колбас становится сальной. При этих условиях жир зачастую собирается в месте верх¬ней пе-ревязки и по складкам стекает в низ батона, обра¬зуя жировые потеки в виде полос, резко ухудшающих цвет батонов, так как жир плохо пропускает от-дельные компоненты дыма. В связи с этим при производстве сы¬рокопченых колбас регулярно производят заточку ре¬жущего инструмента волчков и кут-теров для избежания перегрева шпика. Разрыв оболочки происходит вследствие использования недоброкачественных оболо¬чек или при чрезмер-ном повышении внутреннего давле¬ния фарша. При созревании и копчении вследствие на¬грева увеличивается объем фарша. Хорошие оболочки выдер-живают такое давление. Бурное газообразование, обусловленное развитием молочнокислых и гнилостных бактерий, приводит к резкому повышению дав-ления н разрыву оболочек. Причиной разрыва искусственные оболочек явля-ется поражение плесневыми грибками, которое предотвращается погру-жением батонов в 3-5 %-ный раствор уксусной кислоты, регулированием влажности при осадке и копчении.
З а к а л. Закал возникает при колебании температурно-влажностного режима и скоростей движения воздуха в объеме сушильной камеры. Закал возможен в той части партии колбас, где чрезмерно интенсивная циркуля-ция воздуха. При повышенной температуре (28 0С) и низкой относительной влажности (50-60 %) и большой скоро¬сти движения воздуха закал появляется быстрее и тол¬щина слоя больше, чем при более мягком режиме.
О б р а з о в а н и е «ф о н а р е й». При неправильном шприце-вании или сушке в толще батонов появляются «фонари» трещины или щели, видные при продольном разрезании батона. При значительном образовании «фо¬нарей» происходит деформирование батона. В связи с тем, что при об-разовании закала усадка внутренних слоев продолжается по мере умень-шения их влажности, может произойти разрыв внутренних слоев от внеш¬него, и образование полостей. В местах образования «фо¬нарей» фарш приоб-ретает серый или желтый цвет.
Недостаточная связанность и твер¬дость при нареза-нии. Связанность структуры фарша зависит от изменения коллоидно-химического состояния белков мяса при созревании колбасы. В ре¬зультате комплекса процессов при низкой величине рН (5,4-5,6) имеют место переход структуры из золя в гель и склеивание частиц фарша. Образование твердой кон¬систенции связано также со значительными потерями воды. Необходи-мую твердость колбаса приобретает только после потери достаточно боль-шого количества воды. Сырокопченые колбасы с недостаточно связанным фаршем плохо нарезаются на ломтики, их фарш кро¬шится, распадается. Причинами несвязанности струк¬туры являются: неудовлетворительное каче-ство мяса, в частности использование мяса с повышенной величиной рН; пе-реработка недостаточно охлажденного и созрев¬шего мяса; использование слишком мягкого и недоста¬точно охлажденного шпика; перегрев фарша при из¬мельчении, в этом случае частицы мышечной ткани по¬крываются тонким жировым слоем, препятствующим их связыванию; нарушение режимов сушки колбас.
Колбасы с мягкой структурой. Мягкая консистенция сырокоп-ченой колбасы наблюдается при отсутствии связывания частиц фарша или недостаточ¬ной сушке. Такая колбаса легко деформируется. Сыро¬копченые колбасы с мягкой консистенцией получают при использовании: мяса с по-вышенным содержанием воды, в частности от молодых животных; хра-нившего¬ся мороженого мяса; оболочек с низкой водопроницаемостью при преждевременном высушивании оболочки, что снижает ее влагопроницае-мость; мягкого шпика повышенных температур осадки и копчения; в этом слу¬чае образующаяся жировая пленка препятствует дегидра¬тации; мяса с вы-сокой влагосвязывающей способностью, например парного с повышенной величиной рН, медлен¬но теряющего влагу; недостаточно свежего мяса (или при нарушении технологических и санитарных условий, что приводит к развитию гнилостной микрофлоры). При переработке влажного или мо-роженого мяса его рекомендуется нарезать на куски н выдерживать 12 ч при 0-2 0С на наклонных стеллажах для стекания мяс¬ного сока.
Н е д о с т а т к и ц в е т а. Сырокопченые колбасы должны иметь ин-тенсивный красный цвет, равномерный по диа¬метру. Отклонения в цвете или его недостаточная стой¬кость снижают качество колбас. Недостатки цвета яв-ля¬ются следствием нарушения технологии производства, поэтому наблюда-ются в сочетании с другими недостат¬ками качества.
Колбаса с бледной или светло-розовой окраской, близ-кой к окраске вареных колбас. Бледную окраску получают при уве-личении содержания жира в мясе, при переработке мяса моло¬дых живот-ных, животных, в кормовом рационе которых содержалось недостаточное ко-личество железа, являю¬щегося существенным компонентом мышечного пиг-мента при низком содержании нитрита.
Неравномерный или слишком темный цвет при копче-нии. Неравномерный цвет батонов при копчении может иметь место при появлении налета на поверхности батонов. В местах образования налета дым плохо проникает внутрь батона и образуется не¬равномерный цвет. При чрезмерно продолжительном копчении и при повышенной температуре об-разуется слишком темный цвет оболочки. При использовании тем¬ного мяса очень старых животных колбаса также мо¬жет иметь слишком темный цвет. Яркость цвета такого мяса может быть снижена посредством тонкого измель¬чения.
Образование зеленоватого и коричне¬вого оттенка. Среди изменений цвета сырокопченых колбас на разрезе наиболее распространено образование зеленого, серого и коричневого цвета, степень рас¬пространения которого может быть различной. Раньше всего появляется зеленое окраши-вание.
При изменении цвета под влиянием микроорганиз¬мов характер и сте-пень цветообразования зависят от вида, количества, активности и продолжи-тельности раз¬вития микроорганизмов. Изменение цвета наблюдается при не-соблюдении санитарных требований, повышенной температуре созревания в результате гнилостного разло¬жения белка с образованием H2S и SH-групп, ко-торые с Mb дают зеленое соединение SHMb.
Изменение цвета чаще наблюдается при осадке, ког¬да не произошло об-разования MbNO, этим объясняется неудовлетворительная и нестабильная окраска при ускоренных способах производства. Причиной обесцвечи¬вания колбас может быть слишком низкая доза введен¬ного нитрита, слишком низ-кая температура или продол¬жительность созревания. В этом случае процессы цвето¬образования происходят медленнее, и для достижения того же эффекта требуется большее время. Центральные слои батона нагреваются медленнее, что также способст¬вует обесцвечиванию.
Рекомендуется быстрое подмораживание мяса для сырокопченых кол-бас, так как при медленном в мышеч¬ных волокнах образуются крупные кри-сталлы льда, раз¬рушающие волокна, что ведет к выделению мясного со¬ка при размораживании. Это создает благоприятные ус¬ловия для микрофлоры, вызы-вающей обесцвечивание. Следует отметить необходимость отбора мясного сырья для сырокопченых колбас по величине рН. Применение контроля вели-чины рН мясного сырья позволит направ¬лять на выработку сырокопченых колбас мясо с более низким рН (в пределах 5,5-5,7). Мясо с рН выше 6,0 не следует использовать для производства сырокопченых колбас.
При использовании слишком мягкого или прогоркло¬го шпика возможно взаимодействие компонентов шпика с пигментами мяса. Содержащиеся в прогорклом шпике перекиси окисляют мышечный пигмент. Обычно около уча-стков прогорклого шпика начинается обесцвечивание фарша. В мясе могут происходить реакции взаимного окисления между ненасыщенными жирными кислотами жира и гемовыми пигментами, ускоряющие обесцвечивание мы-шечной ткани и прогоркание жира. При этом образуется МетМЬ. Эти реакции интенсивно протекают в измельченном мороженом и в соленом мясе, у кото-ро¬го гемовые пигменты растворены в рассоле.
Образование закала на поверхности батона замедля¬ет миграцию влаги. Оставшаяся влага способствует раз¬витию микрофлоры, разрушающей мы-шечный пигмент, и приводит к нежелательному изменению окраски, осо¬бенно если фарш обсеменен этой микрофлорой в процес¬се изготовления, в ре-зультате нарушения санитарных ус¬ловий или введения обсемененных специй.
При загрузке колбас после сушки в чрезмерно хо¬лодное помещение на поверхности батонов появляется серый налет вследствие конденсации влаги, увлажнения поверхности, что облегчает проникновение кислорода и обесцве-чивание. При длительном хранении сырокопче¬ных колбас в неблагоприятных условиях происходит ок¬рашивание шпика в розово-красный цвет. В начале хра¬нения окрашивание распространяется лишь на поверх¬ность кусочков жи-ра, и затем оно проникает вглубь. Ок¬рашивание происходит в результате про-никновения пиг¬мента в шпик. Микробиальные процессы также могут обусло-вить изменения окраски жира до розовой, желтой и коричневой. Многие мик-робиальные липохромы под влиянием кислот, редуцирующих веществ изме-няют свой цвет. Многие микроорганизмы вырабатывают красные или розо-вые пигменты.
Постоянный контроль и регулирование температуры, влажности и ско-рости движения воздуха при осадке, копчении и сушке позволяют избежать ухудшения ос¬новных показателей качества сырокопченых колбас и получить продукт высокого качества (12).
На качество колбасных изделий может влиять способ и техника доставки их в торговую сеть.
Существующие в настоящее время способы доставки колбас приводят к деформации колбасных батонов и снижению качества.
Наиболее перспективным является использование для доставки в торго-вую сеть изо¬термических контейнеров, в которые можно одновременно загру-зить колбасные изделия 10-12 наименований общей массой 400-420 кг.
Применение изотермических контейнеров обеспечивает сохранность ка-чества изде¬лий во время их транспортирования.

1.2 Солено-копченые изделия

1.2.1 Ассортимент и требования, предъявляемые к готовой
продукции

Мясоперерабатывающими предприятиями вырабатывается множество видов и разновидностей соленых изделий из мяса. Разница между ними опреде-ляется видом мяса, его качеством (категорией упитанности), анатомическими особенностями сырья, характером посола и тепловой обработки.
Все виды изделий, производство которых связано с посолом, как основ-ным процессом, соответственно подразделяют по видам сырья: изделия из сви-нины, говядины, баранины, конины, оленины, лосятины, птицы, субпродуктов. Кроме того, их подразделяют в зависимости от категории упитанности, анато-мических особенностей сырья и его технологической обработки.
В зависимости от характера и особенностей технологической обработки готовую продукцию можно разделить на следующие группы:
1. Сыро-соленые изделия, предназначенные для длительного хранения в рассоле или вне рассола (температура 0 5 0С);
2. Варено-соленые изделия, предназначенные для быстрой реализации;
3. Копчено-вареные изделия, предназначенные для кратковременного хранения;
4. Копчено-запеченные изделия, отличающиеся от копчено-вареных тем, что их тепловую обработку производят одновременно с копчением при доста-точно высокой температуре;
5. Запеченные (жареные) изделия;
6. Копченые изделия, предназначенные для длительного хранения (2).
По наличию костной ткани продукцию делят на мякотные (бескостные) и мясокостные изделия; по степени измельчения исходного сырья - на цельно-кусковые и реструктурированные; по характеру формования - на натуральные отруба, цельномышечные куски в оболочках, сетках и пресс-формах.
В последние десятилетия существенно расширяется ассортимент цельно-мышечных бескостных мясопродуктов в связи с более рациональным использо-ванием мякотной части отрубов, наряду с традиционными видами соленых мя-сокостных изделий (окорок, корейка, грудинка).
Солено-копченые изделия должны иметь хорошие органолептические по-казатели и внешний вид. Поверхность должна быть чистой, сухой, без выхватов мяса, бахромок, в шкуре или без нее, с наличием частиц специй и чеснока, в де-коративной обсыпке или без нее; консистенция изделий должна быть упругой, вид на разрезе – равномерноокрашенная мышечная ткань от светло-розового до темно-красного цвета, с прослойками соединительной и жировой тканей в есте-ственном соотношении, запах и вкус – свойственный данному виду продукта без посторонних привкуса и запаха, в меру соленый с ароматом копчения (для копчено-вареных, копчено-запеченных, сырокопченых), в случае использова-ния декоративной обсыпки – с ароматом обсыпки. Для окороков, рулетов огра-ничена толщина шпика.
От количества соли в продукте зависит его стойкость при хранении. По-этому в изделиях, предназначенных для длительного хранения, количество соли повышенное. Однако оно не должно превышать определенных пределов, уста-новленных ГОСТом или техническими условиями (от 2,5 до 8 %).
Массовая доля влаги для вареных, копчено-вареных, копчено-запеченых изделий не нормируется; для некоторых сырокопченых – не более 4,5 %; рег-ламентируется содержание крахмала, белка, жира (для изделий, вырабатывае-мых по техническим условиям), массовая доля общего фосфора – не более 0,4 %, остаточная активность кислой фосфатазы – не более 0,006 %, массовая доля нитрита натрия – не более 0,005 %.
В солено-копченых изделиях не допускается присутствие бактерий груп-пы кишечной палочки, сальмонелл, сульфитредуцирующих клостридий.
Сроки годности и реализации вареных, копчено-вареных, копчено-запеченных изделий при температуре 0-8 0С и относительной влажности 70-80 % - не более 5 суток; при температуре 2-6 0С, относительной влажности 70-80 %, упакованных под вакуумом: при сервировочной нарезке – не более 10 суток, при порционной нарезке – не более 12 суток, нефасованных изделий – не более 15 суток, с использованием консервантов: при сервировочной нарезке – не бо-лее 45 суток, при порционной нарезке – не более 50 суток и нефасованных из-делий – не более 60 суток.
Для сырокопченых изделий сроки хранения при температуре 0 4 0С и относительной влажности воздуха 75 % - 4 месяца, а при температуре -7 -9 0С и относительной влажности воздуха 85-90 % - 9 месяцев.

1.2.2 Характеристика основного сырья и вспомогательных
материалов. Требования к ним

Для продуктов, изготовленных из свинины, применяют различные части свиных полутуш 1,2,3,4 категорий упитанности в охлажденном и разморожен-ном состоянии. Не допускается использование мяса туш, нутровка которых бы-ла произведена спустя 2 часа после убоя, дважды замороженного, мяса самцов и хряков, кастрированных после 6-7 месячного возраста; и свинины с наличием у шпика мягкой, мажущей консистенции; свинины 4 категории упитанности для производства сырокопченых продуктов. Применяют свинину в зависимости от вида продукции в шкуре, без шкуры и с частично снятой шкурой.
Изделия из говядины вырабатывают из говяжьих полутуш и четвертин 1 категории упитанности в охлажденном и размороженном состоянии. Не допус-кается использование мяса, полученного от старых животных.
Для изготовления изделий из баранины используют бараньи туши 1 и 2 категорий упитанности.
Изделия из птицы вырабатывают из потрошеных тушек цыплят и цып-лят-бройлеров 1 и 2 категории; уток и утят, гусей в охлажденном и разморо-женном состоянии.
Общими для всех видов сырья являются требования к санитарно-гигиеническому состоянию: сырье должно быть от здоровых животных, све-жим, без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира.
При производстве цельномышечных и реструктурированных мясных из-делий посолочные вещества и пищевые добавки применяют как для поверхно-стной обработки сырья, так и для приготовления на их основе рассолов, мари-надов и других многокомпонентных растворов различного технологического назначения.
Посолочные вещества.
Соль поваренная пищевая – основной ингредиент, используемый при по-соле мяса. В зависимости от концентрации обладает бактериостатическими или бактерицидными свойствами, обеспечивает растворимость мышечных белков, формирует вкус и аромат.
Нитрит натрия используют в виде растворов (с концентрацией не выше 2,5 %): в шприцовочных рассолах концентрация нитрита составляет 0,02–0,1 %. Роль нитрита натрия: участие в процессе образования нитрозопигментов, в формировании вкусо-ароматических характеристик; наличие антиокислитель-ного действия на липиды; ингибирующее действие на рост микроорганизмов, токсигенных плесеней и образование ими токсинов (подавление развития саль-монелл, батулинуса).
Необходимо отметить, что при приготовлении рассолов одновременная закладка нитрита натрия и аскорбиновой кислоты недопустима с целью предот-вращения интенсивного распада нитрита. Для получения стабильной окраски необходимо предварительно нейтрализовать аскорбиновую кислоту, т.е. ис-пользовать с нитритом натрия аскорбинат (эриторбат) натрия.
Сахара. Введение сахаров (сахарозы) улучшает вкус мясопродуктов (смягчая солоноватость), повышает стабильность их окрасок, поддерживает жизнедеятельность молочнокислой микрофлоры. Однако, наличие в составе рассолов сахара свыше 2 %, может привести к появлению слизей и плесеней. Кроме дисахарида – сахарозы используют моносахариды – фруктозу, глюкозу, декстрозу.
Редуцирующие сахара – мальтоза, глюкоза и декстроза, используемые вместо сахарозы, улучшают восстанавливающее действие среды - окислитель-но-восстановительные процессы ускоряются, поэтому их целесообразно ис-пользовать только в условиях кратковременного посола.
Лактоза, в отличие от выше перечисленных редуцирующих сахаров, гид-ролизуется медленно, поэтому ее целесообразно применять в производстве мясных изделий с длительным периодом посола.
Пищевые кислоты и их соли. Молочная кислота используется для подав-ления развития патогенных микроорганизмов, интенсификации процесса цве-тообразования.
Аскорбиновая кислота – для ускорения реакций образования окраски мя-сопродуктов, повышения устойчивости цвета при хранении, ингибирует обра-зование нитрозоаминов в продукте. Предпочтение в использовании отдается соли аскорбиновой кислоты – аскорбинату натрия.
При приготовлении многокомпонентных рассолов аскорбинат, изоаскор-бинат (эриторбат) натрия добавляют в последнюю очередь, непосредственно перед использованием рассола.
Хлористый кальций применяют для активирования деятельности катек-синов, т.е. с целью ускорения процесса созревания мяса; интенсификации про-цесса реструктурирования и дестабилизации состояния кальций-зависимых белков; для улучшения выраженности цвета мясопродуктов.
Пищевые фосфаты. Данные соединения используются с целью повыше-ния влагоудерживающей способности, связности и адгезивности компонентов мясных систем; увеличения выхода готовой продукции, улучшения цвета, вку-соароматического букета и консистенции мясных продуктов.
К пищевым фосфатам, применяемым при производстве мясопродуктов, относят натриевые и калиевые соли фосфорных кислот:
- орто - (моно) - фосфорной;
- пиро - (ди) - фосфорной;
- трифосфорной;
- метафосфорной.
Приведенные фосфаты отличаются друг от друга степенью воздействия на жиры и белки мяса. Кислые соли раскрывают влагоудерживающую способ-ность мяса, нейтральные – недостаточно активны, а щелочные – придают не-приятный вкус продукту. Поэтому использование одного соединения не всегда дает положительный эффект. Следовательно, целесообразнее применять смеси, состоящие из кислых, нейтральных и щелочных фосфатов. Это способствует повышению и стабилизации влагоудерживающей способности мяса без повы-шения рН готового продукта более чем до 6,5 и без изменения органолептиче-ских свойств. Подобными свойствами обладают: фосфатный препарат Биофос-90 (Бельгия), представляющий собой смесь триполифосфата натрия и кислого пирофосфата натрия; фосфат «Hi M217» (Израиль) – смесь триполифосфата и пирофосфата натрия.
Влияние фосфатов на влагоудерживающую способность (ВУС) белков мышечной ткани.
При введении в мясо нейтральных и щелочных фосфатов происходит по-вышение ионной силы и рН среды, что приводит к увеличению ВУС белков мышечной ткани. Ограничение гидратации мышечной ткани объясняется нали-чием мостиков между полипептидными цепочками, образованных ионами кальция, которые блокируют доступ воды к полярным группам белка. Под дей-ствием фосфатов происходит разрушение мостиков, благодаря отрыву и связы-ванию ионов кальция, полипептидные цепи удаляются друг от друга, предос-тавляя проход молекулам воды, к ставшими доступными, полярным группам белка. В результате этого повышается гидратация мяса.
Помимо этого специфическое гидратирующее действие фосфатов осно-вано на их способности (пиро- и триполифосфаты), подобно АТФ, участвовать в процессе расщепления связей между актином и миозином, что приводит к уд-линению белковых мицелл и раскручиванию полипептидных цепочек.
Влияние фосфатов на эмульгирующую способность белков мышечной ткани.
Повышение эмульгирующей способности белков обеспечивается способ-ностью фосфатов:
- диссоциировать актомиозиновый комплекс;
- способствовать растворению миозина.
Этим рассматриваемые соли повышают эмульгирующую способность белков, которая обеспечивает равномерное распределение жира в мясных сис-темах и снижает возможность образования жировых отеков при тепловой обра-ботке.
Влияние фосфатов на процессы окисления.
Действие фосфатов как антиокислителей обусловлено их способностью связывать ионы двухвалентных металлов, главным образом железа, которые содержаться в пигментах мяса, замедляя тем самым скорость протекания окис-лительных процессов. Лучшими антиоксидантами среди фосфатов являются пиро- и триполифосфаты.
Влияние фосфатов на процесс цветообразования.
Во избежание отрицательного действия фосфатов на процессы цветообра-зования в мясопродуктах, необходимо: использовать аскорбиновую кислоту или ее производные; выдержать мясопродукты перед термообработкой в тече-ние 30-60 минут.
При выработке мясопродуктов, которые подвергают шприцеванию рассо-лом, фосфаты добавляют в шприцовочный рассол. Порядок закладки ингреди-ентов для составления сложного шприцовочного рассола: 3/4 всей воды, фос-фат, сахар, карагинан (по необходимости), изолят соевого белка (по необходи-мости), соль, нитрит натрия, аскорбиновая кислота (без нейтрализации) или ее производные, 1/4 часть влаги в виде снега.
Пряности и приправы, вкусо-ароматические добавки.
Формирование выраженного вкуса и аромата у цельномышечных и рест-руктурированных мясных изделий, особенно у изготовленных из размороженно-го сырья, либо с применением функциональных не мясных ингредиентов, явля-ется в современных условиях серьезной задачей, от решения которой во многом зависит конкурентоспособность готовой продукции.
К приправам относятся:
- стандартные специи и пряности (черный, белый, красный, душистый перец, гвоздика, мускатный орех, кардамон, корица, лавровый лист, фисташки, тмин, чеснок, лук и т.д.);
- экстракты пряностей - растворы эфирных масел в этиловом спирте или в растительном масле, позволяющие упростить процесс производства, обеспечить однородность вкусо-ароматических характеристик отдельных видов специй, га-рантировать точность дозировки и, соответственно, уровень выраженности сен-сорных показателей у готового продукта;
- усилители вкуса (глутаминат натрия) и подсластители (патока);
- коптильные препараты.

Улучшители вкуса и запаха

- натуральные пряности;
- экстракты пряностей;
- усилители вкуса (глутаминовая кислота, глутаминат натрия);
- коптильные препараты;
- подсластители;
- автолизированный дрожжевой экстракт.

Натуральные пряности включают в себя значительную группу сухих из-мельченных, традиционно используемых в мясном производстве различных час-тей пряно-вкусовых растений:
- плоды (кориандр, кардамон, тмин, перец);
- семена (мускатный орех, горчица, фисташки);
- цветы и их части (гвоздика);
- кора (корица);
- листья (лавровый лист);
-корни (имбирь);
- а также луковые овощи (чеснок, лук).
Подготовка натуральных пряностей и их применение осуществляется со-гласно нормативно-техническим документам. При производстве цельномышеч-ных изделий пряности используют в зависимости от специфических особенно-стей сырья и выбранной технологии индивидуально, в виде стандартных набо-ров сухих специй, в составе многокомпонентных смесей.
Способы введения:
- добавление к мясному сырью в процессе его массирования;
- в составе шприцовочных рассолов;
- путем поверхностной натирки сырья;
- в составе заливочных маринадов и рассолов.
Основным усилителем вкуса и аромата мясопродуктов, применяемым в отечественной и зарубежной практике мясного производства, является глутами-новая кислота и её соль - глутаминат натрия. Глутаминовая кислота (d- -аминоглутаровая кислота) и глутаминат натрия имеют кристаллическую струк-туру, хорошо растворяются в воде, усиливают и освежают естественный вкус и запах цельно мышечных изделий, смягчают солоноватый и горький привкус.
В отечественной практике хорошо зарекомендовали себя мясные арома-тизаторы целевого назначения (специально для реструктурированных и цельно-мышечных изделий), изготовляемые фирмой "Taste-maker" (Голландия).
В частности, для мясопродуктов с повышенными выходами и содержанием мясного сырья на уровне 50-70 % весьма эффективен сухой ароматизатор 545268 Н. Норма применения 0,1-0,2 % к массе основного сырья.
Ароматизатор - "ветчина" - 635352 Н, кроме усилителей запаха и вкуса, содержит "букет" специй. Уровень дозировки варьирует от 0,05 до 0,15 % в за-висимости от величины выхода готовой продукции и способа применения препа-рата (добавление в процессе массирования, либо введение в составе инъецируе-мого рассола).
Коптильные препараты дают возможность, устранив из технологической схемы производства операцию дымового копчения, сохранить характерные для копчения качественные показатели и свойства мясных изделий, повысить уро-вень их экологической безопасности и стабильности при хранении. Коптильные препараты отечественного и зарубежного производства подразделяют на три группы:
коптильные жидкости, предназначенные для поверхностной обработки
мясопродуктов (методом погружения, орошения, аэрозольного напыления),
применяют в виде 1-2%-ных растворов;
коптильные ароматизаторы - препараты с высокой степенью очистки
предназначены для введения непосредственно в мясное сырьё в составе
шприцовочных рассолов. Дозировка ароматизатора 0,3-1,2 % к массе мясного
сырья, либо 5-15 % в составе шприцовочного рассола;
-универсальные коптильные препараты, предназначенные как для
поверхностной обработки, так и для внутримышечного введения, применяют в
количествах, регламентируемых НТД.
Вещества – консерванты.
По эффективности воздействия на бактерии, пищевые кислоты можно расположить в следующей последовательности (по убыванию эффективности воздействия): уксусная, лимонная, молочная кислоты. По отношению к термо-филам наиболее бактерицидна лимонная кислота. Применяют также бензой-ную, пропионовую, сорбиновую кислоты и их соли.
Средством, предотвращающим развитие дрожжей, плесени и грибов на поверхности сырокопченых мясопродуктов, является натамакс.
В качестве веществ, ингибирующих развитие микрофлоры, применяют газообразные наполнители: СО2, О2, N2 и их смеси для продуктов, упакованных в полимерные пакеты (порционная, сервировочная нарезка).
Вещества, повышающие адгезию и величину водосвязывающей способно-сти.
К данным веществам относят: соево-белковые изоляты, карагинаны, пек-тин, агар, альгинаты.
К полусинтетическим адгезивам, желе и студнеобразователям относят: метилцеллюлозу, микрокристаллическую целлюлозу. Данные вещества обла-дают высокой набухаемостью.
Крахмал и его модифицированные производные применяются как адгези-вы, студнеобразователи.
Комплексные добавки.
В их состав входят помимо вкусо-ароматических веществ (экстрактов пряностей), фосфаты, аскорбинат натрия, сахара, усилители вкуса, вещества, повышающие влагосвязывающую способность и другие компоненты, обеспе-чивающие получение комплексного технологического эффекта. Рассматривае-мые комплексные добавки предлагают зарубежные и отечественные фирмы: «Виберг», «Рапс» (Австрия); «Могунция» (Германия); «Джулини» (Германия-Израиль); «Аромарос», «Время и К» (Россия), «Protein Technologies Internation-al».
Бактериальные препараты.
Данный вид препаратов применяется преимущественно при изготовлении сырокопченых и сыровяленых изделий с целью ускорения процессов созрева-ния, подавления развития гнилостной микрофлоры, направленности формиро-вания вкусо-ароматических характеристик. Бактериальные препараты выпус-кают в жидком, сухом и замороженном виде. Применяют в виде суспензий, пе-ремешанных со шприцовочным рассолом, в количествах, регламентируемых нормативными документами и инструкциями.

1.2.3 Технологический процесс производства

Технологический процесс производства осуществляется в соответствии с технологическими схемами производства (рис. 1.13, 1.14).
Разделка сырья. Свиные полутуши 1, 2 и 3-й категорий в шкуре и соле-ный бекон используют на производство продуктов из свинины. Бекон исполь-зуют целиком, полутуши разделяют на отрубы, придают им определенную форму и размеры. На крупных предприятиях свиные полутуши разделыва-ют на специальных установках, на предприятиях средней и малой мощности — на подвесных путях; готовые отрубы передают на стационарные или конвейерные столы. Для производства продуктов из свинины свиную полутушу разделяют на три отруба (рис. 1.15).
Передний отруб (плечелопаточную часть) отделяют между 4-м и 5-м спинным позвонком полутуши и используют для приготовления воронежского окорока, ветчины в форме, ростов¬ского рулета, столичного бекона и рулетов копчено-запеченных с предварительным отделением ребер и межреберного мяса, а также щековины в случае разделки свинины с баками. Щековину отде-ляют по прямой линии в поперечном направлении к положению шеи перед 1-м шейным позвонком. Для изготовления столичного бекона используют шейно-лопаточную часть переднего отруба, отделяя его по границе с лопаткой. Остав-шуюся часть направляют на выработку рулета копчено-запеченного.
Задний (тазобедренная часть) отруб отделяют между по¬следним по-ясничным и 1-м крестцовым позвонками полутуши и используют для приго-товления тамбовского окорока, ленин¬градского рулета, шинки по-белорусски.
Из среднего отруба выпиливают с помощью ленточных пил грудную кость в месте сочленения ее с реберными хрящами и позвоночник у ос-нования ребер. Затем по всей длине выделяют (выпиливают) корейку ши-риной 14-15 см (длина ребер не более 8 см) и грудинку шириной 22-30 см, нижняя граница которой проходит по границе сосков.
Говяжьи туши и, полутуши разделывают по стандартной схеме разделки (рис. 1.1).
Полуфабрикатам для изготовления штучных изделий (окороков, коре-ек, грудинок и др.) придают определенную форму в соответствии со стан-дартом.
Для изготовления бескостных изделий обвалку костных отрубов вы-полняют по технологическим регламентам колбасного производства.
Посол мяса. Посол мяса первоначально служил, прежде всего, для придания стой¬кости продукту при хранении, в отсутствие искусственных способов ох¬лаждения, замораживания и других методов консервирования. Вместе с тем, использование наряду с хлоридом натрия при посоле нитритов и других посо-лочных ингредиентов способствует стабилизации окраски мяса, придает про-дукту специфический вкус и аромат. Последние факто¬ры, по всей вероятности, вытеснили то первоначальное значение посо¬ла мяса, которое применяли тыся-челетиями. В настоящее время процесс посола мяса при производстве соленых изделий рассматривается более широко, и, в частности, считается, что посо-лочные ингредиенты обеспечи¬вают цвет и аромат продукту, а также оказывают консервирующее и антиокислительное действие.
При посоле мышечная ткань набухает, увеличивается в объеме, повыша-ется влагосвязывающая способность, изменяется концентрация во¬дородных ио-нов в кислую сторону.
Посол можно рассматривать как диффузионно-фильтрационный процесс, при котором в толщу мяса проникают посолочные ингредиенты, а из мяса из-влекается часть влаги, экстрактивных веществ, белков и др. Ис¬пользование при посоле метода шприцевания рассола, а также интенсивных способов обра-ботки посоленного сырья (тумблирование, массиро¬вание, вибрацию и т.п.) по-зволило ускорить процессы проникновения и последующего распределения посолочных ингредиентов в продукте за счет фильтрации рассола. Исходя из этого положения, процесс посола мяса при производстве соленых изделий рас-сматривают как фильтрационно-диффузионный осмотический. После посола продукт приобретает нежную консистенцию, становится более вкусными, и лучше усваивается. В процессе посола происходит созревание мяса под дейст-вием тканевых ферментов и ферментов микроорганизмов.
Посоленное сырьё приобретает высокие технологические свойства: пла-стичность, липкость, влагосвязывающую способность.
Фильтрационно-диффузионные процессы при посоле мяса. Для производ-ства различных мясопродуктов в промышленности используют сухой, мокрый и смешанный способы посола. В настоящее время каждый из этих способов имеет определенное назначение в направлен¬ном формировании свойств и качествен-ных особенностей продукта, а также зависит от вида и состояния сырья. На-значение сухого посола заключается, прежде всего, в увеличении сроков хра-нения продукта. При незначительных потерях белковых и экстрактивных ве-ществ сухой посол дает продукт сильно соленый и с жесткой консистенцией при неравномерном распределении соли. Продолжительность сухого посола 15-
60 су¬ток при температуре 2-5 0С, и в основном применяется при обработке сы-
Подготовка сырья
Разделка с выделением необходимых частей сырья, придание формы


Посол сырья Подготовка ИСБ,
Шприцевание, массирование многофункциональной смеси,
в зависимости от ассортимента пряностей и других материалов

Приготовление рассола


Подготовка оболочек, Формование и подготовка Подготовка специй
сеток, различных пленок к термообработке декоративной обсыпки


Термическая обработка

Вареные Копчено- Копчено- Запеченные
вареные запеченные

Варка в воде Прогрев в подсушка при 60 0С Копчение, Запекание
при 80-85 0С камерах при 0,16-0,5 ч, обжарка запекание в горячим
до 76-78 0С 60 0С 20-30 при 85-90 0С 1-1,5 ч камерах при воздухом в
в толще мин, варка или 0,33-0,5 ч до 90 0С 4-6 ч электро-
продукта при 80-85 0С золотистого цвета, до 78-82 0С или ротаци-
до 76-78 0С варка при 80-85 0С внутри ционных
в толще до 76-78 0С, продукта печах до
продукта в толще продукта, 80 0С
копчение при внутри
75-80 0С 0,25-0,33 ч продукта



Охлаждение до температуры не выше 8 0С в толще продукта

Контроль качества

Упаковка

Маркировка

Реализация

Рис. 1.13 . Технологическая схема производства продуктов деликатесных
из мяса птицы
Подготовка сырья
Разделка с выделением необходимых частей сырья, придание формы


Посол сырья Подготовка ИСБ,
Шприцевание, массирование многофункциональной смеси,
в зависимости от ассортимента пряностей и других материалов

Приготовление рассола


Подготовка оболочек, Формование и подготовка Подготовка специй
сеток, различных пленок к термообработке декоративной обсыпки


Отепление и подсушка при 16-20 0С 0,5-1,0 часа


Термическая обработка

Вареные Копчено- Копчено- Запеченные
вареные запеченные

Варка в воде Прогрев в подсушка при 50 - Копчение, Запекание
при 80-85 0С камерах при 65 0С 0,35-0,7 ч запекание в горячим
1,5-7 ч в 78-82 0С копчение при 80- камерах при воздухом в
1,5-6,0 ч в 85 0С 0,5-1,5 ч в 85-95 0С с электро-
варка при 78- подачей или ротаци-
83 0С дыма 3-8 ч ционных
печах при
120-125 0С
2-5 ч

Охлаждение до температуры не выше 8 0С в толще продукта

Контроль качества

Упаковка

Маркировка

Реализация

Рис. 1.14. Технологическая схема производства солено-копченых изделий
из свинины, говядины, конины



Рис.1.15. Схема разделки свиных полутуш для производства продуктов
из свинины: 1 – передний отруб: 1 – щековина, 2 – плечелопа-
точная часть; 11 – средний отруб: 3 – корейка, 4 – грудинка;
111- задний отруб: 5 – тазобедренная часть

рья, содержащего большое количество жировой ткани. Мокрый способ посола предусматривает погружение мяса в рассол, продукт при этом приобретает нежную консистенцию, умеренную соленость, которую можно регулировать коли-чеством добавляемой соли, но при этом наблюдаются большие потери белковых и др. веществ. С целью ускорения посола сырье шприцуют одноигольчатыми ручными шприцами или многоигольчатыми установками. Рассол вводится в мы-шечную ткань под давлением 3.105 Па. Шприцованное сырье укладывают в ем-кости и заливают рассолом необхо¬димой концентрации. Смешанный посол по-зволяет получить продукт сре¬дней солености с нежной консистенцией. Однако при этом имеют место потери растворимых веществ, хотя они несколько мень-ше, чем при мок¬ром способе, и усложняется возможность механизации процес-са. Этот способ применяется при изготовлении сыросоленых и варено-соленых окороков. Сырье натирают посолочной смесью и выдерживают, в течение 1-6 су-ток, затем помещают В емкость и заливают рассолом. После по¬сола сырье вы-мачивают в чанах в течение 1-4 часов в зависимости от способа посола и разме-ров продукта с целью; предотвращения выступле¬ния хлорида натрия на по-верхности продукта.
При мокром посоле вместе с накоплением посолочных ингредиентов, в продукте происходит переход низко- и высокомолекулярных веществ из мяса в рассол, потери могут достигать до 2 % к массе сырья.
рН исходного сырья влияет на способность мышечной ткани поглощать соль. Низкое значение рН способствует ускоренному проникновению хлорида натрия в мышечные волокна по сравнению с нормально созревшим мясом и более интенсивному протеканию процесса цветообразования. Посоленное мя-со с высоким значением рН часто имеет низкую концентрацию соли в толще, что является следствием замедленного влагопоглощения.
Скорость диффузии рассола в мышечную ткань зависит от глубины авто-литических изменений. Подтверждается, что парные мышцы быстрее погло-щают рассол, чем охлажденные. По мере созревания мяса и разрешения по-смертного окоченения наблюдается повышение его проницаемости.
Технология посола цельномышечных мясопродуктов. В промышленности используют различные модификации посола сырья, в основе которых лежат три классических способа - сухой (посол сухой посолочной смесью), мокрый (посол рассолом), смешанный (комбинирование сухого и мокрого посола). При этом в настоящее время практически в каждом варианте посола предусматривается вве-дение в сырье рассола методом шприцевания.
Сухой посол применяют, как правило, для обработки сырья с повышен-ным содержанием жировой ткани (шпик, грудинка), а также при производстве
изделий с длительным периодом хранения (сыросоленые, сырокопченые, сыро-вяленые).
При сухом посоле сырье натирают хлоридом натрия или сухой посолоч-ной смесью, укладывают в штабель или в чаны, пересыпают ряды дополнитель-но солью и выдерживают в течение 7-30 суток. Общий расход соли - 8-15 % к массе сырья.
В классическом виде сухой посол применяют редко (в основном - при-производстве шпика), т.к. мясные изделия получаются весьма жесткими и соле-ными, имеют слабый запах и неравномерное распределение соли по слоям.
Разновидность сухого посола (шприцевание - натирка сухой посолочной
смесью - созревание - сушка) используют при изготовлении сыро-соленых
мясопродуктов из свинины и говядины.
Мокрый посол - позволяет получать изделия лучшего качества, с высоким выходом за более короткий производственный цикл, но с меньшим периодом хранения.
При этом мясо погружают в рассол, либо вводят его в толщу продукта (шприцевание), либо сначала продукт шприцуют и затем выдерживают в рассо-ле. В последнем случае имеется возможность существенно сократить продол-жительность процесса распределения посолочных веществ и созревания сы-рья за счет применения интенсивных методов посола (массирование, тумбли-рование, электромассирование).
Смешанный посол. Сочетает элементы мокрого и сухого посолов, в связи, с чем его широко используют при производстве почти всех видов цельномы-шечных изделий. При этом сырьё шприцуют рассолом, натирают сухой посо-лочной смесью, выдерживают вне рассола (сухой посол в штабелях), после чего перекладывают в чаны, подпрессовывают и заливают рассолом в количестве 30-60 % от массы мясного сырья. По окончании мокрого посола мясное сырье выдерживают вне рассола и вымачивают в воде для удаления излишков соли из верхних слоев. Смешанный посол позволяет получать изделия различных видов высокого качества.
Способы шприцевания рассолов. Введение рассолов в сырьё осуществляют тремя способами:
- через кровеносную систему;
- уколами в мышечную ткань;
- безигольными инъекторами.
Посол через кровеносную систему весьма трудоемок, хотя и эффективен при обработке мясокостного сырья, используемого в виде отдельных отрубов (передние и задние окорока, полутуши). Введение рассола осуществляют через бедренную артерию в окороке и плечевую в лопатке по специальным схемам с помощью полой иглы наружным диаметром 3-4 мм, внутренним 2 мм и длиной -50-60 мм, имеющей центральное отверстие в торце. Рассол вводят под давле-нием 2-3 . 105 Па в количестве от 6 до 16 % к массе сырья.
Продолжительность введения рассола при каждом уколе 2-4 сек. О за-вершении процесса щприцевания судят по появлению из вены чистого рассола.
Данный метод не получил массового распространения в отрасли в связи с:
- высокой трудоемкостью и невозможностью автоматизировать процесс;
- необходимостью использования сырья с гарантированной степенью обескровливания и сохранности сосудов.
Посол шприцеванием в мышечную ткань производят с помощью латун-ных или никелированных пустотелых перфорированных игл длиной 150-160 мм, внутренним диаметром -1,5 мм, наружным - 3 мм. Отверстия для выхода рассола (диаметром -1 мм) располагаются на равном расстоянии друг от друга по спирали иглы или диаметрально.
Введение рассола в мышечную ткань с помощью игл приводит к образова-нию зоны первоначального накопления ("объемных центров диффузии"), формы и размеры которой зависят от параметров шприцевания, а также от со¬стояния ткани перед шприцеванием. В объемных центрах диффузии кон¬центрируется основная масса рассола. Они представляют собой эллипсо¬ид вращения, объем которого можно рассчитать по формуле:


(1.2)

где К – коэффициент пропорциональности (К = 2,17 см-2); n – коэффициент, за-висящий от структурного состояния мышечной ткани (для охлажденного мяса трехсуточного созревания n = 33 кг/см); Н – длина начальной зоны распределе-ния рассола, см; Р – давление шприцовочного шприца, кг/см2; V – объем эл-липсоида вращения, см3.
В момент инъекцирования рассола в мясо посолочные вещества распре-деляются за счет фильтрации через систему микро- и макрокапилляров, после-дующее их проникновение осуществляется по закону конвективной диффузии. Чем больше зоны первоначального проникновения рассола, тем меньше времени необходи¬мо для достижения равномерности распределения посолочных веществ по объему сырья (11).
Инъекция рассола в ткань значительно сокращает продолжительность по-сола, способствует лучшему поглощению рассола мясом, уменьшает потери бел-ковых и других растворимых веществ, повышает выход продукции.
Многоигольное инъекцирование позволяет: получить равномерное рас-пределение посолочных веществ в сырье; увеличить количество вводимого рассола до 60-100 % к массе мяса и строго контролировать его количество; в сочетании с массированием и тумблированием удержать весь рассол.
Важной характеристикой обрабатываемого сырья является его проницае-мость для шприцуемого рассола. Проницаемость мяса для рассола при шприце-вании рассчитывается по формуле (1.3):


(1.3)


где Q – расход рассола при шприцевании через поперечное сечение шприцуе-мого образца (м2), кг/с; - вязкость рассола, н.с/мг; L – определяющий размер шприцуемого образца, м; Р – давление шприцуемого рассола, Па; - плот-ность рассола, кг/см3; К – проницаемость мяса для рассола, м2; S – расстояние между иглами многоигольчатой насадки шприца, м.
Увеличение проницаемости сырья для рассола может быть также достиг-нуто за счет:
- применения механической (ножевой, игольной) тендеризации и/или массирования мяса перед шприцеванием;
- разрыхления структуры путем введения в него газов одновременно (или параллельно) с рассолами;
- применения электромассирования, т.е. обработки кусков парного сырья, нашприцованного рассолом, импульсным электрическим током (напряжение 220 V, частота – 50 Гц) со скважностью 0,4-0,6 с в течение 8-20 минут, что при-водит к существенным изменениям структуры мяса, перераспределению ком-понентов рассола, ускорению биохимических процессов;
- обработки сырья протеолитическими ферментами.
Промышленные шприцы – инъекторы также разделяют на:
- ручные, механизированные, автоматизированные;
- одно- и многоигольчатые;
- с жестким или телескопическим креплением игл.
При этом в процессе шприцевания сырье может находиться в свободном или зафиксированном (прижатом) состоянии, при атмосферном давлении либо в условиях вакуума; введение рассола производится в мясо с одной стороны, либо одновременно сверху и снизу; при обычном (около 0,1 МПа), либо повы-шенном (более 0,3 МПа) давлении.
Интенсивные способы обработки сырья при посоле. Процесс посола цельномышечных продуктов весьма многообразен и сопряжен с развитием со-вокупности физико-химических, биохимических, микробиологических и массо-обменных процессов. При этом формирование у сырья требуемых вкусо-ароматических характеристик, нежности, сочности непосредственно связано как с уровнем активности внутримышечных ферментных систем, состоянием мы-шечных волокон, белка и степенью их изменения, так и с характером и скоро-стью перераспределения соли, воды и растворимых веществ между продуктом и рассолом. Мясо, являясь коллоидно-пористым телом, имеет полупроницаемые перегородки, через которые и происходят в основном диффузионные перемеще-ния. Поэтому скорость посола во многом зависит от состояния, состава и струк-туры сырья: известно, что размороженное и нежирное мясо просаливается зна-чительно быстрее, чем, соответственно, охлажденное сырье и жировая ткань. Применение метода шприцевания, основанного на введении рассола в глубь мышечной ткани, существенно сокращает продолжительность диффузионно-осмотической части процесса, однако всё равно требует определенности перио-да времени либо использования специальных технологических приемов для достижения равномерного распределения рассола по всему объему сырья и раз-вития биохимических реакций, обеспечивающих получение готовой продукции хорошего качества.
В условиях промышленного производства первый путь – выдержка от-шприцованного рассолом сырья в стационарных условиях (3-7 суток) - не явля-ется удовлетворительным вариантом, т.к. требует охлаждаемые производствен-ные помещения, удлиняет и разрывает технологический цикл.
В связи с этим в отечественной и зарубежной практике получили широкое распространение активные способы посола, позволяющие интенсифицировать процессы распределения рассола и созревания мяса почти в два раза при одно-временном повышении нежности и водосвязывающей способности сырья. В ча-стности, к ним относят механическую тендеризацию, тумблирование и масси-рование.
Первые два способа - тендеризацию и тумблирование - применяют, как
правило, для обработки низкосортного сырья; массирование - для мяса с преоб-ладающим содержанием мышечной ткани.
Механическая тендеризация мяса. Механическая тендеризация мяса за-ключается в накалывании или отбивании сырья, содержащего повышенные ко-личества соединительной ткани, либо грубых мышечных волокон, на различно-го рода устройствах: валиках с насечкой или с клиновидными зубьями, пласти-нах с рифленой поверхностью или оснащенных иглами.
В результате механической тендеризации происходит частичное разру-шение соединительно-тканных структур; разволокнение и разрыхление элемен-тов мяса, вследствие чего улучшается консистенция сырья, повышается соч-ность, увеличивается проницаемость для посолочных веществ и степень дос-тупности структур ферментам.
Основными недостатками ножевой тендеризации является ограничен-ность толщины используемого сырья, а также то, что размягчение мяса проис-ходит не по всему объему куска, а только в местах уколов. В связи с этим об-стоятельством ножевую тендеризацию, как правило, применяют в сочетании с последующим массированием.
Наиболее часто механическую (и, в частности, игольную и ножевую) тен-деризацию проводят при подготовке говядины, в последующем используемой для изготовления реструктурированных мясопродуктов. В этом случае считают наиболее целесообразным проведение двухстадийной механической обработки, предусматривая на первой стадии - ножевую или игольную тендеризацию при частоте 15 уколов на 1 см2 (при давлении 3-4 . 105 Па, относительной деформа-ции образца при сжатии - 0,5, диаметре игл - 2 мм и высоте игл - 2 см), и на II стадии - тумблирование, т.е. более мягкую механическую обработку в присут-ствии рассола (15 % к массе сырья).
Ножевая (игольная) тендеризация говядины: 10-15 уколов/см3.
Совокупность данных приемов, использованная при обработке трехглавой лопаточной мышцы (говядина) и пашины, позволяет почти в 1,4 раза ускорить процесс посола и значительно увеличивает водосвязывающую способность и липкость, улучшает консистенцию и выход.
Следует обратить внимание на то, что в предварительно тендеризованное сырьё нет необходимости шприцевать рассол, его можно просто (как вариант) добавлять во время последующего тумблирования или массирования в рабочую емкость аппарата.
По данным ВНИИМП, общая продолжительность двухстадийной
механической обработки составляет 3,5-4,0 час и обеспечивает эффект, анало-гичный получаемому при непрерывном тумблировании говядины в течение 6,5-7,0 час.
Весьма эффективным, как уже отмечалось, является применение механи-ческой тендеризации сырья в сочетании с тумблированием и массированием, ферментной обработкой и выдержкой на созревании.
Тумблирование. Тумблирование рассматривают как вид механической об-работки, который основан на принципе использования энергии падения кусков мяса с некоторой высоты, их удара друг о друга ("самоотбивание") и о выступы внутри аппарата. В результате соударений сырье подвергается механическим деформациям; возникающий эффект "сжатие-расширение", сопровождающийся образованием градиента давлений, способствует интенсивному фильтрацион-ному переносу рассола из зоны начального накопления (после шприцевания) или с поверхности кусков (при заливке рассола в тумблер) по системе пор и ка-пилляров внутрь мяса.
А. С. Большаковым и др. установлено, что при этом процесс распростра-нения давления рассола в мышечной ткани можно описать уравнением фильт-рации:

(1.4)

где - средний коэффициент эффективной пьезопроводности, м/с2, - время, сек, r – расстояние от цента начальной зоны до рассматриваемой зоны, м, р – давление рассола в мясе, Па, F – площадь поверхности, м2.

На первых стадиях механических воздействий на мышечную ткань основ-ными изменениями ее структуры являются набухание, увеличение количества поперечно-щелевидных нарушений, разрушение мембранных структур, разрых-ление и набухание миофибриллярных белков, нарушение связей между актином и миозином. Нежность и влагосвязывающая способность мясных изделий на этой стадии повышается незначительно, и стадия характеризуется как поверх-ностная тендеризация. При увеличении продолжительности механической об-работки мышечные волокна набухают по всей толщине куска с образованием мелкозернистой белковой массы в области поперечно-щелевидных нарушений структуры мышечных волокон, влагосвязывающая способность, липкость и нежность сырья повышаются.
При обнаружении участков множественной деструкции миофибрилл и увеличении числа свободных связей, способных удержать дополнительное коли-чество влаги, стадия умеренной тендеризации переходит в стадию оптимальной. При этом нарушение целостности мембранных структур сарколеммы, лизосом, митохондрий, ядер саркоплазматического ретикулума приводит к повышению проницаемости структур мышечной ткани для посолочных веществ и к освобож-дению внутриклеточных ферментов, что очень важно для ускорения просалива-ния и созревания мяса. При последующем (чрезмерном) увеличении продолжи-тельности механической обработки происходит распад протофибриллярной суб-станции миофибрилл по всей толще куска, отмечаются большие потери белка, уменьшение водоудерживающей способности. Такая степень механического воздействия, когда ухудшаются оpгaнолептические свойства готового продукта, а его выход снижается, характеризуется как запредельная тендеризация.
Эффективность тумблирования обусловлена:
- видом, состоянием, свойствами сырья;
- типом устройства (диаметр, конфигурация ребер и выступов);
- коэффициентом загрузки аппарата;
- наличием предварительной обработки сырья (тендеризация, шприцева-ние);
- режимом работы (скорость вращения, цикл процесса, продолжитель-ность обработки).
Массирование. Процесс массирования является разновидностью интен-сивного перемешивания и основан на трении кусков мяса друг о друга и о внут-ренние стенки аппарата. При этом по сравнению с тумблированием обработка в массажерах протекает в более мягких условиях и, следовательно, более продол-жительна.
По этим причинам в массажерах предпочтительно обрабатывать сырьё с относительно мягкой консистенцией.
Явления, имеющие место при массировании и тумблировании, весьма близки, и сущность их заключается в:
разрыхлении морфологической структуры сырья, разрушении мембран и
повышении их проницаемости, что обеспечивает ускорение процесса проникно-вения и перераспределения посолочных веществ и улучшение структурно- ме-ханических свойств мяса;
активизации тканевых ферментов, что интенсифицирует процессы созре-вания сырья;
разрыве мышечных волокон и выходе миофибриллярных белков, что пре-допределяет рост водосвязывающей способности; кроме того, образующийся при массировании на поверхности кусков мяса липкий слой, состоящий из раствора солерастворимых белков и обрывков мышечных волокон, является связующим, обеспечивая адгезионное взаимодействие и монолитность реструктурированных изделий типа ветчины вареной в форме и оболочке, говядины прессованной и т.п. после окончания термической обработки и охлаждения.
Факторы, влияющие на эффективность массирования:
- вид, состояние и геометрия сырья;
- принцип действия и тип рабочего органа;
- скорость вращения барабана или рабочего органа;
- продолжительность воздействия активной рабочей фазы;
- условия среды: - в рассоле;
- без рассола;
- при атмосферном давлении;
- под вакуумом;
- с терморегулированием/без него;
- коэффициент загрузки.
Время активной фазы – 300-500-минут, количество оборотов рабочего ор-гана за весь процесс более 3000.
Скорость посола, степень созревания и изменение технологических свойств сырья зависят от ряда факторов, к числу которых в первую очередь следует отнести:
-характеристики исходного сырья (вид, морфологический состав и структуру); период автолиза, уровень рН - особенно при работе с мясом PSE и DFD; соотношение мышечной, соединительной и жировой ткани; наличие или отсутствие предварительных операций тендеризации, шприцевания, фермента-ции; геометрические размеры кусков сырья и т.п.
-параметры механической обработки (тип массажера; принцип действия
рабочего органа; скорость, продолжительность воздействия активной фазы; ус-ловия среды - без рассола, в присутствии рассола; при атмосферном давлении либо под вакуумом; с терморегулированием или без него; коэффициент загруз-ки).
В частности, установлено, что:
- при понижении величины рН сырья скорость его посола уменьшается: если для нормального мяса она условно составляет 1,0, то в мясе PSE и DFD она будет на 0,16-0,20 и 0,05-0,1 меньше и больше соответственно;
- общая продолжительность активной фазы механической обработки, позволяющая получить продукт хорошего качества (ВСС и ВУС, структурно-механические свойства, органолептические показатели), должна составлять 300-500 мин;
- для получения просоленного мяса с высокой ВУС и адгезионной
способностью количество ударных воздействий рабочего органа аппарата на
сырье за весь период посола должно составлять не менее 3000 для свинины и
6000 - для говядины;
-длительность посола зависит от геометрических размеров кусков мяса. Если длительность "просола" куска мяса толщиной 20 мм принять за единицу, то при увеличении или уменьшении толщины на 50 % продолжительность по-сола будет увеличиваться или уменьшаться, соответственно, на 25-30 %;
- общая продолжительность посола свинины (при прочих равных услови-ях) на 25-33 % меньше периода, требуемого для "просола" говядины;
- мясо, полученное от молодых животных, независимо от вида (говядина,
свинина), просаливается быстрее в среднем на 10-20 %.
Классификация массажеров:
1. вертикальные емкости, оснащенные вращающимися внутри емкости ло-пастями и шнеком.
2. горизонтальные вращающиеся барабаны, на внутренней поверхности ко-торых закреплены лопасти или перемешивающие устройства.
3. горизонтальные неподвижные емкости, внутри которых вращается шнек или вал с лопастями.
4. наклонно установленные, вращающиеся емкости, на внутренней поверх-ности которых имеются ребра перемешивания.
В последнее время в отечественной и зарубежной практике стали широко применяться такие способы обработки сырья, как тумблирование и массирование под вакуумом (0,25-0,5x105 Па).
Интенсифицирующее действие вакуумирования на процесс посола обу-словлено растяжением и утончением мембран и оболочек, увеличением диаметра микрокапилляров, удалением из сырья воздушных и газовых пузырьков, что в совокупности обеспечивает более равномерное и быстрое, проникновение и рас-пределение посолочных веществ в мясе.
Массирование в условиях вакуума (0,25-0,5 . 105 Па):
- ускорение процесса проникновения и распределения посолочных ве-ществ;
- устранение окислительных изменений;
- улучшение органолептических показателей:

- цвет;
- аромат;
- вкус;
- монолитность;
- сочность.

- отсутствие пенообразования на поверхности сырья;
- снижение микробиологической обсемененности сырья;
- повышение выхода после термообработки.
Особенно эффективно применение вакуумирования при обработке говяди-ны и конины.

Свинина, говядина Измерение рН

PSE мясо DFD и NOR мясо

Измерение рН Электростимуляция


Созревание до 24 часов DFD мясо NOR мясо


Посол мяса шприцеванием Созревание 18-24 часа Посол мяса шприцеванием
рассола рассола


Механическая обработка: Электромассажирование
из целого куска из отдельных кусков
Введение связующей добавки


Формование

NOR, DFD

Подпетливание Тепловая обработка


PSE мясо Охлаждение


Холодное копчение, сушка Реализация

Рис. 1.16. Схема переработки мясного сырья с различным характером
автолиза при производстве соленых изделий

Процесс реструктурирования – это процесс воссоздания, склеивания или восстановления структуры мяса или мясопродуктов на новой основе.
Реструктурированные продукты представляют собой продукты формован-ного типа (в оболочке, пресс-формах), сырьем для которых служат отдельные, небольших размеров куски мяса. Реструктурированным продуктам присущи та-кие важные показатели, как нежность, сочность, монолитность.
Применение реструктурирования позволяет регулировать органолептиче-ские и структурно-механические свойства изделий, вовлечь в производство сы-рье, ограниченно используемое в традиционных технологиях натуральных мяс-ных продуктов, модифицировать функционально-технологические свойства сы-рья, варьировать химический состав готовой продукции, расширить ассорти-мент; повысить выход готовой продукции и рентабельность производства.
В современных условиях для многих предприятий, работающих на размо-роженном сырье с неконтролируемыми значениями рН, проблема монолитности приобретает особую остроту. Теоретически процесс образования монолитности связан с такими понятиями, как адгезия и когезия.
Основа процесса реструктурирования – адгезионно-когезионное взаи-модействие.
Адгезией, или прилипанием, называют явление, которое возникает при контакте двух разнородных тел. При этом адгезия (липкость) относится к по-верхностным свойствам и зависит от физико-химических свойств и особенно-стей состава пищевого сырья.
По общепринятой классификации адгезионных взаимодействий мясопро-дукты относят к упруго-вязко-пластическим телам, у которых величина адгезии зависит в основном от площади контакта между объектами и характеристик свя-зей между ними (химические и электрические связи, капиллярная сила, раскли-нивающее давление тонкого слоя жидкости).
Применительно к цельномышечным мясопродуктам прочность адгезии зависит также от состояния поверхности, времени контакта тел, давления прес-сования, температуры среды, влагосодержания, наличия технологических доба-вок и ряда других факторов.
Главным компонентом, обеспечивающим адгезионно когезиозное
взаимодействие кусков мяса, являются мышечные белки.
Применение интенсивных способов обработки сырья при посоле
(тендеризация, массирование, тумблирование), вызывая частичное разрушение
клеточных структур мышечных волокон, способствует выделению экссудата на
поверхность кускового сырья. Происходящее затем межмолекулярное
взаимодействие мышечных белков, содержащихся в экссудате, при
одновременном увеличении поверхности контакта кусков дает возможность
повысить величину адгезии и обеспечить "склеивание" мелких кусков мяса в
продукт, имеющий текстуру сортового отруба. После тепловой обработки эф-фект структурирования становится более выраженным. Качественные показа-тели структурированных изделий в значительной степени зависят от соотноше-ния в используемом сырье мышечной, жировой и соединительной ткани,
установлено, что для получения гарантированной монолитности в сырье долж-но быть не менее 40 % мышечной, не более 30 % жировой и не более 15-20 %
соединительной тканей. На выраженность формируемой текстуры
влияют: вид сырья (говядина, свинина), его состояние (применение парного и
охлажденного мяса - предпочтительно), вид, форма, скорость вращения
рабочего органа массажера, продолжительность механической обработки,
температура ведения процесса, вид и количество применяемых технологических связующих добавок.
Механизм действия основных функциональных добавок в процессе рест-руктурирования. Наиболее распространенными минеральными добавками явля-ются поваренная соль и фосфаты.
Хлорид натрия - эффективный солюбилизатор (растворитель) миофиб-риллярного белка, экстрагирование которого способствует возрастанию величи-ны адгезии и компонентов продукта.
Одновременно применение поваренной соли обеспечивает повышение уровня водосвязывающей способности и, соответственно, выхода готовой про-дукции.
Однако следует иметь в виду, что соль химически легко соединяется с ес-тественно присутствующей в сырье или добавляемой водой, и при больших ко-личествах последней степень солюбилизаиии миофибриллярных белков будет снижаться (за счет разбавления), вызывая - как следствие - падение величины адгезии.
Применение соли при пониженных температурах (-4±2 0С) среды усили-вает гелеобразующую способность миозина и приводит к росту адгезионно-когезионных свойств. Хороший связывающий эффект дает предварительная обра-ботка сырья смесью поваренной соли (1,5 %) и раствора протеолитических ферментов (трипсин, папайи - с концентрацией 0,05-0,1 %).
Применение фосфатов и, в первую очередь, триполифосфатов натрия и пи-рофосфатов обеспечивает разрушение актомиозинового комплекса и повышение растворимости мышечных белков. В результате возрастает их адгезионная спо-собность и монолитность изделия, снижаются потери массы продукта при тепло-вой обработке, увеличиваются сочность и интенсивность окраски.
Из связующих компонентов растительного происхождения, применяемых в технологии реструктурированных мясопродуктов, наиболее распространены: крахмал, мука, рисовая крупа, соевый белковый изолят.
Определенный интерес представляет использование в качестве связую-щих добавок животного происхождения, к которым относятся плазма крови, молочные белки (особенно казеиновая фракция), белки яйца, желатин. Желатин наиболее популярен у производственников, однако вследствие высокой стоимо-сти его используют, как правило, ограничено, в основном при изготовлении де-ликатесных мясопродуктов и пастеризованных консервов. По этой причине осо-бое внимание специалистов привлекает вопрос применения в качестве адгезива реструктурированных мясопродуктов свиной шкурки.
Технологический процесс производства реструктурированных изделий представлен на рис. 1.17.
Приготовление много компонентных рассолов. В современной практике технологии цельномышечных мясопродуктов наряду со стандартными посо-лочными рассолами (7-16 % хлорида натрия, 0,05-0,075 % нитрита натрия, до 4 % сахара) широко применяют многокомпонентные рассолы, в состав которых дополнительно вводят разнообразные компоненты, обеспечивающие направ-ленное действие как на функционально- технологические свойства сырья, так и на ход биохимических и диффузионно-осмотических процессов (табл.1.6).
Применение коптильных жидкостей имитирует процесс копчения. Исполь-зование каррагинанов и пектинов увеличивает водосвязывающую способность, сочность, выход готовой продукции. Введение в состав шприцовочных рассолов соевых изолированных белков СУПРО-595 дает возможность на 20-30% увели-чить выход готовой продукции, при одновременном улучшении текстуры, соч-ности и соотношения жир-белок.
Комплексное применение солерастворимых СБИ в сочетании с карраги-нанами обеспечивает повышение выхода цельномышечных изделий до уровня 150-180 % (практически без снижения доли сухих веществ в продукте). Однако при этом возникает необходимость в осуществлении соответствующей коррек-тировки "разбавляемого" вкуса и запаха, что решается путем введения в много-компонентные рассолы усилители вкуса и аромата.
Рассолы, содержащие соевые белковые изоляты, также относят к много-компонентным. Как показывает практика, применение в технологии реструкту-рированных изделий препаратов СУПРО-500Е, ЕХ32 и ЕХЗЗ являются более эффективными в форме суспензий, дисперсий и эмульсий, добавляемых к сы-рью в процессе массирования.
Применительно к шприцовочным рассолам, наилучший результат дает использование СУПРО-595, образующего при определенных концентрациях и условиях среды в растворах лабильную гельную матрицу с низкой вязкостью. Низкая вязкость обеспечивает свободное инъецирование белоксодержащих рассолов в сырьё через любые шприцующие устройства, а наличие геля позво-ляет получать требуемый технологический эффект: увеличение нежности, соч-ности, выхода и т.п.
При этом следует иметь в виду, что порядок и последовательность приго-товления белоксодержащих рассолов во многом предопределяют результатив-ность данного технологического приема в целом, в связи, с чем необходимо учесть следующие рекомендации.
Рассолы готовят при интенсивном перемешивании вручную либо с по-мощью механических устройств, при последовательном введении ингредиен-тов.
В емкость наливают холодную воду (80-85 % от количества, указанного в рецептуре) и растворяют в ней сахар, фосфаты, затем каррагинан (если он включен в рецептуру) и постепенно вводят изолированный соевый белок Су-про-595. После полного растворения вышеперечисленных компонентов в ем-кость добавляют поваренную соль и продолжают перемешивание. В самом конце процесса приготовления рассола вносят нитрит натрия и аскорбиновую кислоту или ее производные. Оставшееся количество рецептурной влаги (15-20 %) добавляют в виде льда для снижения температуры рассола.
Температура рассола не должна превышать 4 0С.
Приготовленный рассол перед инъецированием рекомендуется выдержи-вать в течение 20-30 мин.
Готовые рассолы стабильны в течение суток при температуре 0-4 0С.
Последним ингредиентом, который лучше всего добавлять непосредст-венно перед употреблением рассола, является аскорбинат. Ни при каких об-стоятельствах нельзя добавлять его раньше, чем полифосфат в рассол, содержа-щий нитрит. Причина заключается в том, что полифосфат оказывает стабилизи-рующее действие раствор, предупреждая потерю газообразной окиси азота. Если аскорбинат добавить до полифосфата в нитритный рассол, то образуется облачко коричневого газа. Этим газом является двуокись азота, и это продукт реакции азота с воздухом после ее образования. Газ не сможет образоваться, если поли

Подготовка сырья

Разделка, обвалка, жиловка

Измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 25 мм


Подготовка пряностей Приготовление фарша Подготовка и внесение
по рецептуре соево-белковых изолятов

Перемешивание сырья в мешалке Массирование сырья в массажере 4-10ч


Первичное перемешивание 15-40 мин


Созревание 8-12 ч при 0-4 0С


Вторичное перемешивание 5-10 мин


Подготовка форм, пленки Формирование в оболочку Подготовка
или формы оболочек, сеток

Осадка 2-4 ч при 2-4 0С

Термическая обработка


В стационарных В комбинированных Для изделий в формах
камерах камерах, термоагрегатах

Подсушка при 60 0С Подсушка при 50 0С, Варка в котлах или
10-20 мин. Обжарка влажность 10-20 %- 10-25 мин, поварочной камере
при 75-90 0С -80-140 затем при 78-85 0С и обжа- при 80-82 0С – 4-7 ч
мин до 40-50 0С в ривают до 40-50 0С в центре до 70-72 0С в центре
центре батона. батона. Варка при 75-85 0С батона
Варка при 75-85 0С влажности 95 % до 70-72 0С
80-150 мин. до 70-72 в центре батона
0С в центре батона


Продолжение табл. 1.17


Подсушка при 60 0С Подсушка при 50 0С, Варка в котлах или
10-20 мин. Обжарка влажность 10-20 %- 10-25 мин, поварочной камере
при 75-90 0С -80-140 затем при 78-85 0С и обжа- при 80-82 0С – 4-7 ч
мин до 40-50 0С в ривают до 40-50 0С в центре до 70-72 0С в центре
центре батона. батона. Варка при 75-85 0С батона
Варка при 75-85 0С влажности 95 % до 70-72 0С
80-150 мин. до 70-72 в центре батона
0С в центре батона



Охлаждение под душем холодной водопроводной Подпрессовка в горячем
Водой в течение 10-15 мин виде и опрокидывание
над ванной


Охлаждение в камере при 0-8 0С или в туннелях интенсивного охлаждения
при -5 -7 0С или гидроаэрозольное охлаждение
до 0-8 0С в центре батона


Контроль качества готовой продукции


Упаковка


Маркировка,


Транспортирование


Хранение


Рис. 1.17. Технологическая схема производства изделий ветчинных
вареных реструктурированных



Таблица 1.6


Состав некоторых видов многокомпонентных рассолов,
используемых при производстве цельномышечных продуктов


Специфика состава
Технологический эффект
Примечание
Стандартный рассол
7 -16 % хлорид натрия;
0,05 - 0,075 % нитрит натрия;
до 4 % сахарозы Традиционное качество в рамках стандартного
технологического процесса.
Стандартный рассол +0,3-1,2 %
фосфатов Фосфаты — сдвигают величину рН, связывают ионы Са++, повышают растворимость мышечных белков и набухаемость коллагена, вследствие чего: увеличивается водосвязывающая способность, сочность, нежность, выход,
стойкость продукции при хранении, улучшается цвет.
Стандартный рассол + 0,ЗМ СаС12 Хлористый кальций - активирует деятельность ферментов мяса, ускоряет протеолиз и созревание, действует на кальций зависимые белки вследствие чего: повышается нежность
сырья, увеличивается липкость, улучшается цвет, стойкость продукции к хранению. Рекомендуется при изготов-лении реструктурированных изделий.


Продолжение табл. 1.6



Специфика состава
Технологический эффект
Примечание
Стандартный рассол + 0,5-3,7 %
глутамината натрия Глутаминат натрия - усиливает естественный вкус мясо-продуктов. Рекомендуется к использова-нию при переработке
размороженного сырья, мяса хряков и супоросных маток.
Стандартный рассол + 0,5 % горчицы Горчица - активизирует деятельность катепсинов,
увеличивает растворимость белков, обладает бактерицидным
действием вследствие чего: повышается водосвязывающая способность, нежность, выход, стойкость продукции
к хранению; формируется характерный вкус.
Стандартный рассол +фосфаты + горчица + молочная
сыворотка Молочная сыворотка - содержит молочнокислую
микрофлору, хлорид кальция, лактозу, имеет низкие рН. Интегральный эффект при использовании рассола: увели-чение нежности, стойкости при хранении, улучшение
вкуса, запаха, цвета. Рекомендуется при
изготовлении мясопродуктов
из говядины.
Стандартный рассол +молочно-кислая мик-рофлора (бак. закваски) Бак. закваски - ускоряют процессы созревания сырья, фор-мирования вкусо-ароматических характеристик, подавляют развитие гнилостной микрофлоры. Рекомендуется при изготов-лении мясопродуктов с дли-тельным периодом хранения


Продолжение табл. 1.6



Специфика состава
Технологический эффект
Примечание
Стандартный рассол +
стартовые культуры
микроорганизмов Старт.культуры - ускоряют процессы созревания сырья, формирования вкусо-ароматических характеристик, подав-ляют развитие гнилостной микрофлоры. Рекомендуется при изготов-лении мясопродуктов с дли-тельным периодом хранения
Стандартный рассол + цельная кровь
(0,5-1,2 %) Цельная кровь (форменные элементы, препарат гемоглоби-на)- увеличивает содержание красящих пигментов в сырье, повышая интенсивность цвета продукции. Рекомендуется использовать при работе с мясом PSE
Стандартный рассол +коптильная жидкость (0,2-1,5 % к массе
сырья) Улучшение вкусо-ароматических характеристик, повышение стабильности при хранении.
Стандартный рассол+ экстракты шалфея, роз-марина или + экстракты лука, чеснока, тмина, можжевельника Улучшение вкуса, цвета, запаха, повышение стабильности продукции при хранении. Рекомендуется при изготов-лении изделий из говядины
Стандартный рассол+ вытяжка из шиповни-ка или спиртовые
настои мяты

Настои и вытяжки содержат вкусоароматические, дубящие, бактерицидные вещества, аскорбиновую кислоту;
их использование ускоряет процессы созревания мяса,
улучшает цвет, запах, вкус, стабильность продукции
при хранении
Продолжение табл. 1.6



Специфика состава
Технологический эффект


Специфика состава
Технологический эффект
Примечание
Технологический эффект
Примечание
Стандартный рассол + лимонная кислота
(лимоннокислый
натрий) Лимонная кислота - активирует деятельность протеолитиче-ский ферментов, сдвигает рН, обладает консервирующим действием в результате чего: улучшается цвет, консистенция, сочность; снижается количество остаточного нитрита натрия; повышается стабильность продукции при хранении. Рекомендуется
при изготовлении
мясопродуктов с длительным периодом хранения.
Стандартный
рассол +
аминокислоты Аминокислоты: цистеин-глютатион-метионин, взятые в со-отношении 30 : 20 : 0,5 (мг/л), и, являясь веществами пред-шественниками аромата и вкуса, после термообработки фор-мируют выраженный ветчинный вкус у готовой продукции.
Стандартный рассол + ферментные
препараты Количество ферментных препаратов (трипсин, фицин, ренни-номеин, прототеризин, гиалуронидаза) в составе шприцовоч-ных рассолов составляет 0,1-0,3 %. Совмещение посола
с ферментацией позволяет: ускорить созревание, повысить нежность, сочность, улучшить вкусоароматические характе-ристики. Рекомендуется
ренниномеин
для мяса NOR;
прототеризин
для мяса DFD.
Рассол + соевый
изолированный белок СУПРО595 Рассол + каррагинаны, пектины Существенное улучшение консистенции, сочности, увеличе-ние выхода (на 20-30 %). Увеличение водосвяэывающей и адгезионной способности, выхода. В составе рассола от 2 до
6 % соевого изолята.



Продолжение табл. 1.6



Специфика состава
Технологический эффект
Примечание
Готовый набор для
посола мясопродуктов тип РСЦ7плюс (фирма Wiberg, - Австрия):
поваренная соль,
нитрит, фосфаты,
аскорбинат, глготами-нат натрия, глюкоза, мальтозодекстрины, экстракты пряностей. Комплексный технологический эффект. Рекомендуется для производ-ства копчено-вареных
изделий из свинины. Расход:1 кг РСЦ-7 плюс на 13,3 л
рассола.
Многокомпонентный рассол: фосфаты, сахар, каррагинан, Супро-595, глутаминат натрия,
экстракты пряностей, аскорбинат натрия,
нитрит натрия, хлорид натрия. Увеличение выхода готовой продукции (на 35-70 %)
при сохранении улучшении органолептических показателей.


фосфат уже присутствует в растворе.
Таким образом, аскорбинат нужно добавлять как можно позднее, а лучше - непосредственно перед использованием рассола.
Применение рассолов, содержащих СУПРО-595, при производстве цель-номыщечных мясопродуктов и изделий из птицы позволяет существенно улуч-шить консистенцию, повысить сочность и выход (на 20-25 %) готовой продук-ции. Одновременно, копчено- вареные и запеченые изделия приобретают глян-цевую привлекательную поверхность.
В максимальной степени проявляются преимущества соевых белковых препаратов при использовании размороженного сырья, мяса с признаками PSE, говядины, баранины, конины, мяса птицы.
Совместное использование в составе шприцовочных рассолов фосфатов, соевых изолятов СУПРО-595 и каррагинана дает возможность добиться увели-чения выходов готовой продукции на 30-70 % при одновременном сохранении количественного содержания белка и влаги на уровнях, регламентируемых НТД.
Схема приготовления рассола, содержащего белковые препараты и поли-сахариды, представлена на рис.1.18.
Нормы введения в многокомпонентные рассолы основных ингредиентов
варьируют в зависимости от количеств вводимого рассола, вида сырья, типа
готового изделия и других факторов, - но, как правило, составляют для
СУПРО-595 - от 2,5 до 5,0%, для каррагинана - от 0,7 до 2,0 %, для глютамина-та натрия - от 0,5 до 1,2 %.

Сахар Усилители вкуса
Фосфаты Хлорид натрия
Каррагинан Нитрит натрия
СУПРО-595 Экстракты пряностей
Аскорбинат натрия

Водо-ледяная смесь перемешивание Дисперсия СБИ
0 2 0С 15-30 мин


Многокомпонентный рассол

Рис.1.18. Последовательность приготовления многокомпонентного рассола,
содержащего СУПРО и каррагинан

Подготовка к термической обработке. При применении классических способов посола мясное сырьё по окончании выдержки на созревании и в посо-ле, как правило, вымачивают, промывают, оставляют для отекания и подсушки, подпетливают, зачищают, формуют и передают на термообработку.
Вымачивание мясокостного и бескостного сырья осуществляют для уда-ления избыточного количества соли в поверхностных слоях, для чего его вы-держивают в воде с температурой 15-18 0С в течение 1,5-4 часов (из расчета 2-х минут вымачивания на 1 сутки посола на 1 кг массы сырья). Затем производят промывку, зачистку шкуры, удаление бахромы и возможных прирезей, отека-ние и подсушку в течение 2-3 часов. После этого подготовленные фабрикаты соленых мясокостных изделий (окорока, корейка, грудинка) подпетливают и передают на термообработку.
При производстве бескостных цельномышечных изделий типа рулетов, бекона любительского и столичного, ветчины в форме и в оболочке и других видов посоленные отруба после вымачивания и промывки подвергают отвалке, удаляя все кости и хрящи. Бескостное сырьё массируют 20-30 мин в массажере, и затем направляют на формование.
Современные технологические решения производства цельномышечных изделий, основанные на применении интенсивных способов обработки беско-стного сырья (шприцевание, массированно, тумблирование), в значительной степени упрощают ход процесса: после окончания механической обработки (посола и созревания) отдельные отруба либо мякотные части направляют на различные виды формования в зависимости от типа вырабатываемой продук-ции. Мясокостные отруба перед термообработкой подготавливают по классиче-ской схеме, рассмотренной выше: вымачивание - отекание - подсушка - подпет-ливание (табл. 1.7).

Таблица 1.7

Подготовка сырья к термообработке


Варианты подготовки к термообработке после посолов



Классические методы
посола Вымачивание-промывка-стекание-подсушка-зачистка-подпетливание;

Вымачивание-промывка обвалка
(массированно)-формование
Интенсивные методы
посола Формование – перевязка- подпетливание;
- в оболочки, пакеты, сетки;
- в пресс-формы

Для бескостного сырья используют значительно более разнообразные ва-рианты формования и предварительной упаковки:
- перевязка шпагатом с подпетливанием (шейка, карбонад, филеи копчено-вареные, сырокопченые и сыровяленые изделия);
- заворачивание в полимерные пленки либо натуральные кишечные обо-лочки большого диаметра с последующей перевязкой шпагатом, клипсеванием и
подпетливанием (рулеты, балык, окорок, филей);
-закладка сырья непосредственно в пресс-формы (рулеты, ветчина, говя-дина пряная вареная, конина прессованная, баранина прессованная);
- двухэтапная упаковка: в пленочные полимерные пакеты под вакуумом и
затем - в пресс-форму (ветчина Останкинская);
- наполнение кусковым сырьем натуральных и искусственных оболочек
большого диаметра (реструктурированные мясопродукты - ветчина в оболочке,
баранина вареная в оболочке);
- формование путем помещения сырья в сетки разного диаметра и конфи-гурации (окорок деликатесный).
В частности, при изготовлении рулетов из сырья, имеющего шкурку, рулет свертывают шкуркой наружу, при отсутствии шкурки - заворачивают в поли-этиленцеллофановые плёнки, говяжьи синюжные пленки или в говяжьи синюги с последующей поперечной перевязкой шпагатом и образованием петли для под-вешивания.
При изготовлении рулетов так же, как и при производстве ветчины, пре-дусмотрено использование пресс-форм различной конфигурации. В этом случае бескостное сырьё укладывают в металлические формы, оснащенные прижим-ной крышкой, причем внутреннюю поверхность предварительно выстилают не-лакированным целлофаном во избежание адгезии продукта к форме после тер-мообработки и охлаждения. Многие современные типы пресс-форм имеют на внутренней поверхности заранее нанесенное в заводских условиях антиадгези-онное покрытие, предотвращающее прилипание продукта к форме, в связи с чем необходимость в применении целлофана отпадает.
Применительно к технологии производства формованных изделий важное значение приобретают три обстоятельства, влияющие на органолептические по-казатели и выход готовой продукции. Во-первых, следует иметь в виду, что при закладке сырья в пресс-формы необходимо избегать образования пустот и обес-печивать совпадение направлений мышечных волокон отдельных кусков мяса, подвергаемых реструктурированию.
Во-вторых, как было показано ранее, степень монолитности готовой про-дукции и величина выхода готовых изделий определяется не только видом, со-стоянием сырья и типом применяемых технологических добавок (в первую оче-редь - адгезивов), но и условиями подготовки сырья, в связи с чем, рекомендует-ся его перед формованием (закладка в оболочки, пресс-формы, емкости) под-вергнуть дополнительному кратковременному (до 30-40 мин) массированию.
В-третьих, степень монолитности и величина выхода во многом зависит от параметров подпрессовки сырья в процессе его термообработки. В связи с этим рекомендуется применять давление подпрессовки на уровне 0,25-0,50 .105 Па, что дает возможность иметь сочный продукт с плотной консистенцией и вы-соким выходом.
С целью удлинения периода хранения готовой продукции в ряде техноло-гий предусмотрено проведение термообработки сырья в пресс-формах после его предварительной упаковки в вакуум-пакеты.
В условиях предприятий малой мощности, производящих закладку сырья в пресс-формы вручную, регулирование параметров подпрессовки затруднено, и, как правило, уровень давления выбирают опытным путем, изменяя ступеньку зацепления накидных или пружинных зажимов на крышке.
Весьма распространено в технологиях реструктурированных изделий применение колбасных оболочек большого диаметра. Наряду с естественными (синюги, пузыри) широко используют искусственные оболочки (целлюлозные и полимерные).
При выборе оболочек следует ориентироваться на степень соответствия их свойств с условиями технологического процесса. В частности, оболочки типа Фиброус в отличие от материалов Налофан, как правило, не пропускают коп-тильных веществ; полиамидные оболочки имеют очень низкую паро-, газо- и во-допроницаемость.
Термическая обработка - одна из заключительных операций технологи-ческого процесса производства цельномышечных мясопродуктов, причем в зави-симости от вида изделий применяют различные способы теплового воздействия, их сочетания и модификации.
Обжарка (подсушка). Применяется при изготовлении реструктурирован-ных изделий ветчинного типа в натуральной оболочке. В первой фазе обжарки идет подсушка оболочки при температуре 50-60 0С, относительной влажности 10-20 %, скорости движения воздуха 2 м/с. Во второй фазе осуществляется об-работка продукта дымовыми газами при температуре 90-110 0С, влажности 52-57 % и скорости воздуха 2 м/с.
В результате обжарки (после достижения в центре продукта температуры 40-45 0С):
-имеет место прогрев сырья, сопровождающийся частичным развитием
денатурационно-коагуляционных процессов мышечных белков;
-вследствие термотропного структурирования мясная система упрочняет-ся, фиксируется форма батонов;
-при использовании белковых и натуральных (кишечных) оболочек про-исходит их высушивание, увеличивается прочность, появляется приятный зо-лотисто-красный цвет;
-инициируется распад нитрита натрия, активизируется реакция цветооб-разования;
-продукт приобретает характерный запах и привкус копчения;
-происходит частичное испарение слабосвязанной влаги через белковые
оболочки, что приводит к потерям массы (для батонов с диаметром 100 мм по-тери в процессе обжарки составляют до 4-4,5 %);
-под воздействием высоких температур и коптильных веществ в перифе-рийных слоях продукции происходит гибель вегетативных форм микроорга-низмов. При этом следует иметь в виду, что в изделиях (особенно большого диаметра) температура может какое-то время находиться на уровне (25-35 0С) оптимального развития микроорганизмов и деятельности ферментов. Это об-стоятельство, а также задержка партии более чем на 30 минут между этапом обжарки и варки может привести к активизации роста микроорганизмов, заки-санию, ухудшению окраски (серые пятна на разрезе) готовой продукции.

Следует отметить, что в большинстве современных технологий преду-смотрена выработка ветчинных изделий в оболочках с ограниченной паро-, газо-, водопроницаемостью (типа полиамид), в связи с чем применение об-жарки потеряло актуальность. Имитация эффекта копчения производится за счет введения в сырье при посоле коптильных ароматизаторов.
Копчение применяют при изготовлении копчено-вареных, копчено- запе-ченных и сырокопченых цельномышечных мясопродуктов, в основном имею-щих открытую поверхность. Многокомпонентность коптильного дыма предо-пределяет возможности получения разнообразных последствий от применения процесса копчения.
Влияние коптильных веществ и собственно процесса копчения на качество мясопродуктов проявляется в нескольких направлениях:
- изделия приобретают специфический, приятный вкус и запах, темно-красный (с широким спектром оттенков) цвет, глянцевую привлекательную по-верхность;
- подсушенная поверхность создает защитный слой, препятствующий
чрезмерному испарению влаги и возможному развитию плесеней;
- проникновение в продукт некоторых фракций дыма и особенно феноль-ной и органических кислот, обладающих высоким бактерицидным и бактерио-статическим действием, подавляет развитие гнилостной микрофлоры, повыша-ет устойчивость изделий при хранении, т.е. копчение является одним из спосо-бов консервирования, особенно в сочетании с посолом и сушкой. Бактерицид-ное действие дыма проявляется, прежде всего, на поверхности продукта;
- одна из фракций дыма - фенолы - хорошо поглощается жировой тка-нью и, имея высокие антиокислительные свойства, препятствует порче жира и шпика. Кроме того, фенолы обладают дубящим действием, в результате чего поверхностные слои подвергаются усадке, упрочняются, снижается их паро-, газопроницаемость и доступность к проникновению извне микроорганизмов;
процесс копчения сопровождается одновременно тепло-, массопереносом и влагообменом, в результате чего из продукта испарятся часть влаги, изделие
обезвоживается, и это, в свою очередь, задерживает развитие микрофлоры, придает изделию характерные органолептические показатели.
В технологических схемах производства копчению, как правило, предше-ствует операция посола, и это имеет важное значение: в мышечную ткань не-соленого сырья коптильные вещества проникают чрезвычайно медленно; из-менения структуры мяса в процессе посола (особенно в условиях интенсивных механических способов обработки) значительно увеличивают проницаемость сырья для коптильных веществ.
В зависимости от вида вырабатываемых цельномышечных изделий при-меняют высокотемпературное (80-100 0С), горячее (30-50 0С) и холодное (18-22 0С) копчение. Продолжительность горячего копчения, характерного для копчено-вареных и копчено-запеченных изделий, составляет при 80-100 0С от 1 до 8 час, при 30-50 0С от 2 до 12 час. Длительность процесса холодного коп-чения - от 12 до 72 час.
Применение различных температур копчения обусловлено тем, что каж-дый диапазон предопределяет специфику в развитии биохимических измене-ний, меняет их направленность и тем самым дает возможность получать раз-личный технологический результат, органолептические показатели и стойкость к хранению у готовой продукции.
В частности, температура копчения влияет на характер жизнедеятельно-сти микрофлоры в продукте: 18-20 0С - оптимальная температура для развития психрофильных микроорганизмов, 35-40 0С - для развития мезофиллов, 80-100 0С - оказывают пастеризующий эффект на большую часть вегетативной мик-рофлоры.
Особенно чувствительны к воздействию дыма грамотрицательные бакте-рии, несколько менее - стафилококки. Неспорообразующие и вегетативные формы споровых типа B.Subtilis погибают при копчении за 1-2 час, споры этих бактерий через 8 час, E.coli - через 20 мин. Очень устойчивы к действию коп-тильных веществ плесени.
Таким образом, при пониженных температурах копчения выше вероят-ность преимущественного развития микробов-антагонистов гнилостных бакте-рий, в связи, с чем при одинаковой степени прокопченности изделия холодно-го копчения более устойчивы к микробиальной порче. Одновременно увеличе-ние степени стабильности сырокопченых изделий в процессе хранения обу-словлено низкими значениями активности воды (Aw) и рН.
Перед загрузкой продукции температуру в камерах рекомендуют устано-вить на уровень на 10-12 0С превышающий температуру копчения, причем сначала продукт подсушивают от 30 до 60 мин, а затем подвергают собствен-но копчению.
После завершения копчения копчено-вареные мясопродукты направляют на варку, копчено-запеченные - на запекание, сырокопченые - на сушку.
Запекание - процесс нагрева, осуществляемый горячим воздухом или воздушно-дымовой смесью, применяют при изготовлении копчено-запеченных, запеченных и жареных цельномышечных изделий. Температура запекания -55-150 0С.
Специфические особенности процесса запекания по сравнению с варкой заключаются в том, что:
-при запекании обезвоживается наружный слой вследствие испарения воды, возникновения термо-влагопроводности, температура внешнего слоя по-вышается, и в нем начинают протекать процессы пирогенетического распада составных частей мяса, в результате которых образуются химические вещест-ва, частью летучие, обладающие приятным специфическим ароматом и вку-сом. Процесс разложения с образованием веществ, вызывающих ощущение аромата и вкуса, начинается при 105 0С и усиливается с повышением темпера-туры;
запеченные изделия имеют более высокие выхода, что обусловлено об-разованием на поверхности продукта уплотненного слоя, препятствующего впоследствии испарению влаги и выделению бульона и жира;
происходящее при сухом высокотемпературном нагреве парообразова-ние внутри изделий создает избыточные напряжения, расширяющие продукт,
вследствие чего повышается его нежность, сочность, улучшается внешний вид,
вкус и запах;
пастеризующий эффект нагрева является более выраженным, что спо-собствует удлинению периода хранения готовой продукции.
В принципе процесс копчения-запекания можно применять для всех ви-дов цельномышечных мясопродуктов, имеющих стадию варки, используя двухфазный режим работы обычных обжарочных камер.
Например, при копчении-запекании окороков в первой фазе изделия про-гревают до 40-50 0С в толще и подкапчивают. При этом температура в камере поддерживается на уровне 95-100 0С, продолжительность 2-3 ч. Во второй фазе температуру поддерживают в диапазоне 75-80 0С, доводя ее в толще продукта до 72 0С. Продолжительность копчения-запекания зависит от массы и толщины изделия и колеблется от 6 до 12ч. Для исключения чрезмерной усушки продук-та в камеру подают пар. При копчении-запекании необходимо следить, чтобы не было оплавления жира. При начале оплавления немедленно снижают тем-пературу, а затем постепенно повышают ее.
Запеченные и жареные изделия (буженина, карбонад, шейка, говядина и филей запеченные) подвергают термообработке в электрошкафах, электриче-ских или газовых ротационных печах, предварительно уложив полупродукт на противни, смазанные жиром.
Продолжительность процесса запекания зависит от температуры возду-ха, массы продукта и составляет при температуре 120-150 0С для буженины 3-5 ч, карбонада -1,5-2 ч, шейки - 2,5-3,5 ч.
При запекании буженины и карбонада в термокамерах при температуре 85-90 0С продолжительность обработки составляет 5-7 ч. Процесс запекания мясопродуктов может быть интенсифицирован в случае применения ступенча-тых режимов запекания в термокамерах с автоматическим регулированием ре-жимов. При этом запекание производят в три стадии:
1 стадия - температура греющей среды 185 ± 5 0С до достижения в тол-ще продукта температуры 10 0С;
II стадия - температура греющей среды 115 ± 5 0С до достижения в тол-ще продукта температуры 60 0С;
III стадия - температура греющей среды 145 ± 5 0С до достижения в тол-ще продукта температуры 72 0С.
При изготовлении буженины и карбонада в жареном виде жарение про-изводят на плите при 150-170 0С в течение 1 ч, после чего их помещают в ду-ховой шкаф и продолжают жарение при 150-170 0С (буженину 2,5-4 ч, карбо-над 0,5 ч).
Варка. Варка - процесс нагрева цельномышечных мясопродуктов при температурах выше 70 0С с целью доведения изделий до состояния кулинар-ной готовности, завершения формирования органолептических показателей, повышения стабильности при хранении.
Денатурационно-коагуляционные изменения мышечных белков начина-ют проявляться при повышении температуры от уровня 45 0С и в основном за-вершаются в диапазоне 66-80 0С. В результате термоденатурации изменяется степень растворимости и гидратации белков, происходит термотропное геле-образование; необратимое сокращение мышечных волокон приводит к сниже-нию водосвязывающей способности мяса, отделению слабосвязанной влаги, упрочнению структуры. При этом степень выраженности этих изменений зави-сит от уровня применяемых при варке температур греющей среды и темпа на-грева.
Мягкие режимы варки (при температурах 70-75 0С) позволяют получать продукцию более сочную, нежную, с повышенными выходами. Применение низких темпов нагрева (температурный градиент между средой и продуктом при подъеме температуры составляет всего 5-10 0С) также дает возможность уменьшить величину потери массы и улучшить качество.
В частности, при варке окороков в воде при температурах греющей сре-ды 70, 80 и 90 0С выхода готовой продукции, соответственно, составляют 86,6, 80,8 и 74,0 %.
Возрастание потерь с повышением температуры одновременно сопрово-ждается увеличением количества выплавляющегося жира. В среднем потери при варке соленой свинины (в % к начальному содержанию) составляют: воды - 25-30, азотистых веществ (в основном глютина и экстрактивных веществ) - 5-7 %, соли, нитрита и других минеральных веществ - более 50 жира - до 5 % к массе свинины. В случае варки копченых изделий в воде теряется некоторое количество коптильных веществ. Обезвоживание при тепловой обработке при-водит к увеличению жесткости продукта.
Изменения липидов в процессе варки в основном связаны с развитием гидротермических и окислительных явлений, следствием которых является со-кращение продолжительности потенциального периода хранения готовой про-дукции и ухудшение органолептических показателей. Применение антиокисли-телей и синергистов дает возможность существенно уменьшить влияние нагре-ва на состояние жиров.
В результате варки происходят изменения структурно-механических свойств и органолептических показателей цельномышечных мясопродуктов. Денатурационно-коагуляционные процессы мышечных белков, гидролиз кол-лагена и липидов вызывают упрочнение структуры, повышают её связность и монолитность.
Одновременно - как следствие распада белков, липидов и других высо-ко- и низкомолекулярных веществ - имеет место накопление вкусо-ароматических веществ, и в первую очередь таких, как глутаминовая кислота, глутаминат, инозиновая кислота, креатин, креатинин, метиональ, летучие жир-ные кислоты (пропионовая, масляная, муравьиная, уксусная и др.), продукты реакции меланоидинообразования. При этом, чем мягче режимы варки, тем бо-лее выражен специфический мясной аромат готовых изделий. В процессе варки завершается реакция цветообразования, и при температуре 60-70 0С идет ин-тенсивное окрашивание продукции, обусловленное переходом нитрозомиогло-бина в нитрозогемохромоген. Необходимо отметить, что стабильность полу-чаемой окраски непосредственно связана с темпом нагрева: применение высо-котемпературной варки может привести к появлению серо-коричневого цвета.
Для осуществления варки цельномышечных мясопродуктов в качестве греющей среды используют горячую воду, паровоздушную смесь, влажный воздух или греющую поверхность (в случае варки изделий в пресс-формах).
Наиболее старый и простой способ варки - в воде, который применяют, как правило, для термообработки отрубов свиных, говяжьих и бараньих туш (окорок, корейка, грудинка), рулетов и изделий в пресс-формах.
Подготовленное сырье перед варкой сортируют по массе с разрывом в 1 кг, т.к. продолжительность варки зависит от размеров отрубов, затем навеши-вай на рамы, палки или загружают в корзины (формы) и полностью погружают в воду, нагретую до 95-100 0С. Через 30 мин. температуру в котлах устанавли-вают на уровень 70-85 0С и ведут процесс из расчета 45-55 мин. нагрева на 1 кг массы продукта. В частности, продолжительность варки окороков при тем-пературе 70 0С устанавливают из расчета 55 мин., а при 82 0С -45 мин. на 1 кг массы продукта.
При варке окороков через 30 мин. уровень воды в котлах понижают на 7-10 см, т.е. на длину голяшки или рульки. Для рулетов, корейки и грудинки после посола или копчения продолжительность варки при температуре 75-80 0С рассчитывают, исходя из 50-55 мин. на 1 кг массы.
Варка в воде сопряжена с потерей экстрактивных веществ, белков, мине-ральных солей и витаминов. Одновременно происходит выплавление жира и его переход в воду, в которой производят варку. При варке теряется от 10 до 30 % воды, содержащейся в исходном сырье. Все эти факторы приводят к уменьшению массы готового продукта на 20-35 %.
Для уменьшения потерь полезных веществ и повышения выхода готовых изделий рекомендуется загружать продукт в воду или пароварочные камеры, в которых температура в момент загрузки находится на уровне 95-100 0С. При этом, в результате денатурации белков на поверхности продукта образуется уплотненный слой, который затрудняет переход в воду полезных веществ.
Технически варку осуществляют в котлах, оснащенных ложным перфо-рированным дном, под которым располагаются паровые змеевики.
Варка паром - более современна, гигиенична и интенсивна. В парова-рочных камерах подвергают термообработке практически все виды цельномы-шечных и реструктурированных изделий.
При этом, однако, следует иметь в виду, что:
у окороков может произойти разваривание мясной части у ножки;
рулеты необходимо варить только в специальных поддонах для сбора жира;
оптимальный температурный диапазон нагрева изделий в пресс-формах
составляет 78-90 0С;
вид используемой оболочки (для ветчины вареной в оболочке, ветчины для завтрака и т.п.) предопределяет уровень температуры варки; для белкози-новой и кутизиновой оболочки температура не должна превышать 76-78 0С, для
целлофановой - 78-80 0С, для синюги и фиброуса - 80-85 0С. Продолжитель-ность нагрева - 2,5-3,5 час. в зависимости от диаметра оболочки. Температура в центре продукта в конце варки - 71 ± 1 0С.
При варке сырья в пресс-формах греющей средой является металлическая поверхность. Но и в этом случае мы имеем дело с влажным нагревом в резуль-тате выделения образующегося бульона. Варка в формах имеет ряд преиму-ществ: уменьшаются потери массы продукта, допускается замена водяного обогрева паровым либо воздушным, обеспечивается более высокий санитарный уровень производства. При варке в формах благодаря меньшей потере мясного сока продукт получается сочным, монолитным и вкусным. Выделившиеся при варке бульон и жир остаются в форме, образуя при застывании желе. Выход продукции увеличивается.
Как правило, при термообработке сырья в пресс-формах применяют сле-дующие параметры нагрева. После загрузки котлов либо пароварочных камер температуру 100 0С вначале поддерживают в течение 20-30 мин, затем снижа-ют до 75 0С и оставляют без изменений до конца варки. Продолжительность варки устанавливают из расчета 50 мин на 1 кг ветчины. Затем из форм сли-вают бульон, продукт охлаждают в течение 1 ч и подпрессовывают крышкой до отказа, а затем окончательно охлаждают в течение 12 ч при 0-2 0С. Условия выбора величины давления подпрессовки были рассмотрены в разделе "Под-готовка мясного сырья перед термообработкой".
Для оплавления застывшего бульона и жира на стенках охлажденные формы с ветчиной кратковременно обогревают горячей водой. Ветчину извле-кают опрокидыванием форм. Затем изделие зачищают от бульона и жира, за-вертывают в пергаментную бумагу или целлофан и направляют в реализацию.
Сушка. Сушка - завершающая операция технологического процесса производства сырокопченых и сыровяленых цельномышечных мясопродуктов.
Продолжительность сушки составляет от 3 до 15 суток и зависит от вида изделий. Для филея, шейки и балыка, которые коптят и сушат в оболочке, дли-тельность процесса -10-15 суток; для окороков, рулетов, грудинки - 3-7 суток.
Сушку осуществляют в специальных камерах, оснащенных системой кондиционирования, поддерживающей определенную температуру (12-15 0С), относительную влажность (75-82 %) и скорость движения воздуха (0,05-0,1 м/с).
Цель сушки - обезвоживание изделия, что сопровождается снижением влагосодержания, увеличением концентрации сухих веществ (и в первую оче-редь, поваренной соли и коптильных веществ), обеспечивающих консерви-рующее действие.
В связи с наличием в продукции, сохраненной естественной тканевой структуры, процесс эвакуации влаги из сырья на этапе сушки через систему капилляров и пор идет с падающей скоростью. Количество испаряемой влаги в час составляет в среднем от 0,05 до 0,15 % (к сухому веществу).
Однако, кроме чисто физического обезвоживания, в мясопродуктах про-текает ряд сопряженных друг с другом биохимических, физико-химических и микробиологических процессов, ход которых во многом предопределяет каче-ство готовых сырокопченых (вяленых) изделий.
В частности, продолжается развитие тканевых ферментов и микроорга-низмов, деятельность которых вызывает частичную деструкцию клеточных элементов мышечной ткани, формирование выраженных упруго-эластичных и твердообразных свойств, сдвиг рН в кислую сторону (в интервале 5,0-5,4). При этом снижение уровня рН вызывает уменьшение водосвязывающей способно-сти, интенсифицирует процессы цветообразования, стимулирует деятельность молочнокислой микрофлоры.
Основная сложность реализации технологии сырокопченых и сыровя-леных изделий заключается в необходимости создания условий для селектив-ного развития микрофлоры. В мясном сырье, поступающем на переработку, находится большое количество самых разнообразных микроорганизмов, но только лишь некоторые из них нам необходимы для технологических целей.
В условиях посола (введение хлорида натрия, нитрита), копчения (воз-действие фенолов), сушки (обезвоживание, увеличение концентрации соли, снижение уровня рН) количественно-видовой состав микрофлоры существен-но изменяется. В начале сушки задерживается рост грамотрицательных бакте-рий на фоне нарастания количеств молочнокислых бактерий и микрококков. В конце сушки санитарно-показательная микрофлора полностью отмирает, а ко-личество молочнокислых после достижения максимума стабилизируется и да-же несколько снижается. Этому же способствует применение при посоле Саха-ров, при сбраживании которых образуются уксусная, молочная, муравьиная и другие кислоты, накопление которых, кроме снижения рН и подавления разви-тия патогенных микроорганизмов, обеспечивает формирование вкусо-ароматических показателей.
В целом букет "ветчинности" обусловлен наличием карбонильных соеди-нений (альдегиды, кетоны), серосодержащих компонентов (меркаптаны), орга-нических кислот, спиртов, эфиров, фенолов.
Специфика механизма цветообразования в сырокопченых изделиях оп-ределяется невысокими температурами ведения процесса, постепенным сни-жением влагосодержания и увеличением концентрации поваренной соли. В этих условиях падает активность естественных ферментных систем, что оказы-вает негативное действие на реакции формирования окраски. Однако сдвиг рН в кислую сторону, значительно ускоряет этот процесс.
Применительно к технологии сырокопченых цельномышечных мясопро-дуктов следует иметь в виду, что:
- с целью ускорения процесса обезвоживания, созревания и цветообразо-вания в состав рассолов (или сухих посолочных веществ) можно ввести веще-ства - коагулянты и, в частности, ионы Са++ в виде водных растворов хлорида кальция;
использование при изготовлении сырокопченых (вяленых) изделий сы-рья, имеющего признаки DFD, замедляет процесс сушки и повышает вероят-ность микробиологической порчи;
добавление в посолочную смесь 0,3 % глюконодельталактона интенси-фицирует развитие молочнокислой микрофлоры, стабилизирует цвет и сокра-щает продолжительность сушки;
наличие в готовых сырокопченых и сыровяленых изделиях 4-7 %
поваренной соли обеспечивает микробиологическую стабильность продукции
при хранении;
обесцвечивание сырокопченых (вяленых) изделий (особенно в летний
период) обусловлено чрезмерным накоплением перекисей, образуемых
молочнокислыми бактериями. В нормальных условиях перекиси разрушаются
стафилококками. В случае дисбаланса количества молочнокислой микрофлоры
(более 30 % от общего количества микроорганизмов) и стафилококков пере-киси остаются, вызывая изменение цвета;
при нарушении рекомендуемых параметров сушки (температура,
относительная влажность и скорость движения воздуха) на поверхности
изделий может образовываться чрезмерно уплотненный слой, препятствующий
испарению влаги и ухудшающий внешний вид, и вид на разрезе. Для
устранения этого дефекта опустите изделие на 15-20 мин. в теплую воду, по-сле
чего продолжите сушку;
при применении воздуха с повышенной относительной влажностью на
поверхности изделий может появиться плесень; удаление её производят
слабым раствором уксуса или питьевой соды; гарантированную защиту
поверхности мясных изделий от поражения плесневыми грибами, дрожжами и
гнилостной микрофлорой обеспечивают дельвоцид, сорбиновая кислота, либо
фунгистатики отечественного производства (ДГК)-Е265 и (ДГК-Ма)-Е266 и
зарубежного ("Натомакс") производства;
сушку следует вести, расположив изделия на рамах или вешалах таким
образом, чтобы между ними оставались промежутки, достаточные для
свободной циркуляции воздуха;
Охлаждение. Применение высокоскоростных методов охлаждения сни-жает степень испарения влаги из продукта, в связи, с чем потери массы цель-номышечных (с открытой поверхностью) и реструктурированных (в оболочке) изделий значительно уменьшаются.
По этой причине по завершении термообработки большинство видов ва-реных и копчено-вареных изделий подвергают двухстадийному охлаждению: в начале - под душем холодной водой (с температурой 10-12 0С) в течение 20-30 мин. или путем интенсивного орошения из форсунок до температуры в центре 27-30 0С, и затем в камерах воздушного охлаждения (при температуре 4 0С и относительной влажности воздуха 95 %) до доведения температуры в центре изделий до 8-15 0С. По современным рекомендациям уровень температуры в центре продукции по завершении охлаждения должен составлять 4 ± 4 0С. Применительно к продукции, изготавливаемой в пресс-формах, двухфазное охлаждение является также предпочтительным, однако параметры процесса несколько отличаются от вышерассмотренных. В частности, охлаждение ведут следующим образом: на первой фазе - холодной водопроводной водой (при +12-15 0С) в течение 30-40 мин. до достижения температуры в центре изделия 38-40 0С (на периферии - 28-30 0С); на второй - воздухом или рассолом при отрицательных температурах (не ниже 7 0С) в течение 40-50 мин. до достиже-ния температуры в центральном слое продукта 2 2 0С. Данный прием дает возможность интенсифицировать процесс охлаждения при одновременном снижении потерь массы продукта на 2-3 %.
Охлаждение копчено-запеченных, запеченных и жареных цельномышеч-ных изделий производят (после остывания в цеховых условиях) воздухом в ка-мерах охлаждения при температуре 4 0С и относительной влажности воздуха около 95 %.
В зарубежной практике сроки допустимого хранения продукции в вакуум-упаковке при температурах 8-12 0С составляют:
для вареных изделий - 20-30 суток.
для копчено-вареных и варено-копченых - до 40 суток (5).
Хранение. Продолжительность хранения цельномышечных продуктов в зависимости от вида, способа, температуры хранения 4 0С и влажности 75 % составляет:
- для вареных изделий 3 суток без упаковки и 5-6 суток в вакуум-упаковке;
- для копчено-вареных соответственно 5 и 6-7 суток;
- для копчено-запеченных соответственно 5 и 6-7 суток;
- для запеченых жареных 5 и 6-7 суток соответственно;
- для сырокопченых при температуре 2 2 0С 30-50 суток;
при температуре -8 1 0С 120 суток соответственно.

1.3 Изделия комбинированного типа

Комбинированные мясопродукты – изделия, сочетающие в себе тради-ционные потребительские свойства и возможность использования в них пол-ноценного сырья вместе с другими белоксодержащими веществами животного и растительного происхождения. В рецептуру полноценных высококачествен-ных мясопродуктов входят различные виды белоксодержащего сырья: молоч-ные белки, плазма крови убойных животных, субпродукты 2 категории, белок сои, хлопчатника, подсолнечник, пшеница, семена хлопка и томатов, вино-градные косточки (побочные продукты переработки). Методами экстракции или термокоагуляции из сырья выделяют белок, очищают от примесей, при-дают препарату требуемые функционально-технологические свойства и кон-центрируют на распылительных сушилках.
Рост производства комбинированных мясопродуктов связан не только с экономией мясного сырья и рациональным использованием белковых препа-ратов. Одной из основных целей их создания является получение новых про-дуктов высокого качества, обладающих сбалансированными для различных профессионально-возрастных групп населения медико-биологическими пока-зателями.
Постоянный потребительский спрос и рост объемов производства ана-логов пищевых продуктов за рубежом (в США ежегодно выработка аналогов составляет 550-600 тыс.тонн, в Японии 3-0-35 тыс.тонн) обусловлен высоким качеством и низкой стоимостью продукции.
Факторами, определяющими целесообразность промышленного исполь-зования белковых препаратов, являются:
- качественный состав, уровень биологической ценности, отсутствие ме-дико-биологических противопоказаний;
- степень очистки и концентрирования;
- функционально-технологические свойства;
- органолептические показатели;
- степень и условия совместимости с мясным сырьем;
- однородность и стабильность состава и свойств;
- доступная цена.
При производстве комбинированных мясопродуктов возникают новые процессы: структурирование (образование микроструктуры), текстурирование (образование макроструктуры). Из белковых препаратов создаются пищевые волокна, которые в готовом продукте наиболее полно воссоздают традицион-ную консистенцию.
Общая принципиальная схема производства комбинированных мясо-продуктов приведена на рис. 1.19.
Гидратация белковых препаратов. Для гидратации белко¬вых препара-тов на 1 ч. казеината натрия или изолированного соевого белка добавляют 4-6 ч. воды, на 1 ч. концентрированного соевого белка -3 ч. воды. В куттер, кут-тер-мешалку или ме¬шалку-измельчитель вводят воду, белковый препарат и обра¬батывают в течение 2-4 мин. Для окрашивания гидратированных белко-вых препаратов добавляют 1-2 % цельной пищевой крови или 0,5-1 % фер-ментных элементов крови к массе гидратированных белков. Можно также до-бавлять 0,03 % перца черного или белого и чеснока. Общая продолжитель-ность об¬работки белков 3-5 мин.
Гель соевого белка или гидратированный казеинат исполь¬зуют непо-средственно после его приготовления. Хранение при 0-4 0С не более 24 ч. Использование соевого белка в виде геля имеет преимущество по сравнению с применением его в сухом виде, так как приводит к повышению выхода продукта в сред¬нем на 1 %, улучшая качество готового продукта.
С целью рационального использования жира-сырца, получа¬емого при жиловке мяса, и функциональных свойств белковых препаратов целесообраз-но применять белково-жировые эмуль¬сии в количестве 10 % к массе основ-ного сырья. Для приготов¬ления белково-жировых эмульсий жиросырье и бел-ковый ста¬билизатор предварительно измельчают па волчке. Белково-жировую эмульсию готовят холодным и горячим способами. Введение в фарш жира в связанном виде в составе белково-жировых эмульсий позво-ляет значительно снизить появление жировых отеков при термической об-работке колбасных изделий.
Приготовление комбинированных продуктов. При составле¬нии фарша вареных колбас сырье (с учетом добавленных при посоле соли или рассола), воду и лед, белковые препараты, белково-жировые эмульсии и другие ком-поненты взвешивают в соответствии с рецептурой.

Ресурсы

Вторичные белковые продукты Мясо и Пищевые и функциональные
мясопродукты добавки: крахмал, соль,
нитрит, красители, аромати-
Растительные: Животные: заторы, пищевые кислоты и
соя, хлопчатник, кровь, кость, молочные и другие
подсолнечник, белки, субпродукты и др.
рис, пшеница и др.


Модель комбинированных мясопродуктов


Рецептуры, режимы


Комбинированные мясопродукты


Колбасные изделия Полуфабрикаты Консервы


Рис. 1.19. Технологическая схема производства комбинированных
мясопродуктов

При приготовлении фарша вареных колбасных изделий I и II сортов с приме-нением белковых компонентов животного и растительного происхождения сначала в куттере, куттер-мешалке, мешалке-измельчителе или других ма-шинах для приготов¬ления фарша обрабатывают нежирное сырье с добав-лением соли, фосфатов, части воды, раствора нитрита натрия (из расчета только на мясное сырье), белковых препаратов в су¬хом или гидратиро-ванном виде, белкового стабилизатора или смеси субпродуктов. После 5-7 мин обработки вводят полу¬жирную свинину, белково-жировую эмульсию, кровь цельную, форменные элементы, препарат гемоглобина, аскорбино-вую кислоту или ее производные, пряности. Обработку продолжают ь течение 3-5 мин, за 2-3 мин до конца обработки добавляют крахмал или муку. Общая продолжительность обработки фарша 8-12 мин.
После куттера или куттер-мешалки рекомендуется исполь¬зовать маши-ны тонкого измельчения. При этом продолжитель¬ность куттерования сокра-щается па 3-5 мин. Температура готового фарша 12-18 0С.
Уровень введения отдельных белковых препаратов в рецеп¬туру раз-личных вареных колбасных изделий ограничен (до 3-10 %) вследствие сниже-ния органолептических показателей готовых изделий, особенно таких, как консистенция, сочность, цвет. Одним из путей устранения этого недостатка является использование в рецептуре комбинированных колбасных фар¬шей белковых ингредиентов, образующих развитую микро- и макрокапиллярно-пористую структуру. В этой связи интерес представляет способность некото-рых белковых фракций плаз¬мы крови, дестабилизированных ионами кальция, образовывать пространственный каркас, являющийся структурной основой ис-кусственно структурированных белковых продуктов. Выраба¬тывают несколь-ко видов структурированных белковых замени¬телей мяса на основе плазмы крови в охлажденном и заморо¬женном состояниях. В процессе изготовления плазму крови непосредственно после сепарирования (температура 30-35 0С), охлажденную или размороженную (температура -10 3 0С) взбивают (аэриру-ют) с помощью высокооборотной пропеллер¬ной мешалки или куттера в тече-ние 3-5 мин. Согласно рецеп¬туре в плазму крови вводят изолированный со-евый белок или казеинат натрия пищевой, или соевый изолированный белок с казеинатом натрия пищевым, а также раствор хлорида каль¬ция.
Коагуляцию фиксированной структуры искусственно струк¬турированных белковых продуктов осуществляют в полиэтиле¬новых тазиках при -1 +2 0С в течение 40-80 мин. Продукты охлаждают не более 12 ч с мо-мента поступления в камеры охлаждения. После охлаждения до температу-ры в толще продукта 4 0С их направляют на промышленную переработку или на замораживание в морозильные камеры, туннельные моро¬зилки или в морозильные аппараты до температуры в толще продукта -8 0С. Искусст-венно структурированные белковые продукты в охлажденном состоянии хра-нят при -1 + 2 0С не более 48 ч, а в замороженном - при -23 -8 0С-не более 4 мес.
Применение искусственно структурированных белковых про¬дуктов в технологии вареных колбас позволяет высвобождать при их производстве значительное количество мясного сырья и обеспечивает значительный эко-номический эффект.
В настоящее время разработаны новые мясные продукты, в рецептуру кото-рых входят искусственно структурированные белковые продукты. Техноло-гия их изготовления имеет ряд особенностей, в том числе и то, что структурирование происхо¬дит в самом процессе приготовления колбасы, а не отдельно.
Технологический процесс изготовления некоторых видов колбас включает процессы аэрации белковых препаратов. Пос¬ле стандартной об-работки мясного сырья (измельчение, вы¬держка в посоле) готовят фарш.
При этом предварительно в чашу куттера заливают плазму крови и осу-ществляют в течение 2-3 мин ее аэрацию, в про¬цессе которой вносят соевый изолированный белок или казеинат натрия, добавляют 0,4-0,5 л 25 %-ного раствора хлорида кальция и интенсивно перемешивают компоненты, Общая про¬должительность процесса 3-4 мин. Затем в куттер загружают говядину, нитрит натрия (если его не добавляли при посоле), воду (лед) и куттеруют в течение 3-5 мин; вносят свинину, специи и продолжают обработку еще 2-3 мин до полной готов¬ности фарша. Общая продолжительность обработки 8-12 мин.
Температура готового фарша должна быть не выше 12-18 0С. Даль-нейшая обработка фарша производится в соответ¬ствии с технологической инструкцией по производству вареных колбасных изделий.
В соответствии с другой технологией предусматривается использование белковой эмульсии. При приготовлении эмуль¬сии в куттере к казеинату натрия добавляют холодную воду (30-35 %), обрабатывают 6-8 мин, добавляют пектин (если он нужен по рецептуре), обрабатывают 10-12 мин, вносят жир и кутте-руют в течение 3-5 мин. Соль добавляют за 2-3 мин до окончания процесса. Для получения эмульсии можно использовать мешалки с последующим про-пусканием через машины тонкого измельчения. Белковую эмульсию исполь-зуют непос¬редственно после приготовления или хранения при температуре 0-4 0С не более 3 сут. Последовательность обработки сырья при приготовле-нии фарша следующая: в куттере в течение 2-4 мин обрабатывают говядину с добавлением воды или льда, чеснока, пряностей, фосфатов, раствора нитрита. Затем, вводят полужирную свинину и белковую эмульсию и обрабатывают 3-4 мин. В конце куттерования вносят аскорбинат натрия. Общая продолжи-тельность обработки фарша на куттере 5-8 мин. Шприцевание фарша, вязку батонов, термическую обработку, охлаждение проводят так же, как при из-готовлении вареных колбас.
Структурирование белковых компонентов можно осуществ¬лять и в куттере (в случае отсутствия готовых структурирован¬ных белковых продук-тов). Для этого в чашу куттера заливают плазму крови и проводят ее аэра-цию, в процессе которой вно¬сят порошкообразный изолированный соевый белок, казеинат натрия или их смесь в любом соотношении. Затем вводят 25 %-ный раствор хлорида кальция. Продолжительность аэрации 3-4 мин. Полученную массу перемешивают в мешалке с выдержанным в посоле мясом, измельченным сырьем и пряностями. В этом случае процесс стабилизации структуры происходит в период последующей обработки полуфабриката пе-ред термообработкой.
Принцип комбинированных мясопродуктов используют как в колбасном производстве, так и при изготовлении рубленых полуфабрикатов и фаршевых консервов, в рецептуру которых входят 17-30 % СБП (2).













Список используемой литературы

1. Технология мяса и мясопродуктов: Учебник. / Под ред. А.П. Соколо-ва. - М.: Пищевая промышленность, 1970. - 740 с.: ил.
2. Технология мяса и мясопродуктов: Учебник. / Под ред. И.А. Рогова.
- М.: Агропромиздат, 1988. - 576 с.: ил.
3. Рогов И.А., Забашта А.Г., Ибрагимов Р.М. Производство мясных по-луфабрикатов и быстрозамороженных блюд. – М.: Колос, 1997, - 336 с.: ил.
4. Жаринов А.И. Основы современных технологий переработки мяса. / Под ред. М.П. Воякина: Часть 1 Эмульгированные и грубоизмельченные мя-сопродукты, М.: 1994
5. Жаринов А.И. Основы современных технологий переработки мяса / Под ред. М.П. Воякина: Часть 2 Цельномышечные и реструктурированные мясопродукты, М.: 1997
6. Файвишевский М.Л., Либерман С.Г. Комплексная переработка кости на мясокомбинатах. – М.: Пищевая промышленность, 1974, - 89 с.
7. Файвишевский М.Л. Производство пищевых животных жиров. – М.: Антиква, 1995, - 384 с.: ил.
8. Файвишевский М.Л. Малоотходные технологии на мясокомбинатах. – М.: Колос, 1993, - 207 с.
9. Забашта А.Г., Подвойская И.А., Молочников М.В. Справочник по производству фаршированных и вареных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов. – М.: Франтера, 2001, - 709 с.: ил.
10. Рогов И.А., Забашта А.Г., Козюлин Г.П. Общая технология мяса и мясопродуктов. –М.: Колос, 2000, 367 с.: ил.
11. Кудряшов Л.С. Созревание и посол мяса. – Кемерово: Кузбассвузиз-дат, 1992, - 206 с.
12. Заяс Ю.Ф. Качество мяса и мясопродуктов. –М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981, - 480 с.

[AlexsanderMPZIZML]

Когда до запрета нитрита натрия, к примеру просаливали свенную рульку, то рассол работал отлично. С нитритной солью, дело обстоит малость хуже, плохо, и долго прошибает мышцу, увеличивали продолжительность, и все одно есть не просол, пробывали инектором, эффект лучше, но рулька получается дряблая, теряется товарный вид. Может кто что подскажет, как улучшить и ускорить процес проницаймости натриевой соли в цельной мышце мяса?

[Познышев Вадим]

Не могу понять связь...
Нитрит натрия запретили по причине опасности отравления людей, так как раствор, кто ещё помнит, был без вкуса и без запаха, с легким едва заметным желтоватым оттенком, но в не прозрачной чашке отличить от воды практически не возможно.
В используемой концентрации на заводе это был чистый яд! ... кроме того, его действенная сила со временем терялась, поэтому оставшийся раствор сливали в канализацию.

Именно благодаря такому множеству проблем и было придумано пропитывать концентрированным раствором нитрита натрия соль в чётко выверенных концентрациях, обычно встречается Европейская 0.2-х и 0.6-ти процентная нитритная соль (в Америке продают с концентрацией 6.25% - фотка ниже), причём срок её хранения такой нитритной соли от года до двух при герметичной упаковке.
Европейская белая, но менее концентрированная, Американская розовая, более "опасная", поэтому и красят....


Но НИТРИТ - это ТОТ ЖЕ НИТРИТ, если только не "выдохся"...
А вот свининка уже не та ....