Вадиму спасибо.
Ниже опять мой диплом. Если не возражаете, я буду каждый раз прикреплять новую версию.
В этой технологическая часть (восстановленный текст) и теплотехника закончены, внесены изменения в чертежи, спецификацию (оформлена по всем требованиям) и первую главу. Все чертежи в двух форматах.
Большая просьба к технологам. Посмотрите технологическую часть, подглава «2.7 Организация технологической поточности». Если есть ошибки, сообщите пожалста.
2.7 Организация технологической поточности
2.7.1 Организация технологической поточности производства вареных колбас
Охлаждённые тушки птицы в пластмассовых ящиках напольным транспортом поступают в сырьевое отделение, где их инспектируют на столе (30), зачищают и при необходимости моют в чане (56). Для производства колбас «Любительская» и «Отдельная» с тушек на устройстве Э-1094 (13) предварительно снимают кожу, после чего отделяют грудную и бедренную части. Кожу напольным транспортом доставляют к волчку (9) и измельчают с Ø отверстий выходной решетки 25 мм, и далее используют при приготовлении эмульсии. Каркасы напольным транспортом направляются в отделение подмораживания для дальнейшего использования при производстве вареных колбас «Пятигорская», «Колбасок детских», «Печерской» и «Приазовской», а бедренная и грудная часть обваливаются на устройствах Э-1103 (12) и Я6-ФОГ (11) соответственно.
Сырьё, полученное при ручной обвалке, напольным транспортом перевозят в отделение посола, где солят на фаршемешалке (8) с добавлением нитритной и поваренной соли в течение 2 – 3 минут с дальнейшей выдержкой в течение 24 – 48 часов в тележках при температуре 0÷4°С, после чего оно доставляется в сырьевое отделение, где подъемником (18) загружается в волчок (9) и измельчается с Ø отверстий выходной решетки 2÷3 мм. Далее измельченное мясо включают в состав набора, взвешивают и напольным транспортом направляют в машинно-шприцовочное отделение на фаршесоставление.
Каркасы и шеи, подмороженные в течение 24 часов до температуры -2÷-3°С, напольным транспортом направляют в отделение механической обвалки, где подъемником (18) загружаются в обвалочный комплекс «Бихайв» (14). Полученную мясную массу либо сразу включают в состав набора на куттерование, взвешивают и доставляют в машинно-шприцовочное отделение на фаршесоставление, либо охлаждают при температуре воздуха -2÷-3°С в течение 24 часов. Полученный костный остаток направляют на взвешивание и дальнейшее использование при производстве пищеконцентратов.
Для приготовления вареных колбас (кроме «Любительской» и «Отдельной») используют ещё говядину и свинину. Блоки замороженного жилованного мяса, размещённого на многоярусных тележках, из холодильника направляют в отделение дефростации, где они вручную загружаются партиями по 12 штук в установку СВЧ-размораживания (57). Продолжительность размораживания блоков 15 минут до температуры в центре блока -5°С. Размороженное мясо извлекают и напольным транспортом направляют в сырьевое отделение на измельчение, где его подъёмником (18) загружают в волчок (9) с диаметром отверстий выходной решётки 2-3 мм. Измельчённое сырьё взвешивают на весах (1) в сырьевом отделении и напольным транспортом подают в отделение посола к фаршемешалке ФЮБ (8), загружают подъемником (18) и производят посол с добавлением нитритной и поваренной соли в течение 2÷3 минут. Далее выдержка сырья в посоле при температуре 0÷4°С в течение 6÷24 часов.
В технологии вареных колбас «Печёрская» и «Приазовская» предусмотрено предварительное приготовление эмульсии на основе куриной кожи и белкового препарата. В нашем случае, выполняется в четыре этапа:
• в куттер (15) при помощи подъемника (18) загружают предварительно измельченную куриную кожу и снег, полученный на ледогенераторе (7), в соотношении 1:1; куттеруют 2÷3 минуты при средней скорости вращения ножей;
• добавляют 2 части льда и продолжают куттерование до температуры 13 °С;
• добавляют гидратированный 1:4 белковый изолят, и продолжают куттерование до температуры 15 °С;
• добавляют оставшуюся влагу (2 части) и доводят массу до студнеобразной, вносят соль.
Далее эмульсию выгружают в тележки и охлаждают при температуре воздуха 0 °С в отделении посола, в течение 12 часов и после чего передают в машинно-шприцовочное отделение на составление фарша.
Шпиг, предварительно охлажденный до температуры 0÷-3 °C, измельчаем на шпигорезке ФШГ-250 (10) кубиками с размером сторон 6 см. В дальнейшем его используют при выработке всех колбас, кроме «Подмосковной» и «Печерской».
Все необходимые ингредиенты, после предварительной дозировки и взвешивания в соответствии с рецептурой и доставляют в машинно-шприцовочное отделение напольным транспортом или вручную (для меланжа, сухого молока, соли и так далее). Загрузка компонентов смеси осуществляют вручную или с помощью подъемника (18).
Фаршесоставление всех вареных колбас производят на куттере (15) в две стадии.
На первой стадии продолжительность куттерования составляет 2÷3 минуты, с внесением следующих ингредиентов. Для колбас «Любительская» и «Отдельная» - мясо птицы, во всех остальных рецептурах используют измельченную на волчке и выдержанную в посоле говядину. Для всех без исключения колбас вносят соль на несоленое сырье и 2/3 чешуйчатого льда (оставшуюся часть – на второй стадии). При производстве колбас «Пятигорская» и «Колбаски детские» вносят предварительно гидратированный в соотношении 1:4 эмульгофикс, для «Приазовской» - гидратированный 1:4 Аркон С. При производстве колбас «Печерская» и «Приазовская» добавляют предварительно охлажденную эмульсию на основе куриной кожи. Кроме того, для «Подмосковной» и «Приазовской» предусмотрено использование молока, для «Подмосковной» - яиц (меланжа).
Вторая стадия куттерования отличается большей продолжительностью (6÷7 минут), и производится с вакуумированием (глубина вакуума 85 %) до температуры фарша 11 °C.
Для колбас «Пятигорская» и «Колбаски детские» вносят измельченную и выдержанную в посоле свинину. Во всех рецептурах (кроме «Любительской» и «Отдельной») закладывают МПМО. Шпиг используют при выработке всех колбас, кроме «Подмосковной» и «Печерской». Сахар, как и СО2-экстракты, применяют во всех рецептурах, кроме «Приазовской» и «Печерской», в которых в качестве специй используют готовые порошковые смеси.
Для «Колбасок детских» предусматривают использование Аскорбината Na, для «Любительской» и «Отдельной» - коптильного ароматизатора и чеснока, а для «Отдельной», «Печерской» и «Приазовской» - крахмала.
После куттерования, готовый фарш извлекают из чаши дисковым выгружателем в тележку, взвешивают на весах (1) и доставляют к шприцу (17), в который его загружают подъемником (18).
Предварительная подготовка натуральной оболочки (черевы и синюги говяжьей) сводится к распаковке, осмотру, промывке и вымачиванию от соли в слабом растворе молочной кислоты, при необходимости очистке, вторичной промывке. Искусственную оболочку «Луго-фреш» выдерживают в воде при 40 °C, 15-20 минут.
Параметры шприцевания для всех вареных колбас одинаковые (Р=(4,9÷5,9)∙105 Па, клипсование), кроме «Колбасок детских» и «Пятигорской» (Р=(3,9÷5,9)∙105 Па), которые формуют в натуральную оболочку и вяжут вручную. Батоны в искусственной оболочке обрабатывают на клипсаторе (20).
После формовки батоны навешивают на рамы и транспортируют в термическое отделение.
В термическом отделении рамы загоняют в термокамеры (22), где все колбасы проходят последовательно обжарку при температуре 90÷110 °C в течение двух часов, и варку при 80 °C, до температуры в центре батона 72 °C (ориентировочно 1÷3 часа).
Далее рамы сразу направляют в душирующее устройство (23), где происходит охлаждение продукта до температуры в центре батона до 27 °C (около 10÷15 минут). После чего рамы направляют в камеру охлаждения с температурой воздуха 0÷4 °C, где к концу обработки (в течение 6-8 часов) температура в центре батона достигает 8÷12 °C. Далее продукт на рамах направляют в камеру хранения (с температурой воздуха 4÷8 °C) на срок не более двух суток, либо сразу на упаковку в транспортную тару (отделение упаковки) и доставку на экспедицию напольным транспортом, в пластиковых ящиках на поддоне. Транспортная тара маркируется в установленном порядке.
2.7.2 Организация технологической поточности производства сосисок
Предварительную подготовку говядины и свинины, МПМО, кускового мяса птицы, шпига, производят так же, как и при изготовлении вареных колбас. Исключение составляют рецептуры, в которых используются замороженная, измельченная на блокорезке свинина.
Блоки замороженного жилованного мяса, размещённого на многоярусных тележках, из холодильника направляют в отделение механической обвалки, где они вручную загружаются в блокорезку (21). Далее измельченный блок, с температурой мяса не более -10 °C напольным транспортом сразу поступает в машинно-шприцовочное отделение на фаршесоставление.
Составление фарша так же производим на куттере (15) в две стадии. Режимы куттерования аналогичны вареным колбасам (общая продолжительность 6÷10 минут, конечная температура фарша 11 °C).
При фаршесоставлении на первой стадии в первую очередь вносим нежирное сырьё: для «Куриных» и «Карпатских» - это размороженная и выдержанная в посоле говядина; для сосисок «Невинномысских», «Молочных», «Детских», «Барбекю», шпикачек и сарделек «Невинномысских» - кусковое мясо птицы, МПМО (в «Куриных» и «Карпатских» МПМО вносим на второй стадии).
Кроме того, в первой фазе куттерования при выработке всех сосисок предусматривают внесение соли, чешуйчатого льда (2/3 от общего объема), меланжа и цитрата кальция (последний, для всех, кроме «Куриных» и «Карпатских»). При производстве сосисок «Невинномысских», «Молочных», «Детских», «Барбекю», шпикачек и сарделек «Невинномысских» вносят предварительно гидратированные 1:9 и 1:4 белковые препараты животного и растительного происхождения соответственно. При изготовлении сосисок «Молочных» и «Детских» вносят сухое молоко. Общая продолжительность первой стадии куттерования 2÷3 минуты, конечная температура фарша – не более 5 °C.
На второй стадии куттерования закладывают жирное сырье: свинину, шпиг (для шпикачек «Невинномысских»), а так же остаток чешуйчатого льда, крахмал и CO2-экстракты. Глубина вакуума составляет 85 %, продолжительность - 4÷7 минут, конечная температура фарша, не более 11 °C.
После куттерования, готовый фарш извлекают из чаши дисковым выгружателем в тележку, взвешивают и доставляют к сосисочному автомату (17), в который его загружают подъемником (18).
Предварительная подготовка натуральной оболочки (черевы говяжьей) сводится к распаковке, осмотру, вымачиванию от соли, искусственную оболочку «ALFA GENTLE 20» и «Амилюкс ПКО» выдерживают в воде при 40 °C, 15-20 минут.
Параметры шприцевания для всех сосисок одинаковые: давление (3,9÷4,9)∙105 Па, глубина вакуума 0,4÷0,6. Сосиски «Молочные», «Детские», «Невинномысские», сардельки и шпикачки «Невинномысские» шприцуют в оболочку «Амилюкс ПКО», сосиски «Барбекю» - в череву говяжью, «Карпатские» и «Куриные» - в «ALFA GENTLE 20».
Открученные петли сосисок набрасываются сосисочным автоматом на крюки конвейера, откуда их снимают вручную, и навешивают на рамы.
После формовки рамы транспортируют в термическое отделение.
В термическом отделении рамы загружают в термокамеры (22), где все виды сосисок проходят термическую обработку по следующей схеме. Для сосисок «Куриных», «Карпатских» и «Барбекю» термообработка проходит в три стадии: подсушка при температуре 45÷55 °C, относительной влажности 40 % в течение получаса; обжарка (65÷75 °C, 60÷65 %, 30 минут) и варка (75÷80 °C, 100 %, 15÷30 минут) до температуры 72 °C в центре батона. Для сосисок «Невинномысских», «Молочных», «Детских», «Барбекю», шпикачек и сарделек «Невинномысских» термообработка протекает по следующей программе: обжарка при температуре 60÷70 °C, в течение 40÷50 минут и варка (1 этап – 50÷55 °C, 10÷15 минут; 2 этап – 60÷65 °C, 15÷20 минут; 3 этап – 70÷75 °C, до температуры 60 °C в центре продукта; 4 этап – 80 °C, до температуры 72 °C).
Далее рамы сразу направляют в душирующее устройство (23), где происходит охлаждение продукта до температуры в центре батона 27 °C (около 7÷10 минут). После чего рамы подают в камеру охлаждения с температурой воздуха 0÷4 °C, где к концу обработки (в течение 6-8 часов) температура в центре продукта достигает 8÷12 °C. Далее продукт на рамах направляют в камеру хранения (с температурой воздуха 4÷8 °C) на срок не более двух суток. После чего, упаковка в транспортную тару (отделение упаковки) и доставка на экспедицию напольным транспортом, в пластиковых ящиках на поддоне.
2.7.3 Организация технологической поточности производства мясных хлебов «Славянский» и «Невинномысский»
Предварительную подготовку говядины и свинины, МПМО, кускового мяса птицы, шпига, производят так же, как и при изготовлении сосисок.
Режимы куттерования аналогичны используемым при производстве вареных колбас. Фаршесоставление производят в две стадии.
На первой стадии подъемником (18) закладывают мясо птицы, МПМО и молоко (оба ингредиента для «Невинномысского»), говядину (для «Славянского»), 2/3 от общего объема чешуйчатого льда и цитрат кальция (оба ингредиента для «Невинномысского»), соль, гидратированные белковые препараты животного (для «Славянского») и растительного (для «Невинномысского») происхождения, соль на несоленое сырье, каррагиннан GPI – 200 (для «Невинномысского»).
На второй стадии загружают следующее сырье: измельченную, замороженную свинину, шпиг и остаток льда (оба элемента только для «Невинномысского»), крахмал, СО2-экстракты (для «Невинномысского») и смесь специй №1 (для «Славянского»). Кроме того, для мясного хлеба «Невинномысский» закладывают грибы, оливки, сыр и паприку.
После куттерования, готовый фарш извлекают из чаши дисковым выгружателем в тележку, взвешивают и доставляют к формовочному столу (19) где производят закладку фарша в формы и установку форм на рамы.
Далее рамы направляют в термическое отделение, где их загружают в термокамеры (22).
Термическая обработка мясных хлебов заключается в двухстадийном запекании при 120 и 100 °C в течение 80 и 70 минут соответственно.
После термической обработки, рамы выкатывают из термокамер, мясные хлеба извлекают из форм и, уложив на стеллажи, направляют в камеру охлаждения. В камере охлаждения продукт выдерживают при 0÷8 °C по достижении в центре продукта температуры менее 8 °C.
Далее продукт доставляют либо на хранение, либо в отделение упаковки и экспедицию.
2.7.4 Организация технологической поточности производства колбас полукопченых «Ильинской» и «Истринской»
Предварительную подготовку говядины и свинины, мяса птицы, МПМО, производят так же, как и при изготовлении вареных колбас. После чего вышеуказанное сырьё доставляют напольным транспортом в машинно-шприцовочное отделение и с помощью подъемника (18) загружают в фаршемешалку (8).
Фаршесоставление происходит в один прием, в течение 7÷8 минут. Для изготовления колбасы «Ильинской» закладывают: МПМО, дефростированную измельченную и выдержанную в посоле говядину (2 сорт), свинину (жирную и полужирную), воду (лед). При производстве «Истринской» закладывают мясо птицы и гидратированные 1:4 белковые препараты животного и растительного происхождения. Кроме того, на оба вида колбас закладывают соль поваренную и премиксы.
Далее фарш выгружают из фаршемешалки (8), взвешивают на весах (1) и напольным транспортом подают на формовку к шприцу (16), в который его загружают подъёмником (18).
Параметры шприцевания для всех полукопченых колбас одинаковые давление (5,9÷6,9)∙105 Па. Оболочки перед шприцеванием вымачивают. Батоны обрабатывают на клипсаторе (20).
После клипсования, батоны с формовочного стола (19) навешивают на рамы и транспортируют в отделение осадки, где колбасы выдерживают в течение 6 часов при температуре 0÷4 °C.
Далее рамы направляют в термическое отделение, где их загружают в термокамеры (22).
Термическая обработка полукопченых колбас заключается в предварительной обжарке (80÷90 °C, 1÷1,5 часа) до температуры в центре батона 45÷50 °C, с последующей варкой (75÷80 °C, 40÷60 минут) до температуры в центре батона 70÷72 °C.
Далее рамы выгружают из термокамер (22) и направляют в душирующее устройство (23), где колбасы охлаждаются в течение 4 минут.
После рамы снова загружают в термокамеры и коптят при температуре 35÷50 °C, в течение 3÷4 часов.
После выгрузки из термокамер, рамы направляют в сушильные камеры (24), в которых продукт обрабатывается в течение 12 часов при температуре 12 °C и относительной влажности 75÷78 %.
После сушки рамы транспортируют в отделение упаковки, и далее продукция поступает на экспедицию.
2.7.5 Организация технологической поточности производства колбасы варено-копченой «Ставропольская»
Предварительную подготовку говядины и свинины, МПМО и шпига производят так же, как и при изготовлении вареных колбас. После чего вышеуказанное сырьё доставляют напольным транспортом в машинно-шприцовочное отделение и с помощью подъемника (18) загружают в фаршемешалку (8).
Фаршесоставление происходит в один прием, в течение 7÷8 минут. Для изготовления колбасы закладывают: МПМО, дефростированную, измельченную и выдержанную в посоле говядину (1 сорт), свинину (полужирную), воду (чешуйчатый лед), шпиг, соль, сахар, чеснок и СО2-экстракты душистого и черного перца.
Далее фарш выгружают из фаршемешалки, взвешивают и напольным транспортом подают на формовку к шприцу (16), в который его загружают подъёмником (18).
Шприцевание производим под давлением (10÷12)∙105 Па. Оболочки перед шприцеванием вымачивают. Батоны обрабатывают на клипсаторе (20).
После клипсования, батоны с формовочного стола (19) навешивают на рамы и транспортируют в отделение осадки, где колбасы выдерживают в течение 10÷12 часов при температуре 0÷4 °C.
Далее рамы направляют в термическое отделение, где их загружают в термокамеры (22).
Термическая обработка полукопченых колбас происходит в три этапа: первичное копчение (при температуре 60÷65 °C, в течение 1÷2 часов); варка с подачей пара (75÷85 °C, 1÷1,5 часа), до температуры в центре батона 70÷72 °C; копчение (35÷50 °C, 1÷2 сут).
После выгрузки из коптильно-варочной установки, рамы направляют в сушильные камеры (24), в которых продукт обрабатывается в течение 5÷7 суток при температуре 12 °C и относительной влажности 75÷78 %.
После сушки рамы транспортируют либо в камеру хранения, либо сразу в отделение упаковки, и далее продукция поступает на экспедицию.
2.7.6 Организация технологической поточности производства паштетов «Птичий» и «Из субпродуктов птицы»
Для выработки паштетов используют замороженные куриные субпродукты в блоках: сердце, печень и желудок.
Для размораживания блоки субпродуктов напольным транспортом подаются в отделение дефростации, где вручную загружаются в дефростер (57).
Размороженные блоки на многоярусных тележках доставляют в отделение производства паштетов, где субпродукты распаковывают и инспектируют на столе (30), зачищают.
Сердце освобождают от околосердечной сумки, сгустков крови и промывают в чане (56). Мышечные желудки зачищают от остатков кутикулы, жира и промывают. Печень тщательно осматривают, удаляют желчные протоки, промывают в холодной воде в чане.
Подготовленные субпродукты (сердце и желудки) далее вручную загружают в варочный котел (53) и бланшируют при температуре 85÷90 °C в течение 15÷20 минут. После бульон сливают в тележки, а субпродукты (включая печень), измельченные на мясорубке (54) с диметром отверстий решетки 2÷3 мм, напольным транспортом передают на составление паштетной массы на вакуум-варочном куттере (55).
Фарш готовится в четыре стадии. На первой в куттер загружают сердце, желудок и добавляют половину, от общего объема бульона. Куттерование ведут при скорости вращения ножевого вала, равной 1500 оборотов в минуту, в течение 2÷3 минут. На второй стадии закладывают печень, 26 % раствор поваренной соли, «Гамма К» и оставшийся бульон. Продолжительность куттерования - 15÷18 минут. На третьей стадии паштетную массу охлаждают до температуры 45÷50 °C, а на четвертой – проводят вакуумирование (глубина вакуума не более 80 %), частота вращения ножевого вала равна 3000 об/мин, продолжительность 2 минуты.
Готовый фарш выгружают в загрузочную горловину насоса и перекачивают в шприц (16). Паштеты шприцуют в оболочку амифлекс, под давлением (3,9÷4,9)∙105 Па. После – клипсуют, навешивают на палки и рамы. Рамы взвешивают на весах и направляют в термическое отделение на варку при температуре 80÷85 °C, в течение 1÷1,5 часов по достижении в центре батона 75 °C. После термообработки рамы выгружают из камер и подают в душирующее устройство (23), где продукт охлаждается в течение 10÷15 минут до температуры в центре батона 27÷30 °C. Дальнейшее охлаждение проводят в камере при температуре воздуха 8 °C в течение 6÷8 часов. Далее паштеты направляют на упаковку и реализацию.
2.7.7 Организация технологической поточности производства цыплят варено-копченых
Охлажденные тушки птицы после инспекции и зачистки взвешивают в сырьевом отделении на весах (1). Затем направляют в отделение посола, где шприцуют приготовленным рассолом на столе для инъецирования (4). Рассол, включающий перец красный, сахар, каррагинан GPI – 200, нитритную и поваренную соль, вводят в количестве от 10 до 30 % к массе несоленого сырья. После тушки загружают в массажер (туда же добавляют оставшийся после шприцевания рассол), где обрабатывают в течение 1÷3 часов при температуре 4÷6 °C (5 минут вращения, 25 минут покоя).
После массирования тушки дополнительно выдерживают в посоле в течение 10÷20 часов при температуре 0÷4 °C. Далее тележки с тушками доставляют в машинно-шприцовочное отделение, где на формовочном столе (19) производят подпетливание и навешивание на рамы.
Рамы транспортируют в термическое отделение.
Термическая обработка варено-копченых цыплят заключается в подсушке (30÷40 минут, 60 °C), копчении (40÷90 минут, 40÷90 °C) и варке (45÷50 минут, 85÷90 °C). Далее продукт остывает в термическом отделении и направляется в камеру охлаждения, где обрабатывается по достижении в толще продукта 8 °C.
После охлаждения цыплят направляют на хранение или упаковку и реализацию.
2.7.8 Организация технологической поточности производства ветчины «Куриной» и «Венской»
Предварительную подготовку кускового мяса птицы и МПМО производят аналогично вареным колбасам. Далее взвешенное мясное сырье направляют в отделение посола, где подъемником (18) загружают в массажер (6), в котором обрабатывается до образования липкой поверхности при попеременном массировании и покое (25 и 40 минут соответственно) в течение 4-24 часов. При массировании добавляют соль (нитритную и поваренную), для ветчины «Куриной»: консервант Аромарос М, премиксы, СО2-экстракт черного перца, коптильный ароматизатор Аромарос М. Для «Венской»: МПМО, крахмал, смесь специй Пекель Мит.
Далее фарш выгружают из массажера и выдерживают в отделении посола при температуре 0÷4 °C в течение 16÷24 часов. Далее напольным транспортом подают в машинно-шприцовочное отделение, и загружают подъемником (18) в шприц (16) для последующей формовки в предварительно выдержанную в теплой воде оболочку «Амифлекс тип Т» (Ø 80 мм).
Далее колбасы навешивают на рамы и направляют в отделение осадки, где выдерживают при температуре 0÷4 °C в течение 4÷6 часов.
После осадки рамы направляют в термическое отделение. Процесс термической обработки проходит в коптильно-варочных камерах (22), и заключается в предварительной подсушке при температуре 50÷60 °C в течение 20÷30 мин с последующей обжаркой с подачей дыма (75÷90 °C, 30÷40 минут) до температуры в центре батона 55 °C, и варкой (80÷85 °C, 1÷2 часа). К концу термообработки температура в центре батона быть не ниже 72 °C. Далее рамы направляют в душирующее устройство (23), где охлаждается в течение 1÷2 часов, после чего направляют в камеру охлаждения, где обрабатывают в течение 6÷12 часов до температуры в центре батона 0÷6 °C.
Далее упаковка и реализация.
2.7.9 Организация технологической поточности производства пищевых концентратов
Взвешенный костный остаток из отделения механической обвалки в тележках направляется в отделение измельчения, где загружается плоскочашечным подъёмником (1) в измельчитель (2). Измельчённое сырьё шнеком (3) направляется в передувочный бак (4), смешивается с питьевой водой в соотношении 1:1 и передувается в один из эмалированных аппаратов с мешалкой (5).
Температура воды должна быть не выше 60-65°С. Смесь выдерживают при непрерывном перемешивании при температуре 52-55°С в течение 15-20 минут.
После автолиза в аппарат добавляют при перемешивании приготовленный раствор соляной кислоты из расчёта 66-70 дм3 на 1 тонну сырья, а затем пепсин пищевой свиной и пектофоетидин ПIOХ в виде растворов из расчёта по 25 дм3 на 1 тонну сырья, для приготовления компоненты взвешивают на весах (7). Подача растворов в аппарат происходит специальными мерными кружками. Через 15 минут в смеси проверяют значение рН. Оно должно быть 3,0-3,4. Ферментативный гидролиз проводят в течение двух часов при непрерывном перемешивании и температуре 52-55 °С.
После проведения ферментативного гидролиза проводят процесс нейтрализации: рН в аппарате повышают до 6,0-6,5 путём введения 23 дм3 раствора двууглекислого натрия. После нейтрализации температуру в аппарате повышают до 92-95 °С и выдерживают 30-40 минут.
После пастеризации бульон самотёком стекает в сборник (8), а затем насосом (9) его подают в центрифугу (10) для отделения непереварившегося остатка. Он собирается под центрифугой и транспортёром направляется в передувочный бак (4), где смешивается с водой (1:1) и подаётся на повторный гидролиз. Жидкая фракция с температурой 85-95°С подаётся через напорный бачок на сепаратор (11) для отделения жира и осветления бульона. Жир собирают в сборник (23), а затем сливают во фляги и переводят в ЦТФ.
Для ферментативного гидролиза непереварившегося остатка в сырьё вносят раствор протосубтилина ТIOХ из расчёта 25 дм3 на 1 тонну остатка и выдерживают 1 час при перемешивании и температуре 52-55°С. Пастеризацию, отделение непереварившегося остатка и осветление вторичного бульона проводят аналогично.
Жидкий бульон собирают в сборник (12) и насосом (9) направляют на фильтр-пресс (28), после которого, концентрированный бульон подается в сушилку А1-ФМБ (25) с температурой горячего воздуха на входе 135-180 °С, на выходе 75-80 °С.
Для приготовления ароматизированного жира, предназначенного для выработки бульона с пряностями, жир на столе (6) выгружают из картонных коробок, и нагревают в котле (14) до температуры 100-110 °С, затем его перекачивают насосом (9) в приёмную ёмкость (16) с мешалкой и добавляют согласно рецептуре сырьё, взвешенное на весах (13): укропное масло, сухие овощи, зелень, перец. Продолжительность перемешивания 10 минут.
Компоненты сухого бульона согласно рецептуре загружают в мешалку (17) в следующей последовательности: соль, сахар, сухой белковый концентрат «К», глютамат натрия и перемешивают до равномерного распределения компонентов. Затем заливают ароматизированный жир и снова перемешивают до получения однородной рассыпчатой массы.
Приготовленная смесь выгружается и подаётся подъемником (20) в фасовочный аппарат (29), где фасуется порциями по 50 грамм, а затем пачки упаковывают в картонную тару, взвешивают на весах (18), маркируют и далее направляют на хранение.
Сухой бульон с пряностями входит в состав рецептурной композиции сухого завтрака «Бодрость». Кукурузная мука просеивается на просеивателе (15), исходные компоненты взвешиваются на весах (13), и согласно рецептуре загружаются в мешалку (17), где перемешиваются до получения однородной массы. Полученная смесь выгружается в тележки и подъёмником (20) загружается в экструдер ПЭК-125 (24). Процесс экструзии занимает 1-2 минуты при температуре 150-170°С и давлении 20 МПа. Полученный в экструдере продукт охлаждается и подсушивается в процессе транспортировки скребковым транспортёром (30) к загрузочному бункеру фасовочного автомата (29). Сухой завтрак фасуется порциями по 50 грамм, а затем пачки упаковывают в картонную тару, взвешивают на весах (18), маркируют и далее направляют на хранение.
В этом году в обязательную программу разработки проекта включили ХАССП. Даже не знаю, с чего начать. Может, у кого есть материал или совет по внедрению ХАССПа на участке производстве сосисок?
)